CN110549457A - 一种压合座椅背板及其制作方法 - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
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Abstract

本发明属于座椅背板生产技术领域，尤其为一种压合座椅背板及其制作方法，包括复合纤维背板主体，所述复合纤维背板主体由如下重量份的原料组成：10‑50重量份的椰棕纤维、2‑20重量份的阻燃纤维、5‑20重量份的增强纤维、2‑10重量份的麻纤维；采用椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维混合制成复合纤维材料，用来制作座椅背板，椰棕纤维具有很好的不续燃性，阻燃纤维在低温条件下具有很好的阻燃性，在高温情况下能熔融粘合椰棕纤维、增强纤维和麻纤维，增强纤维在复合中起到增强复合材料强度的作用，使得最后制得的材料强度更高、质量更轻，麻纤维具有较好的结构强度和抗冲击强度，能够满足座椅背板的抗冲击和使用强度的需求。

Description

一种压合座椅背板及其制作方法
技术领域
本发明属于座椅背板生产技术领域，具体涉及一种压合座椅背板及其制作方法。
背景技术
汽车座椅是坐车时乘坐的座椅，能够给司乘人员提供便于操作、舒适安全的驾驶、乘坐位置，改善车内舒适性是现阶段车内技术的重点，尤其是对汽车座椅的改造能够明显提升舒适性，汽车座椅分前后座椅，前后座椅为了保证乘坐舒适性，一般都会加装有座椅背板，目前的座椅背板大多采用热压成型的方式压合制成，随着人们保护环境、节约能源、性价比等意识的不断增强，对座椅背板的质量和环保要求越来越高，且采用热压成型的座椅背板不仅应用在汽车领域，在生活和生产的各个方面都有应用，使用范围广泛。
传统的座椅背板在成产制作完成后，仍存在一些不足，目前的座椅背板及装饰层之间一般采用胶合的方式进行连接，容易出现胶接面老化造成装饰层脱落的现象，使用寿命短，且在进行热压成型时，塑料受高温反应释放大量有毒气体，危害工作人员的身体健康。
发明内容
为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种压合座椅背板及其制作方法，具有结构简单合理，使用安全稳定，生产效率高，使用寿命长的特点。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压合座椅背板，包括复合纤维背板主体，所述复合纤维背板主体由如下重量份的原料组成：10-50重量份的椰棕纤维、2-20重量份的阻燃纤维、5-20重量份的增强纤维、2-10重量份的麻纤维，所述复合纤维背板主体的外表面胶合有装饰层，所述复合纤维背板主体与所述装饰层粘接固定。
优选的，所述椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维的含量不同，其中，椰棕纤维的含量大于其它三种纤维的含量。
优选的，所述装饰层采用无纺布、织布、PVC或TPO材质。
优选的，所述复合纤维背板主体与所述装饰层之间采用热熔胶或复合胶进行粘接固定。
上述的一种压合座椅背板制作方法，包括如下步骤：
S1、将椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维借助外部容器进行搅拌混合，搅拌时间为5min，搅拌混合后静置反应20-30min，再次匀速搅拌10min，得到复合纤维；
S2、将S1中混合得到的复合纤维放入外部热成型设备中进行热定型，加热温度为180-200℃，加热时间为25-30s，形成坯料；
S3、采用外部剪裁工具，对制得的坯料边缘进行剪裁；
S4、把装饰层铺设在胚料上，将经过剪裁的坯料送入热压模具中再次进行热压，热压温度为180-220℃，热压时间为20-30s；
S5、脱模，取出压合成型的座椅背板。
优选的，所述外部热压设备为热定型机或热压成型机，将混合得到的复合纤维进行热压定型，热压至坯料的含水率为12％～14％时停止热压，形成坯料。
优选的，所述S4中采用热定型机或热压成型机将经过剪裁的坯料进行热压。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、该种压合座椅背板及其制作方法，采用椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维混合制成复合纤维材料，用来制作座椅背板，椰棕纤维具有很好的不续燃性，阻燃纤维在低温条件下具有很好的阻燃性，在高温情况下能熔融粘合椰棕纤维、增强纤维和麻纤维，增强纤维在复合中起到增强复合材料强度的作用，使得最后制得的材料强度更高、质量更轻，麻纤维具有较好的结构强度和抗冲击强度，能够满足座椅背板的抗冲击和使用强度的需求，且利用复合纤维材料制作座椅背板，复合纤维里不含有甲醛，因此在高温热压条件下，既不会燃烧也不会续燃，且高温热压后不会产生有毒气体，减小对人体的伤害，加工过程安全稳定；
2、另外，在座椅背板形成胚料后，在复合纤维背板上粘贴装饰层，装饰层与复合纤维背板粘贴完成后，再进行最后的二次热压工序，从而可以在座椅背板压合成型后，不用再次进行装饰层的加装，减少生产工序，且装饰层与座椅背板采用压合成型，连接牢固，不易脱落，使用寿命长。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明的后视结构示意图；
图2为本发明中的正视结构示意图。
图中：1、复合纤维背板主体；2、装饰层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-2，本发明提供以下技术方案：一种压合座椅背板，包括复合纤维背板主体1，复合纤维背板主体1由如下重量份的原料组成：10重量份的椰棕纤维、2重量份的阻燃纤维、5重量份的增强纤维、2重量份的麻纤维，复合纤维背板主体1的外表面胶合有装饰层2，复合纤维背板主体1与装饰层2粘接固定。
具体的，椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维的含量不同，其中，椰棕纤维的含量大于其它三种纤维的含量。
具体的，装饰层2采用无纺布、织布、PVC或TPO材质。
具体的，复合纤维背板主体1与装饰层2之间采用热熔胶或复合胶进行粘接固定。
上述的一种压合座椅背板制作方法，包括如下步骤：
S1、将椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维借助外部容器进行搅拌混合，搅拌时间为5min，搅拌混合后静置反应20min，再次匀速搅拌10min，得到复合纤维；
S2、将S1中混合得到的复合纤维放入外部热成型设备中进行热定型，加热温度为180℃，加热时间为25s，形成坯料；
S3、采用外部剪裁工具，对制得的坯料边缘进行剪裁；
S4、把装饰层2铺设在胚料上，将经过剪裁的坯料送入热压模具中再次进行热压，热压温度为180℃，热压时间为20s；
S5、脱模，取出压合成型的座椅背板。
具体的，外部热压设备为热定型机或热压成型机，将混合得到的复合纤维进行热压定型，热压至坯料的含水率为12％时停止热压，形成坯料。
具体的，S4中采用热定型机或热压成型机将经过剪裁的坯料进行热压。
实施例2
请参阅图1-2，本发明提供以下技术方案：一种压合座椅背板，包括复合纤维背板主体1，复合纤维背板主体1由如下重量份的原料组成：50重量份的椰棕纤维、20重量份的阻燃纤维、20重量份的增强纤维、10重量份的麻纤维，复合纤维背板主体1的外表面胶合有装饰层2，复合纤维背板主体1与装饰层2粘接固定。
具体的，椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维的含量不同，其中，椰棕纤维的含量大于其它三种纤维的含量。
具体的，装饰层2采用无纺布、织布、PVC或TPO材质。
具体的，复合纤维背板主体1与装饰层2之间采用热熔胶或复合胶进行粘接固定。
上述的一种压合座椅背板制作方法，包括如下步骤：
S1、将椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维借助外部容器进行搅拌混合，搅拌时间为5min，搅拌混合后静置反应30min，再次匀速搅拌10min，得到复合纤维；
S2、将S1中混合得到的复合纤维放入外部热成型设备中进行热定型，加热温度为200℃，加热时间为30s，形成坯料；
S3、采用外部剪裁工具，对制得的坯料边缘进行剪裁；
S4、把装饰层2铺设在胚料上，将经过剪裁的坯料送入热压模具中再次进行热压，热压温度为220℃，热压时间为30s；
S5、脱模，取出压合成型的座椅背板。
具体的，外部热压设备为热定型机或热压成型机，将混合得到的复合纤维进行热压定型，热压至坯料的含水率为14％时停止热压，形成坯料。
具体的，S4中采用热定型机或热压成型机将经过剪裁的坯料进行热压。
实施例3
请参阅图1-2，本发明提供以下技术方案：一种压合座椅背板，包括复合纤维背板主体1，复合纤维背板主体1由如下重量份的原料组成：30重量份的椰棕纤维、10重量份的阻燃纤维、15重量份的增强纤维、6重量份的麻纤维，复合纤维背板主体1的外表面胶合有装饰层2，复合纤维背板主体1与装饰层2粘接固定。
具体的，椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维的含量不同，其中，椰棕纤维的含量大于其它三种纤维的含量。
具体的，装饰层2采用无纺布、织布、PVC或TPO材质。
具体的，复合纤维背板主体1与装饰层2之间采用热熔胶或复合胶进行粘接固定。
上述的一种压合座椅背板制作方法，包括如下步骤：
S1、将椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维借助外部容器进行搅拌混合，搅拌时间为5min，搅拌混合后静置反应25min，再次匀速搅拌10min，得到复合纤维；
S2、将S1中混合得到的复合纤维放入外部热成型设备中进行热定型，加热温度为190℃，加热时间为28s，形成坯料；
S3、采用外部剪裁工具，对制得的坯料边缘进行剪裁；
S4、把装饰层2铺设在胚料上，将经过剪裁的坯料送入热压模具中再次进行热压，热压温度为200℃，热压时间为25s；
S5、脱模，取出压合成型的座椅背板。
具体的，外部热压设备为热定型机或热压成型机，将混合得到的复合纤维进行热压定型，热压至坯料的含水率为13％时停止热压，形成坯料。
具体的，S4中采用热定型机或热压成型机将经过剪裁的坯料进行热压。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种压合座椅背板，其特征在于：包括复合纤维背板主体（1），所述复合纤维背板主体（1）由如下重量份的原料组成：10-50重量份的椰棕纤维、2-20重量份的阻燃纤维、5-20重量份的增强纤维、2-10重量份的麻纤维，所述复合纤维背板主体（1）的外表面胶合有装饰层（2），所述复合纤维背板主体（1）与所述装饰层（2）粘接固定。
2.根据权利要求1所述的一种压合座椅背板，其特征在于：所述椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维的含量不同，其中，椰棕纤维的含量大于其它三种纤维的含量。
3.根据权利要求1所述的一种压合座椅背板，其特征在于：所述装饰层（2）采用无纺布、织布、PVC或TPO材质。
4.根据权利要求1所述的一种压合座椅背板，其特征在于：所述复合纤维背板主体（1）与所述装饰层（2）之间采用热熔胶或复合胶进行粘接固定。
5.一种压合座椅背板制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、将椰棕纤维、阻燃纤维、增强纤维以及麻纤维借助外部容器进行搅拌混合，搅拌时间为5min，搅拌混合后静置反应20-30min，再次匀速搅拌10min，得到复合纤维；
S2、将S1中混合得到的复合纤维放入外部热成型设备中进行热定型，加热温度为180-200℃，加热时间为25-30s，形成坯料；
S3、采用外部剪裁工具，对制得的坯料边缘进行剪裁；
S4、把装饰层（2）铺设在胚料上，将经过剪裁的坯料送入热压模具中再次进行热压，热压温度为180-220℃，热压时间为20-30s；
S5、脱模，取出压合成型的座椅背板。
6.根据权利要求5所述的一种压合座椅背板制作方法，其特征在于：所述外部热压设备为热定型机或热压成型机，将混合得到的复合纤维进行热压定型，热压至坯料的含水率为12％～14％时停止热压，形成坯料。
7.根据权利要求5所述的一种压合座椅背板制作方法，其特征在于：所述S4中采用热定型机或热压成型机将经过剪裁的坯料进行热压。
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