CN110511772B - 一种干熄炉脱硫*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及干熄焦生产领域，公开了一种干熄炉脱硫***，包括干熄炉、脱硫塔、脱硫剂子***、压缩空气子***和除尘子***，干熄炉连接有脱硫分管，脱硫分管与脱硫塔的塔底侧面连通；脱硫塔尾气由脱硫塔塔顶采出；脱硫剂子***包括第一喷射管道和第二喷射管道，第一喷射管道与脱硫分管接通，第二喷射管道与脱硫塔侧面接通且接通位置高于脱硫分管，第二喷射管道上安装有第二喷射控制阀；压缩空气子***包括与第二喷射管道接通的第一压缩空气管，第一压缩空气管上安装有与第二喷射控制阀联锁同启闭的第一空气控制阀，除尘子***包括位于脱硫塔塔顶下游的布袋除尘器，脱硫剂与脱硫塔底部进入的气相混合更为均匀，提高脱硫效果。

Description

一种干熄炉脱硫***

技术领域

本发明涉及干熄焦生产领域，特别涉及一种干熄炉脱硫***。

背景技术

干熄焦工艺，是相对湿熄焦而言的，是指采用将红焦降温冷却的一种熄焦工艺方法。相较湿熄焦而言，干熄焦所产生的尾气中硫含量、氰化物含量大为减少，但仍然需要进行脱硫，不可直接排放。

现有脱硫***例如公布号为CN108654335A的中国专利“一种焦炉烟气的干法脱硫***及其脱硫方法”，其公开了一种脱硫***，包括烟道、干法反应器、干法喷射装置、布袋除尘器，干法喷射装置包括第一喷射装置和第二喷射装置，烟道上从进气端到出气端依次设有干法反应器、布袋除尘器，第一喷射装置设置在烟道的入口处，第二喷射装置设置在干法反应器的顶部，干法反应器和布袋除尘器底端均设有硫酸钠排出口。

上述脱硫***的脱硫步骤如下：

1)初步脱硫：将含二氧化硫的焦炉烟气从烟道入口通入，烟道的入口处第一喷射装置喷射钠基粉体，钠基粉体在高温焦炉烟气的作用下被激活，烟道内烟气与激活的钠基粉体初步接触发生化学反应，烟气中的SO₂及其它酸性物质被钠基粉体吸收净化，完成初步脱硫；

2)二次脱硫：完成初步脱硫的焦炉烟气进入干法反应器，干法反应器内的第二喷射装置喷射钠基粉体对初步脱硫的焦炉烟气进行二次脱硫；

3)颗粒吸附：将干法反应器内夹钠基粉体的气体进入布袋除尘器，布袋除尘器内布袋吸附微小的颗粒，形成一个固定床层，对剩余的二氧化硫进行最后吸附；

4)收集硫酸钠粉末：在干法反应器反应沉淀下来的硫酸钠粉末以及布袋除尘器补集下来的硫酸钠粉末汇集后送入仓库。

其不足之处在于第一喷射装置在干法反应前向焦炉烟气中打入混合有钠基粉体，使得焦炉尾气气压增大，后续第二喷射装置由于使用与第一喷射装置使用相同钠基粉体混合气源，第二喷射装置在干法反应器中喷射受阻，导干法反应器中钠基粉体与焦炉烟气混合程度受限，脱硫效率无法达到预期峰值。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种干熄炉脱硫***，脱硫剂与脱硫塔底部进入的气相混合更为均匀，提高脱硫效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种干熄炉脱硫***，包括干熄炉、脱硫塔，其特征在于，还包括脱硫剂子***、压缩空气子***和除尘子***，

所述干熄炉连接有放散排气管，所述放散排气管包括脱硫分管，所述脱硫分管与脱硫塔的塔底侧面连通；

所述脱硫塔尾气由脱硫塔塔顶采出；

所述脱硫剂子***包括喷射脱硫剂的第一喷射管道和第二喷射管道，所述第一喷射管道和第二喷射管道内混合有脱硫剂的空气供应源相同，所述第一喷射管道与脱硫分管接通，所述第二喷射管道与脱硫塔侧面接通且接通位置高于脱硫分管，所述第二喷射管道上安装有第二喷射控制阀；

所述压缩空气子***包括第一压缩空气管，所述第一压缩空气管与第二喷射管道接通，所述第一压缩空气管上安装有第一空气控制阀，所述第一空气控制阀与第二喷射控制阀联锁同启闭；

所述除尘子***包括布袋除尘器和第一引风机，所述布袋除尘器位于脱硫塔塔顶下游，所述第一引风机位于布袋除尘器下游。

通过采用上述技术方案，采取前端分头治理，第一喷射管道将脱硫剂打入放散排气管内，使得本***在硫化物浓度最高的位置先进行第一步脱硫，达到靶向的目的；

再者由于第一步脱硫后，混合压力增大，对现有脱硫塔内第二次脱硫造成影响，本申请***中采用第一空气控制阀与第二喷射控制阀联锁，同步启闭，使得第二喷射管道内的物料与压缩空气混合，使得第二喷射管道内压力较脱硫塔压差增大，脱硫剂可顺利的打入脱硫塔内，并且由于压力差作用使得脱硫剂在脱硫塔内扩散状喷出，脱硫剂与脱硫塔底部进入的气相混合更为均匀，提高脱硫效果。

本发明进一步设置为：所述脱硫剂为小苏打粉末且粒径为10～30μm。

通过采用上述技术方案，以小苏打(NaHCO₃)做脱硫剂，在高温烟气的作用下激活，表面形成微孔结构，犹如爆米花被爆开，烟道内烟气与激活的脱硫剂充分接触发生化学反应，烟气中的SO₂及其他酸性介质被吸收净化，脱硫并干燥的Na₂SO₄副产物随气流进入布袋除尘器被捕集；

其脱硫过程无废水污染，原料以及脱硫后产物无毒害，安全性高，并且在管道直接喷射脱硫剂，可根据烟气中酸性物质的含量随时调节脱硫剂的注入量，完全不受其他因素影响，灵活性很高，可以随时适合最严格的排放指标。

本发明进一步设置为：所述第二喷射管道包括***脱硫塔内的塔内喷射管道头，所述塔内喷射管道头射方向朝上设置。

通过采用上述技术方案，较脱硫塔塔底气相流量而言，脱硫塔中第二喷射管道喷射进入的流量进量小，脱硫塔塔内气相流向整体自下而上。与现有喷淋塔相比，本申请***测试时发现第二喷射管道在脱硫塔内喷射方向向下，其脱硫剂即小苏打粉末受上升气流影响，其扩散受限，反而起到不到良好的混合效果。故而改用朝上的喷射方向，并且采用小苏打作为脱硫剂，随气流向上而与烟气相混合，并在压缩空气增大压强作用下在水平方向上进行扩散。

同时在脱硫剂粉末重力和上升气流共同作用下，在脱硫塔内形成一层动态的脱硫剂分布层，与气流中的硫化物充分反应，提高脱硫效率，较现有技术中直接向下射入塔底而言，形成脱硫剂分布层更大且更为均匀。

随上升过程小苏打与硫化物反应进程进行在脱硫产物中一产物水逐渐增多，使得脱硫塔内气相中含水量分布形成自下而上增加的动态平衡，由此脱硫塔高处的脱硫剂或脱硫产物硫酸钠在水的结合作用下，相互碰撞中粘结，体积和密度均增大，直至气流无法承托而下落于脱硫塔底内，较现有技术而言，保证脱硫塔塔底气相先与未反应的脱硫剂接触，提高脱硫效率。

本发明进一步设置为：所述干熄炉顶部装焦位置还连接有装焦排气管，所述装焦排气管内较干熄炉顶部装焦位置气压小，且所述装焦排气管上安装有装焦排气阀，所述装焦排气阀间歇启闭，干熄炉装焦时装焦排气阀打开，干熄炉装焦完毕后装焦排气阀关闭；

所述除尘子***还包括环境除尘器，所述装焦排气管与环境除尘器连通。

通过采用上述技术方案，干熄炉顶部进行装焦工作，装焦工作时会产生大量含有高尘、二氧化硫的烟气，本申请中采用装焦排气管吸取含有高尘、二氧化硫的烟气，减少装焦过程中逸散的硫化物污染，保证环境排放指标合格。

本发明进一步设置为：所述脱硫剂子***还包括第三喷射管道，所述第三喷射管道与装焦排气管连通，所述第三喷射管道上安装有第三喷射控制阀，所述第三喷射控制阀与装焦排气阀联锁，所述装焦排气阀打开，第三喷射控制阀亦打开。

通过采用上述技术方案，将第三喷射控制阀与装焦排气，当干熄炉开时装焦工作，装焦排气阀打开时，第三喷射控制阀打开，对干熄炉顶部装焦位置直喷小苏打细粉，以达到脱硫的目的，脱硫后的烟气再进入环境除尘器，进行统一除尘。

本发明进一步设置为：所述装焦排气阀关闭后，所述第三喷射控制阀延迟5～15s关闭。

通过采用上述技术方案，装焦排气阀关闭后，第三喷射管道内的脱硫剂与装焦排气管内剩余的烟气一同引入环境除尘器，在此过程中脱硫剂与剩余烟气在装焦排气管、环境除尘器内混合继续进行脱硫，保证脱硫到位，降低排出尾气中硫含量。并且多余的脱硫剂在环境除尘器的布袋表面形成一层脱硫剂层，对后续的烟气均可进行一定的脱硫效果。

本发明进一步设置为：所述压缩空气子***包括第二压缩空气管，所述第二压缩空气管与第三喷射管道接通，所述第二压缩空气管安装有第二空气控制阀，所述第二空气控制阀与第三喷射控制阀联锁同步开启。

通过采用上述技术方案，保证脱硫剂可正常打入装焦排气管，并沿装焦排气管打入干熄炉的装焦位置。

本发明进一步设置为：所述第三喷射控制阀关闭后，所述第二空气控制阀延迟5～15s关闭。

通过采用上述技术方案，与放散排气管的连续脱硫处理不同，由于干熄炉顶部装焦位置的脱硫处理是间歇性的，第二空气控制阀延迟关闭，可对管路进行吹扫，防止剩余小苏打在喷射管内留存遇潮结垢堵管。

本发明进一步设置为：所述放散排气管包括负压分管，所述负压分管以此连接有第二引风机和二次除尘器。

通过采用上述技术方案，当脱硫塔或脱硫剂子***出现故障时，可将干熄炉尾气引入负压分管，进行应对停车前的烟气排除。

本发明进一步设置为：所述放散排气管上安装有副省煤器。

通过采用上述技术方案，对放散排气管内烟气进行余热回收，提高能源利用率。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.采取前端分头治理，第一喷射管道将脱硫剂打入放散排气管内，使得本***在硫化物浓度最高的位置先进行第一步脱硫，达到靶向的目的；

2.由于第一步脱硫后，混合压力增大，对现有脱硫塔内第二次脱硫造成影响，本申请***中采用第一空气控制阀与第二喷射控制阀联锁，同步启闭，使得第二喷射管道内的物料与压缩空气混合，使得第二喷射管道内压力较脱硫塔压差增大，脱硫剂可顺利的打入脱硫塔内，并且由于压力差作用使得脱硫剂在脱硫塔内扩散状喷出，脱硫剂与脱硫塔底部进入的气相混合更为均匀，提高脱硫效果；

3.还对干熄炉顶部装焦位置随装焦工作进行间歇性的脱硫除尘工作，保证环境排放指标合格。

附图说明

图1为干熄炉脱硫***的结构示意图。

附图标记：1、干熄炉；11、装焦排气管；111、装焦排气阀；12、放散排气管；121、脱硫分管；122、负压分管；2、脱硫塔；3、负压维持***；31、第二引风机；32、二次除尘器；4、脱硫剂子***；41、研磨机；42、粗分料仓；43、耐磨风机；44、脱硫剂管道；441、第一喷射管道；4411、第一喷射控制阀；442、第二喷射管道；4421、第二喷射控制阀；4422、塔内喷射管道头；443、第三喷射管道；4431、第三喷射控制阀；5、压缩空气子***；51、第一压缩空气管；511、第一空气控制阀；52、第二压缩空气管；521、第二空气控制阀；6、除尘子***；61、布袋除尘器；62、第一引风机；63、环境除尘器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一，

如附图1所示，一种干熄炉脱硫***，包括干熄炉1、脱硫塔2、脱硫剂子***4、压缩空气子***5、除尘子***6和负压维持***3。

干熄炉1为干熄焦生产的现有设备，非本发明创新点对此，仅做简单阐述。干熄炉1顶部装焦，内部通入惰性气体对红焦进行冷却，继而获得焦炭，干熄炉1另外配有气体循环***，将与红焦换热的惰性气体引出干熄炉1外冷却，冷却后的气体在此循环回干熄炉1内，对红焦作冷却使用。气体循环***为现有干熄炉1正常工作生产的组成部分，为现有技术，与脱硫工作无关，可根据实际情况设计，对此不进行展开阐述。由于红焦和冷却和焦炭在干熄炉内存在少量的烧损，气体循环***中循环的气体中硫含量不断累积，需要分一股物流引出脱硫，以保证气体循环***中循环的气体中硫含量动态平衡，由此也是本***设计基础目的的源头。

此处干熄炉1顶部装焦位置连接有装焦排气管11，装焦排气管11上还安装有装焦排气阀111；干熄炉1设有预存红焦进行冷却的预冷却室，干熄炉1外侧连接有与气体循环***连通的放散排气管12，放散排气管12中排出烟气即为气体循环***为保证循环气体硫含量动态平衡所引出的物流。

放散排气管12向下游方向连接有副省煤器13，副省煤器13为热交换器，以回收放散排气管12内烟气余热。放散排气管12在副省煤器13后分为脱硫分管121和负压分管122，负压分管122通向负压维持***3。

负压维持***3包括第二引风机31和二次除尘器32，第二引风机31进风口与负压分管122连通，二次除尘器32连接与第二引风机31的下游，主动将放散排气管12内烟气引出，维持干熄炉1工作时预存室内负压的正常需求，其余部分烟气沿脱硫分管121通向脱硫塔2塔底侧面。

脱硫剂子***4包括研磨机41、粗分料仓42和耐磨风机43。其中粗分料仓42内装有脱硫剂粉料，脱硫剂此处为小苏打。

研磨机41和耐磨风机43均为现有设备，其内结构根据实际型号而定。粗分料仓42与研磨机41的进料口连接，连接方式可根据实际情况定，如螺杆输送等，此处粗分料仓42直接安装于研磨机41的进料口处。研磨机41对粗分料仓42内的脱硫剂进行研磨，以获得更细的脱硫剂粉末，此处脱硫剂粉末粒度为10～30μm。

耐磨风机43与研磨机41的出料口连接，同时耐磨风机43的出风口还连接有脱硫剂管道44，耐磨风机43沿脱硫剂管道44下游泵送脱硫剂粉末。

脱硫剂管道44沿下游方向分为第一喷射管道441、第二喷射管道442和第三喷射管道443。

第一喷射管道441与放散排气管12相接通，且第一喷射管道441上安装有第一喷射控制阀4411，以控制第一喷射管道441向放散排气管12内打入脱硫剂。

第二喷射管道442一端***脱硫塔2内，并与脱硫塔2连通，且第二喷射管道442上安装有第二喷射控制阀4421，以控制第二喷射管道442向脱硫塔2内打入脱硫剂。同时第二喷射管道442***脱硫塔2侧面的高度高于脱硫分管121连接脱硫塔2侧面的高度。第二喷射管道442***脱硫塔2内的一端还设置有塔内喷射管道头4422，塔内喷射管道头4422向上弯曲设置，其喷射的管口位于脱硫塔2中心且竖直向上。

第三喷射管道443与装焦排气管11连通，且第三喷射管道443上安装有第三喷射控制阀4431。第三喷射控制阀4431与装焦排气阀111联锁，装焦排气阀111打开，第三喷射控制阀4431亦打开；装焦排气阀111关闭后，第三喷射控制阀4431延迟5～15s关闭。

压缩空气子***5包括压缩空气源、第一压缩空气管51和第二压缩空气管52。压缩空气源可实际情况而定，自主公用工程供应或由厂区压缩空气管道供应。第一压缩空气管51和第二压缩空气管52连接于压缩空气源的总管，并下游输送压缩空气。

其中第一压缩空气管51与第二喷射管道442连通，第一压缩空气管51安装有第一空气控制阀511，第一空气控制阀511与第二喷射控制阀4421联锁同启闭。

第二压缩空气管52与第三喷射管道443相连通，第二压缩空气管52安装有第二空气控制阀521，第二空气控制阀521与第三喷射控制阀4431联锁，第三喷射控制阀4431打开，第二空气控制阀521亦打开；第三喷射控制阀4431关闭后，第二空气控制阀521延迟5～15s关闭。

除尘子***6包括布袋除尘器61、第一引风机62和环境除尘器63。其中脱硫塔2塔顶通过管道与布袋除尘器61进风口连接，布袋除尘器61的出风口与第一引风机62的出口连接，第一引风机62启动加快脱硫塔2内气流向上流动，进入布袋除尘器61内进行过滤。

环境除尘器63位于第一引风机62下游，第一引风机62所出气流进入环境除尘器63内进行再次净化再排入空气中，进一步减少尾气污染的可能。同时装焦排气管11同样与环境除尘器63连通，使得干熄炉1装焦位置的尾气同样可排入环境除尘器63，进行除尘，避免装焦位置处理后的尾气直接排入空气。

本实施例的工作流程：

对放散排气管12所排出烟气，采取前端分头治理，第一喷射管道441将脱硫剂打入放散排气管12内，使得本***在硫化物浓度最高的位置先进行第一步脱硫，达到靶向的目的；由于第一步脱硫后，混合压力增大，对现有脱硫塔2内第二次脱硫造成影响，本申请***中采用第一空气控制阀511与第二喷射控制阀4421联锁，同步启闭，使得第二喷射管道442内的物料与压缩空气混合，使得第二喷射管道442内压力较脱硫塔2压差增大，脱硫剂可顺利的打入脱硫塔2内，并且由于压力差作用使得脱硫剂在脱硫塔2内扩散状喷出，脱硫剂与脱硫塔2底部进入的气相混合更为均匀，提高脱硫效果。

再者，较脱硫塔2塔底气相流量而言，脱硫塔2中第二喷射管道442喷射进入的流量进量小，脱硫塔2塔内气相流向整体自下而上。与现有喷淋塔相比，本申请***测试时发现第二喷射管道442在脱硫塔2内喷射方向向下，其脱硫剂即小苏打粉末受上升气流影响，其扩散受限，反而起到不到良好的混合效果。故而改用朝上的喷射方向，并且采用小苏打作为脱硫剂，随气流向上而与烟气相混合，并在压缩空气增大压强作用下在水平方向上进行扩散。

同时在脱硫剂粉末重力和上升气流共同作用下，在脱硫塔2内形成一层动态的脱硫剂分布层，与气流中的硫化物充分反应，提高脱硫效率，较现有技术中直接向下射入塔底而言，形成脱硫剂分布层更大且更为均匀。

随上升过程小苏打与硫化物反应进程进行在脱硫产物中一产物水逐渐增多，使得脱硫塔2内气相中含水量分布形成自下而上增加的动态平衡，由此脱硫塔2高处的脱硫剂或脱硫产物硫酸钠在水的结合作用下，相互碰撞中粘结，体积和密度均增大，直至气流无法承托而下落于脱硫塔2底内，较现有技术而言，保证脱硫塔2塔底气相先与未反应的脱硫剂接触，提高脱硫效率。

对干熄炉1顶部装焦位置装焦工作时，会产生大量含有高尘、二氧化硫的烟气，本申请中采用装焦排气管11间歇吸取含有高尘、二氧化硫的烟气。当装焦工作开始，红焦由装焦设备向装干熄炉1运送过程中，装焦排气管11上开启装焦排气阀111，红焦进入干熄炉1时，红焦滑动以及与空气混合，产生大量含有高尘、二氧化硫的烟气，该烟气被焦排气管11吸入，第三喷射控制阀4431和第二空气控制阀521开启，装焦排气管11内喷射入脱硫剂，进行脱硫，装焦工作完毕，干熄炉1顶部关闭，同时而后装焦排气阀111关闭，而第三喷射控制阀4431延迟5～15s关闭，第三喷射管道443内的脱硫剂与装焦排气管11内剩余的烟气一同引入环境除尘器63，在此过程中脱硫剂与剩余烟气在装焦排气管11、环境除尘器63内混合继续进行脱硫，保证脱硫到位。

再者第三喷射控制阀4431关闭后，第二空气控制阀521延迟5～15s关闭，对管路进行吹扫，防止剩余小苏打在第三喷射管443和装焦排气管11内留存遇潮结垢堵管。

对比例一，

一种干熄炉脱硫***，基于实施例一的基础上，其区别之处在于关闭压缩空气***。

对比例二，

一种干熄炉脱硫***，基于实施例一的基础上，其区别之处在于第二喷射管道442连接与脱硫塔2的塔定顶，且塔顶喷射头竖直向下设置。对实施例一、对比例一和对比例二进行试验运行，检测第一引风机所出气流中硫化物含量，其中参数控制以及测试结果如下表所示。

由上表对比实施例1和对比例1可知，本申请第一步脱硫后，混合压力增大，对现有脱硫塔2内第二次脱硫造成影响，本申请***中采用第一空气控制阀511与第二喷射控制阀4421联锁，同步启闭，使得第二喷射管道442内的物料与压缩空气混合，使得第二喷射管道442内压力较脱硫塔2压差增大，脱硫剂可顺利的打入脱硫塔2内，并且由于压力差作用使得脱硫剂在脱硫塔2内扩散状喷出，脱硫剂与脱硫塔2底部进入的气相混合更为均匀，提高脱硫效果。

由上表对比实施例1和对比例2可知，较脱硫塔2塔底气相流量而言，脱硫塔2中第二喷射管道442喷射进入的流量进量小，脱硫塔2塔内气相流向整体自下而上，脱硫剂随气流向上而与烟气相混合，并在压缩空气增大压强作用下在水平方向上进行扩散，在重力和上升气流共同作用下，脱硫剂粉末在脱硫塔2内形成一层动态的脱硫剂分布层，较现有技术中直接向下射入塔底而言，形成脱硫剂分布层更大且更为均匀，较现有技术而言，保证脱硫塔2塔底气相先与未反应的脱硫剂接触，提高脱硫效率。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种干熄炉脱硫***，包括干熄炉（1）、脱硫塔（2），其特征在于，还包括脱硫剂子***（4）、压缩空气子***（5）和除尘子***（6），

所述干熄炉（1）连接有放散排气管（12），所述放散排气管（12）包括脱硫分管（121），所述脱硫分管（121）与脱硫塔（2）的塔底侧面连通；

所述脱硫塔（2）尾气由脱硫塔（2）塔顶采出；

所述脱硫剂子***（4）包括喷射脱硫剂的第一喷射管道（441）和第二喷射管道（442），所述第一喷射管道（441）和第二喷射管道（442）内混合有脱硫剂的空气供应源相同，所述第一喷射管道（441）与脱硫分管（121）接通，所述第二喷射管道（442）与脱硫塔（2）侧面接通且接通位置高于脱硫分管（121），所述第二喷射管道（442）上安装有第二喷射控制阀（4421）；

所述压缩空气子***（5）包括第一压缩空气管（51），所述第一压缩空气管（51）与第二喷射管道（442）接通，所述第一压缩空气管（51）上安装有第一空气控制阀（511），所述第一空气控制阀（511）与第二喷射控制阀（4421）联锁同启闭；

所述除尘子***（6）包括布袋除尘器（61）和第一引风机（62），所述布袋除尘器（61）位于脱硫塔（2）塔顶下游，所述第一引风机（62）位于布袋除尘器（61）下游；

所述脱硫剂为小苏打粉末且粒径为10~30μm；

所述第二喷射管道（442）包括***脱硫塔（2）内的塔内喷射管道头（4422），所述塔内喷射管道头（4422）射方向朝上设置；

较所述脱硫塔（2）塔底气相流量而言，脱硫塔（2）中第二喷射管道（442）喷射进入的流量进量小，脱硫塔（2）塔内气相流向整体自下而上；

脱硫剂粉末重力和上升气流共同作用下，在脱硫塔（2）内形成一层动态的脱硫剂分布层；

随上升过程小苏打与硫化物反应进程进行在脱硫产物中一产物水逐渐增多，使得脱硫塔（2）内气相中含水量分布形成自下而上增加的动态平衡，由此脱硫塔（2）高处的脱硫剂或脱硫产物硫酸钠在水的结合作用下，相互碰撞中粘结，体积和密度均增大，直至气流无法承托而下落于脱硫塔（2）底内。

2.根据权利要求1所述的一种干熄炉脱硫***，其特征在于，所述干熄炉（1）顶部装焦位置还连接有装焦排气管（11），所述装焦排气管（11）内较干熄炉顶部装焦位置气压小，且所述装焦排气管（11）上安装有装焦排气阀（111），所述装焦排气阀（111）间歇启闭，干熄炉装焦时装焦排气阀（111）打开，干熄炉装焦完毕后装焦排气阀（111）关闭；

所述除尘子***（6）还包括环境除尘器（63），所述装焦排气管（11）与环境除尘器（63）连通。

3.根据权利要求2所述的一种干熄炉脱硫***，其特征在于，所述脱硫剂子***（4）还包括第三喷射管道（443），所述第三喷射管道（443）与装焦排气管（11）连通，所述第三喷射管道（443）上安装有第三喷射控制阀（4431），所述第三喷射控制阀（4431）与装焦排气阀（111）联锁，所述装焦排气阀（111）打开，第三喷射控制阀（4431）亦打开。

4.根据权利要求3所述的一种干熄炉脱硫***，其特征在于，所述装焦排气阀（111）关闭后，所述第三喷射控制阀（4431）延迟5~15s关闭。

5.根据权利要求3所述的一种干熄炉脱硫***，其特征在于，所述压缩空气子***（5）包括第二压缩空气管（52），所述第二压缩空气管（52）与第三喷射管道（443）接通，所述第二压缩空气管（52）安装有第二空气控制阀（521），所述第二空气控制阀（521）与第三喷射控制阀（4431）联锁同步开启。

6.根据权利要求5所述的一种干熄炉脱硫***，其特征在于，所述第三喷射控制阀（4431）关闭后，所述第二空气控制阀（521）延迟5~15s关闭。

7.根据权利要求1所述的一种干熄炉脱硫***，其特征在于，所述放散排气管（12）上安装有副省煤器（13）。

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