CN110614278A - 热轧双相钢的轧制方法 - Google Patents
热轧双相钢的轧制方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110614278A CN110614278A CN201911022583.7A CN201911022583A CN110614278A CN 110614278 A CN110614278 A CN 110614278A CN 201911022583 A CN201911022583 A CN 201911022583A CN 110614278 A CN110614278 A CN 110614278A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rolling
- phase steel
- deformation
- dual
- equal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/58—Roll-force control; Roll-gap control
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
本发明公开了一种热轧双相钢的轧制方法,属于热连轧板带生产技术领域。本发明为解决现有轧制技术导致双相钢组织的均匀性较差的技术问题,提供了一种热轧双相钢的轧制方法,包括:粗轧时,粗轧累计变形量≥75%,当使用定宽压力机时,第一道次辊缝控制为180~190mm;未使用定宽压力机时,第一道次辊缝控制为160~180mm,粗轧末道次变形量≥32%;精轧时,精轧累计变形量≥85%,其中后3机架累计变形量≥36%,末道次变形量≥10%。本发明通过轧制技术的控制,解决了双相钢组织均匀性的问题,从而提高双相钢的使用性能。
Description
技术领域
本发明属于高炉冶炼技术领域,具体涉及一种热轧双相钢的轧制方法。
背景技术
随着现代汽车向高安全性、经济环保、高寿命等方向发展,对汽车板的强度、成形性、耐蚀性提出了越来越高的要求。为满足汽车发展的要求,同时与铝合金等材料竞争,世界各大钢铁公司均致力于开发高强度汽车板。根据ULSAB计划,其大部分高强度汽车板采用的均为双相钢。热轧双相钢的抗拉强度可超过600MPa,而且成型性能优良,在汽车制造业及其他方面有广泛的应用前景。双相钢与一般的高强度低合金钢相比,在屈服强度相当的情况下可节省金属10%。所以,双相钢不仅可以用于汽车减重,也可以用于其他深冲用钢。
在高强度汽车钢板开发方面,日本和欧美在世界上处于领先地位。日本的NKK、住友金属等都开发生产出了热轧双相钢。目前,日本轿车的安全件和抗碰撞件,均采用双相钢。据日本新日铁统计,汽车用双相钢2000年订单比1996年提高了20倍。美国的通用和福特汽车公司研究和使用双相钢已有多年的历史,用双相钢制造的客车轮辐,除重量减轻14%以外,疲劳寿命是普通碳钢的2倍。目前,美国轿车用双相钢板,每车平均用量为50Kg以上。德国、法国、意大利、英国、瑞典等国对双相钢也进行了开发和研究,并在汽车制造业中均有应用。
双相钢的微观组织由硬质的岛状马氏体和软的铁素体基体组成,这种独特的组织赋予双相钢优良的综合性能,包括连续屈服、低屈服强度、高抗拉强度、良好成形性能等,所以广泛应用于汽车结构件和加强件。然而,在双相钢应用过程中,存在延伸凸缘性(扩孔性能)较差等问题。双相钢由铁素体(软相)和马氏体(硬相)组成,由于两相的组织均匀性较差或两相之间硬度差极大,扩孔性能较差,且扩孔性能随着强度的增加而降低,因此,扩孔性能已成为影响高强度双相钢应用最主要的影响因素之一。
随着钢铁市场竞争越发激烈,为了减少连铸坯的浇钢断面,大多数钢厂在粗轧时配置了定宽压力机,以达到大减宽量的目的,其最大减宽量为350mm,这对双相钢组织的均匀性造成了严重的影响。
发明内容
本发明要解决的技术问题是现有轧制技术导致双相钢组织的均匀***差。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是提供了一种热轧双相钢的轧制方法,其包括:粗轧时,粗轧累计变形量≥75%,粗轧末道次变形量≥32%;精轧时,精轧累计变形量≥85%,其中后3机架累计变形量≥36%,末道次变形量≥10%。
其中,上述热轧双相钢的轧制方法中,连铸坯厚度200~250mm。
其中,上述热轧双相钢的轧制方法中,粗轧时,当使用定宽压力机时,第一道次辊缝控制为180~190mm;未使用定宽压力机时,第一道次辊缝控制为160~180mm。
本发明的有益效果:
本发明通过轧制控制中粗轧和精轧变形量的准确控制,解决了双相钢组织均匀性的问题,从而提高双相钢的使用性能。
附图说明
图1为实施例1中DP600钢微观组织图。
图2为实施例2中DP600钢微观组织图。
图3为对比例1中DP600钢微观组织图。
具体实施方式
具体的,热轧双相钢的轧制方法,其包括:粗轧时,粗轧累计变形量≥75%,粗轧末道次变形量≥32%;精轧时,精轧累计变形量≥85%,其中后3机架累计变形量≥36%,末道次变形量≥10%。
由于轧制过程是奥氏体的再结晶过程,存在一个临界变形量;粗轧是动态再结晶过程,如果不控制变形量,那么奥氏体晶粒就会异常长大,这样在精轧以后,异常长大的组织就会形成明显的带状。精轧主要是奥氏体扁平化过程,体现为静态再结晶,此时如果变形量小,就会出现奥氏体扁平化程度不一致,冷却后晶粒大小差异不同,即混晶。发明人通过对粗轧和精轧过程中微观组织变化进行研究,采用上述方法控制变形量,可解决双相钢组织均匀性的问题。
由于采用定宽机后,会干扰模型计算变形量分配,定宽机投用后,板坯会产生沟股,相当于墩粗。比如板坯厚230mm,定宽240mm以后,沟股高度达到272mm(如果不投用定宽,板坯厚度还是230),此时如果不采用辊缝纠偏,要么废钢,要么变形量不够,奥氏体再结晶行为不同,就会形成带状组织。经研究发现,为了控制第一道次的压下量,本发明方法中,粗轧时,当使用定宽压力机时,第一道次辊缝控制为180~190mm;未使用定宽压力机时,第一道次辊缝控制为160~180mm。
下面通过实施例对本发明作进一步详细说明,但并不因此将本发明保护范围限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
攀钢生产的DP600,规格为6.0*1460mm(厚度×宽度),连铸坯厚度230mm,粗轧累计变形量80%,定宽量210mm,第一道次辊缝187mm,粗轧末道次变形量32%,精轧累计变形量87%,其中后3机架累计变形量37%,末道次变形11%。其力学性能为Rel:407MPa,Rm:626MPa,A:32.0%,扩孔率:83%,微观组织图如图1所示。
实施例2
攀钢生产的DP600,规格为4.75*1360mm(厚度×宽度),连铸坯厚度200mm,粗轧累计变形量78%,定宽量120mm,第一道次辊缝181mm,粗轧末道次变形量35%,精轧累计变形量89%,其中后3机架累计变形量39%,末道次变形12%。其力学性能为Rel:443MPa,Rm:657MPa,A:35.0%,扩孔率:89%,微观组织图如图2所示。
对比例1
攀钢生产的DP600,规格为4.75*1460mm(厚度×宽度),连铸坯厚度200mm,粗轧累计变形量73%,定宽量120mm,第一道次辊缝197mm,粗轧末道次变形量23%,精轧累计变形量91%,其中后3机架累计变形量34%,末道次变形8%。其力学性能为Rel:422MPa,Rm:680MPa,A:27.5%,扩孔率:36%,微观组织图如图3所示。
图1~3中,铁素体为白色部分,马氏体为黑色部分,将图1、2与图3对比可知,本发明通过轧制技术的控制,显著提高了双相钢组织的均匀性,提高双相钢的使用性能。
Claims (3)
1.热轧双相钢的轧制方法,其特征在于:粗轧时,粗轧累计变形量≥75%,粗轧末道次变形量≥32%;精轧时,精轧累计变形量≥85%,其中,后3机架累计变形量≥36%,末道次变形量≥10%。
2.根据权利要求1所述的热轧双相钢的轧制方法,其特征在于:连铸坯厚度200~250mm。
3.根据权利要求1或2所述的热轧双相钢的轧制方法,其特征在于:粗轧时,当使用定宽压力机时,第一道次辊缝控制为180~190mm;未使用定宽压力机时,第一道次辊缝控制为160~180mm。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201911022583.7A CN110614278A (zh) | 2019-10-25 | 2019-10-25 | 热轧双相钢的轧制方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201911022583.7A CN110614278A (zh) | 2019-10-25 | 2019-10-25 | 热轧双相钢的轧制方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN110614278A true CN110614278A (zh) | 2019-12-27 |
Family
ID=68926512
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201911022583.7A Pending CN110614278A (zh) | 2019-10-25 | 2019-10-25 | 热轧双相钢的轧制方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN110614278A (zh) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001207239A (ja) * | 2000-01-24 | 2001-07-31 | Nkk Corp | 加工性に優れた熱延下地の溶融亜鉛めっき高張力鋼板およびその製造方法 |
CN102321845A (zh) * | 2011-09-21 | 2012-01-18 | 首钢总公司 | 一种高强度热轧双相钢及其制造方法 |
CN103540849A (zh) * | 2013-10-14 | 2014-01-29 | 首钢总公司 | 含Cr热轧双相钢及其生产方法 |
CN103572025A (zh) * | 2013-11-19 | 2014-02-12 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 一种低成本x52管线钢的生产方法及管线钢 |
CN107653419A (zh) * | 2017-09-21 | 2018-02-02 | 攀钢集团研究院有限公司 | 一种Nb‑Ti微合金化590MPa级钢板及其制备方法 |
CN109023036A (zh) * | 2017-06-12 | 2018-12-18 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超高强热轧复相钢板及生产方法 |
-
2019
- 2019-10-25 CN CN201911022583.7A patent/CN110614278A/zh active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001207239A (ja) * | 2000-01-24 | 2001-07-31 | Nkk Corp | 加工性に優れた熱延下地の溶融亜鉛めっき高張力鋼板およびその製造方法 |
CN102321845A (zh) * | 2011-09-21 | 2012-01-18 | 首钢总公司 | 一种高强度热轧双相钢及其制造方法 |
CN103540849A (zh) * | 2013-10-14 | 2014-01-29 | 首钢总公司 | 含Cr热轧双相钢及其生产方法 |
CN103572025A (zh) * | 2013-11-19 | 2014-02-12 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 一种低成本x52管线钢的生产方法及管线钢 |
CN109023036A (zh) * | 2017-06-12 | 2018-12-18 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超高强热轧复相钢板及生产方法 |
CN107653419A (zh) * | 2017-09-21 | 2018-02-02 | 攀钢集团研究院有限公司 | 一种Nb‑Ti微合金化590MPa级钢板及其制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109161797B (zh) | 一种轻量化耐疲劳热轧双相车轮钢及其生产方法 | |
Senuma | Physical metallurgy of modern high strength steel sheets | |
CN110541120B (zh) | 汽车板用无屈服平台的热镀锌低合金高强钢的生产方法 | |
EP2090668A1 (en) | Method of producing a high strength steel and high strength steel produced thereby | |
WO2014019844A1 (en) | A process for producing hot-rolled steel strip and a steel strip produced therewith | |
CN102321845A (zh) | 一种高强度热轧双相钢及其制造方法 | |
CN113249648B (zh) | 一种800MPa级热基锌铝镁镀层复相钢及其制备方法 | |
AU2020418007A1 (en) | Low-silicon and low-carbon equivalent GPa grade multi-phase steel plate/steel strip and manufacturing method therefor | |
KR101245699B1 (ko) | 인장강도 590MPa급의 재질편차가 우수한 고강도 열연 TRIP강의 제조방법 | |
CN104911477A (zh) | 热轧双相钢及其制备方法 | |
CN113215485B (zh) | 一种780MPa级热基镀层双相钢及其制备方法 | |
CN114641587B (zh) | 耐久性优异的厚复合组织钢及其制造方法 | |
CN112008339A (zh) | 微合金化加工强化u型螺栓的加工工艺 | |
JP4311284B2 (ja) | 高強度冷延鋼板の製造方法 | |
CN107829026B (zh) | 一种薄规格980MPa级双相钢及其加工方法 | |
CN110614278A (zh) | 热轧双相钢的轧制方法 | |
CN112725689B (zh) | 一种抗拉强度600MPa级汽车桥壳用卷板及其制备方法 | |
CN113373375B (zh) | 高疲劳性能的600MPa级热轧汽车大梁钢带及制备方法 | |
CN112226679B (zh) | 一种冷轧980MPa级马氏体钢及其生产方法 | |
CN112501513B (zh) | 一种成形性能和表面质量优良的低碳酸洗钢及生产方法 | |
JP3601387B2 (ja) | 加工性と疲労特性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
CN112501514A (zh) | 一种高表面质量490MPa级厚规格车轮钢及其制造方法 | |
JPH0826407B2 (ja) | 伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法 | |
CN114774788B (zh) | 一种900MPa级高表面质量的酸洗汽车用钢及其制造方法和应用 | |
CN108342642A (zh) | 含钒600MPa级高强汽车深冲用热轧卷板及生产方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20191227 |