CN109736204A - 一种短线法节段梁预制施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种短线法节段梁预制施工工艺，包括如下步骤：模板验收，模板调整，材料进场报验，钢筋加工，钢筋骨架绑扎，监理报检后钢筋入模；内模、预埋件安装，监理报检；混凝土配合比选定报审，混凝土拌制、运输至施工现场，监理报检后浇筑混凝土；试件制作，拆模，脱匹配梁，成型节段梁；移梁；节段梁拼装，张拉，同时监测横向预应力；压浆、封锚；成品梁施工完成。本发明适合“先简支后连续”的节段拼装连续刚构结构，解决了薄壁斜腹板多预应力管道线性难以控制的难题，总结了适合薄壁斜腹板混凝土浇筑的施工工艺，补充了箱内张拉齿坎和箱内小空间施工，无支座结构端头节段的施工工艺，优化了测量***配置，节约资源和提高施工功效。

Description

一种短线法节段梁预制施工工艺

技术领域

本发明属于交通工程施工作业技术领域，具体涉及一种短线法节段梁预制施工工艺。

背景技术

传统的短线法节段梁预制施工适合节段拼装简支梁结构，其结构孔跨单一，节段类型分类少，箱内作业空间大，腹板为接近直角的厚壁腹板，预应力管道数量少，无箱内连续张拉齿坎，整孔梁体设置有支座，不能实现全天候施工。

现有的短线法节段梁预制施工技术都是适用于简支架设施工的高架桥梁，且梁体箱内空间大，腹板是厚壁接近90度的直腹板，对轻型高架的“先简支后连续”节段拼装连续钢构的结构不适用，具体表现为：

1、由于传统的填充物和管道口对接工装效果不佳，导致预应力管道线性和管口质量难以保证；

2、大体积和直腹板的设计居多，导致没有有效指导薄壁斜腹板混凝土浇筑施工的方法；

3、简支梁结构箱内不需要连续张拉齿坎，导致既有技术缺乏箱体底板齿块的施工工艺内容；

4、梁底宽度仅为传统设计尺寸的1/2，梁高仅有2m，缺少过渡节段和端头节段等异形梁箱内狭小空间施工工艺；

5、传统施工工艺都是每个台座配置一套测量***，浪费资源；

6、简支结构节段梁都是有支座结构的，没有固结无支座结构端头节段的施工工艺。

“先简支后连续”的节段拼装连续钢构结构，其结构孔跨形式和组合形式多变，节段类型分类多，箱内作业空间狭小，腹板为大角度薄壁腹板，预应力管道数量繁多，箱内有顶板和底板连续张拉齿坎，梁体是无支座的钢构体系，现有的短线法节段梁预制施工工艺不适用于“先简支后连续”梁中薄壁斜腹板混凝土浇筑，薄壁斜腹板多预应力管道线性难以控制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种短线法节段梁预制施工工艺，解决了薄壁斜腹板多预应力管道线性难以控制的难题，总结了适合薄壁斜腹板混凝土浇筑的施工工艺，补充了箱内张拉齿坎和箱内小空间施工，无支座结构端头节段的施工工艺，优化了测量***配置，节约资源和提高施工功效。

为解决上述技术问题，本发明的实施例提供一种短线法节段梁预制施工工艺，包括如下步骤：

（1）模板验收；

（2）模板调整；

（3）材料进场报验，钢筋加工，钢筋骨架绑扎，监理报检后钢筋入模；

（4）内模、预埋件安装，监理报检；

（5）混凝土配合比选定报审，混凝土拌制、运输至施工现场，监理报检后浇筑混凝土；

（6）步骤（5）中的节段梁浇筑过程中，由专人负责试件制作，并随梁进行混凝土养护，强度达到17Mpa时监理报检，拆模，脱匹配梁，成型节段梁；

（7）强度达到42Mpa时监理报检，移梁至存梁场；

（8）强度达到60Mpa、龄期28天时监理报检；

（9）重复步骤（2）~（7），预制成型所有节段梁；

（10）节段梁拼装：利用专用架桥设备将整跨节段梁按编号吊装就位，在节段梁的预应力管道内穿钢绞线，绑扎湿接段普通钢筋，浇筑湿接段混凝土，使梁体成为一体，然后张拉各预应力钢束，同时监测横向预应力；

（11）压浆、封锚；

（12）重复步骤（10）~（11），确定资料齐全后，成品梁施工完成。

上述的短线法节段梁预制施工工艺还包括步骤（5）之后的步骤（5'）几何数据采集、处理。

其中，步骤（1）和（2）中所述模板包括底模、侧模和内模，所述底模的下方设有底模小车和轨道，所述侧模为液压调整模，所述内模为液压控制模，并设置有装配块。

其中，所述节段梁上设有的预应力管道为嵌装在节段梁内的预应力塑料波纹管管道，其管口设有管口固定装置，所述管口固定装置根据固定端的钢模板和匹配端的混凝土块模板分为固定端固定装置和匹配梁端固定装置，所述固定端固定装置上开设有中心孔，所述固定端固定装置外径为D-4mm，长度为200mm，中心孔孔径为18mm，其中D为预应力管道的内径；

固定端固定装置的连接端预留深度35mm、直径为30mm的孔，孔内放置长度为30mm、外径为24mm、内径为16mm的套筒，套筒预留15mm于固定端固定装置之外，与Φ16的固定螺杆连接固定，固定螺杆从固定端固定装置的中心孔穿过后用螺母固定；

固定装置另一端直径为(D-10)mm，过渡段为20mm；

所述匹配梁端固定装置由圆柱段及其两侧的圆台段一体成型，所述圆柱段的外径为D-4mm，长度为300mm，其中，D为预应力管道的内径；每一所述圆台段的外端直径为R-10mm，长度为20mm，其中，R为预应力管道的内半径。

优选的，所述预应力塑料波纹管管道内填充有硬PVC管，其长度L=节段梁长度-0.3m。

其中，所述预应力塑料波纹管管道的两端侧方均设有套管，所述套管分为固定端套管和匹配梁端套管，所述固定端套管的内径为d+6mm，其中，d为预应力塑料波纹管管道的外径；所述预应力塑料波纹管管道的管口距节段梁的端面距离为tmm，所述固定端套管的外侧、均端部tmm处设有一圈环形凸台；

所述匹配梁端套管的内径为d+6mm，其中，d为预应力塑料波纹管管道的外径。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：本发明适合“先简支后连续”的节段拼装连续钢构结构，解决了薄壁斜腹板多预应力管道线性难以控制的难题，总结了适合薄壁斜腹板混凝土浇筑的施工工艺，补充了箱内张拉齿坎和箱内小空间施工，无支座结构端头节段的施工工艺，优化了测量***配置，节约资源和提高施工功效。

所谓“先简支后连续”的意思是：“先简支”为先将整孔梁进行拼接并完成两端预应力张拉后形成整孔简支梁后安装在临时支撑上，“后连续”为将几孔简支梁与墩顶现浇节段通过湿接缝连接后通过预加张拉力，形成梁与墩刚接的连续结构。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明中底模小车及轨道的结构示意图；

图3为本发明中侧模及支架的结构示意图；

图4为本发明中底模的结构示意图；

图5为本发明中内模的结构示意图；

图6为本发明中薄壁斜腹板的浇筑顺序示意图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本发明提供了一种短线法节段梁预制施工工艺，其工艺流程图如图1所示，包括如下步骤：

（1）模板验收；

（2）模板调整；

（3）材料进场报验，钢筋加工，钢筋骨架绑扎，监理报检后钢筋入模；

（4）内模、预埋件安装，监理报检；

（5）混凝土配合比选定报审，混凝土拌制、运输至施工现场，监理报检后浇筑混凝土；

（6）步骤（5）中的节段梁浇筑过程中，由专人负责试件制作，并随梁进行混凝土养护，强度达到17Mpa时监理报检，拆模，脱匹配梁，成型节段梁；

（7）强度达到42Mpa时监理报检，移梁至存梁场；

（8）强度达到60Mpa、龄期28天时监理报检；

（9）重复步骤（2）~（7），预制成型所有节段梁；

（10）节段梁拼装：利用专用架桥设备将整跨节段梁按编号吊装就位，在节段梁的预应力管道内穿钢绞线，绑扎湿接段普通钢筋，浇筑湿接段混凝土，使梁体成为一体，然后张拉各预应力钢束，同时监测横向预应力；

（11）压浆、封锚；

（12）重复步骤（10）~（11），确定资料齐全后，成品梁施工完成。

其中，上述的短线法节段梁预制施工工艺还包括步骤（5）之后的步骤（5'）几何数据采集、处理。

步骤（1）和（2）中所述模板包括底模、侧模和内模，所述底模的下方设有底模小车和轨道，如图2所示，所述底模小车包括4组高强多轮滑轮组、横纵向调节液压油缸、竖向调整液压千斤顶、液压装置操作***平台、三层分离调整支架，所述底模小车实现三维调整功能，且阀门满足调整压力功能，实现快速调整。

如图3所示，所述侧模为液压调整模，包括整体钢结构、横纵竖三向液压油缸、液压油缸操作***平台。所述侧模和侧模支架设计为液压调整模块，满足所有节段类型预制，实现快速拼装功能。

如图4所示，所述底模包括包括活动底模和固定底模，所述活动底模板包括底模可调高螺杆支腿、底模面板钢结构、两共用底模连接螺杆；所述固定底模包括底模面板结构、与活动底模连接结构、调整底模方向装置。所述底模设计为所有节段梁型可用模板，提高利用率。

如图5所示，所述内模为液压控制模，包括包括通用无齿块面板结构、B\C\D齿块改造面板结构、内模滑动支架、内模液压油缸、液压操作***平台、内模内部支撑丝杆，内膜支架端头支撑丝杆。所述内模设计为全液压控制***，满足小空间施工作业要求，且设置装配块，满足各类梁型的需求。

所述节段梁上设有的预应力管道为嵌装在节段梁内的预应力塑料波纹管管道，其管口设有管口固定装置，管口固定装置既要满足固定的作用，还有密封管道口防止混凝土浆体进入管道的作用，且要保证施工便捷，操作简单。所述管口固定装置根据固定端的钢模板和匹配端的混凝土块模板分为固定端固定装置和匹配梁端固定装置，根据实际需要，固定装置采用硬塑料材料加工。所述固定端固定装置上开设有中心孔，所述固定端固定装置外径为D-4mm，长度为200mm，中心孔孔径为18mm，其中D为预应力管道的内径。

固定端固定装置的连接端预留深度35mm、直径为30mm的孔，孔内放置长度为30mm、外径为24mm、内径为16mm的套筒，套筒预留15mm于固定端固定装置之外，与Φ16的固定螺杆连接固定，固定螺杆从固定端固定装置的中心孔穿过后用螺母固定。

固定装置另一端直径为D-10mm，过渡段为20mm。

所述匹配梁端固定装置由圆柱段及其两侧的圆台段一体成型，所述圆柱段的外径为D-4mm，长度为300mm，其中，D为预应力管道的内径；每一所述圆台段的外端直径为R-10mm，长度为20mm，其中，R为预应力管道的内半径。

为了避免预应力塑料波纹管内凹变形、弯曲变形和意外破损漏浆堵孔问题，在预应力塑料波纹管内需要用材料填充满塑料波纹管，填充物要满足如下要求：a、能把管道填充满；b、填充物有足够的硬度和抗弯强度；c、填充物轻便耐用；d、填充物运输、拆装方便。经过设计和实践改进，填充物选用外径（R-4）mm、壁厚5mm的硬PVC管，填充管的长度L=（梁长-0.3）m。

施工工艺中预应力塑料波纹管管道的长度只能为L=（梁长-0.1）m，这就必须把缺失部分进行有效的封堵，否则固定装置无法拆除，根据现场的实际情况，设计了管道的套管装置，套管装置也分固定端套管和匹配梁端套管两个种类，套管材质选用PVC材料，固定端套管内径为（D+6）mm（D为预应力塑料波纹管的直径），长度为150mm，壁厚为3mm，在距离套管端部50mm内突出一圈4mm的凸台；匹配梁端套管为内径为（D+4）mm（D为预应力塑料波纹管直径），长度为150mm，壁厚为3mm。

所述节段梁包括薄壁斜腹板，薄壁斜腹板（即：节段梁）的浇筑顺序如图6所示，步骤为：

第一步：浇筑底板一半厚度15公分的混凝土，约0.5方砼，高频振动器和***式振捣棒共同振捣，保证混凝土密实，需时间5分钟；

第二步：浇筑薄壁斜腹板的下倒角范围，两侧用混凝土约2方，开动底板和薄壁斜腹板各一个高频震动器，再用***式振捣棒从钢筋和内模间隙***，在靠近内模板面振捣，保证混凝土流动到位并布满到下倒角，需时间15分钟；

第三步：薄壁斜腹板的上部一次浇筑，两侧约需要砼1.8方,砼顶面比内模斜角边底10公分，方便振捣棒***，***式振捣棒每间隔30公分振捣一次，每次振捣时间20秒，紧靠内模板面振捣，保证气泡排出，每次上层混凝土振捣时保证振捣棒深入下层10公分，保证接缝处的混凝土质量，需时间10分钟；

第四步：浇筑翼缘板处混凝土，浇筑时从侧挡板向腹板灌注，分两次浇筑，第一次把翼板面全部布满砼，两侧约需要5.8方砼，振捣工艺如上，浇筑时避免振捣预应力和预埋件，在浇筑完成后周边再均匀加强1次振捣，需时间20分钟；

第五步：浇筑底板剩余的一半混凝土，约0.5方砼，用***式振捣棒振捣点振，振捣时离内模边线30公分，避免扰动下倒角混凝土，浇筑时避免振捣预应力管道和预埋件，在浇筑完成后周边再均匀加强1次振捣，需时间5分钟；

第六步：浇筑顶板中间部分，约需要3.4方砼，用50振捣棒振捣，振捣时按顺桥向振捣棒每间隔30公分振捣一次，振完一条线再振距离此振捣位30公分一条线，依次类推，每次振捣时间20秒，浇筑时避免振捣预应力管道和预埋件，在浇筑完成后沿模板四周再均匀加强1次振捣，保证气泡的排出，需时间15分钟。

所述节段梁内预埋有用于建立三维控制测量***的测量控制点，所述三维控制测量***的建立包括如下步骤：

1）特点测量***的建立

为了保证测量的简单化、快速化作业，在预制场内建立7组临时测量***，每组测量***包含1个测量塔、2个目标塔、2个制梁台座及2套模板7个元素，每个测量***的组成元素的中心线均位于同一轴线上，以此轴线为坐标的北方向定义为X轴，以平面垂直此轴线的方向为东方向定义为Y轴，以立面垂直此轴线的方向定义为Z轴，以模板的固定端模的横向中心点为坐标原点（0，0，0），在测量***外设置3个复核点，复核点预留在和测量***通视且外界因素干扰小的地方，用复核点定期复核测量***的准确性，在测量塔刚建的前期，每一周进行一次检查，待其稳定后一个月进行一次检查，待测量结果基本无变化时每三个月进行一次检查，所有检查结果应有详细记录，测量塔上预埋强制对中基座，实现快速架设仪器，棱镜采用小棱镜加特制支架，实现棱镜的快速支立；

2）测量点的独立布设

为了保证测量的简单化和准确化作业，每节节段梁上预埋6个测量控制点，埋设位置为距离梁端头250mm的梁体纵向中线位置和距离梁体中心线2500mm的两边，纵向中心线处两点为平面控制点，其余4个控制点为高程控制点，埋设的观测点为带十字头的镀锌螺丝，螺丝长度为50mm，埋设要求为外露混凝土面2-3mm，平面相对位置允许误差10mm，6个点面对预制方向分别命名为FL、FR、BL、BR、FH、BH，实践总结，埋设点的埋设误差越小操作越简洁，越快速；

3）测量数据的相互联系和快速处理软件Geompro软件的应用

匹配梁的几何监控数据和待浇梁段的数据是相互联系的，匹配梁作为活动端模时，通过数据处理软件分析计算，可以把匹配梁在预制中出现的误差在其匹配过程中在待浇节段上进行纠正，不出现累计误差；

4）测量数据自动化处理

测量仪器采用可自动存储和导出的仪器，数据处理软件Geompro可以自动兼容仪器导出数据；避免人为输入错误，同时大大提高了作业效率。

5）控制测量点相互制约关系和调整工序

根据实践总结，控制测量点的相互制约关系系数为0.5，调整顺序为先高程控制点调整，再轴线控制点调整，可大大提高操作的效率。

本发明还提供了D类梁后浇预留U型槽施工技术：

后浇带U型槽是每联跨与桥墩固结的连接接口，且U型槽尺寸变化不一，且其内布满了预留钢筋，常规的模板根本无法施工，如何将U型预留成了技术难题，经过反复总结，现场采用收口网模板，收口网模板可以分片施工，满足密集钢筋间的施工要求，具体施工要点为:1)收口网模板需要支立3层，多了影响混凝土外形尺寸，少了影响混凝土浇筑质量；2）收口网外露牙口要临接混凝土面，保证有效止浆和锚固；3）收口网模板两侧用间距槽管道口固定装置既要满足固定的作用，还有密封管道口防止混凝土150mm的Φ16钢筋固定，保证不涨模，也保证收口网不侵入混凝土实体内。

本发明还提供了Gd类梁端截面外露预留钢筋的施工技术：

Gd类梁在“简支变连续”施工中需要与墩顶现浇块连接，在端截面设计了外露对接钢筋，而固定端模为一平面，且固定端模为短线法预制施工的基准点，预留数量为206根，如果在固定端模开孔，会严重影响模板刚度，且拆模时会对固定端模产生很大外力，固定端模的稳定无法保证，所以也不能开口预留。

为了解决外露钢筋预留问题，采用了机械连接的方式，施工步骤为：1）将与外露钢筋同型号的纵向预留钢筋进行套丝，无丝扣段进行弯折，保证锚固要求；2）钢筋骨架入模后，将安装套筒的钢筋对应需要外露钢筋进行焊接；3)模板拆除后，将预埋套筒凿出，将套好丝的外露钢筋对接处理。

施工要点：1）预埋钢筋弯折成L型，满足设计锚固力；2）套丝长度满足相关规范要求，且做机械连接工艺性试验；3）预埋套筒要安装封堵盖子和用胶带包裹3层；4）预留套筒要密切模板安装；5）外露钢筋加工长度比设计长度长半个套筒长度。

节段梁预制施工为批量生产，采取流水线式生产模式会大大提高功效，节约成本，通过对比和请国外经验丰富的公司设计，建设了流水线的生产模式。具体场地设置布局为用2台80吨门式起重机覆盖预制区和存梁区，预制区为车间模式，车间内配置2台桥式起重机，桥式起重机覆盖钢筋、模板和混凝土施工工序，形成预制和存放一体的流水线生产。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有如下优点：

1、带齿块模板和不带齿块模板通用模板的设计，模板通过组装块实现快速通用，经济高效。意思即：节段梁预制的类型中，大部分节段是带混凝土齿块的，只有部分少数不带齿块，我们采用通用的设计，部分节段的齿块模板可拆卸式，当需要预制含齿块节段时，安装齿块模板即可，减少了模板的配备数量。

2、发明了各种工装，以及多孔道预应力管道质量控制技术，采用了管道口固定装置、套管和套筒等结构，保证了节段拼装预应力管道质量难以保证的难题。

3、薄壁斜腹板混凝土浇筑施工技术，解决了薄壁斜腹板混凝土浇筑的浇筑难题。

4、无支座端头节段的预制施工技术，是传统短线法预制施工的空白领域，本发明填充了无支座连续刚构端头节段的施工技术的空白。无支座端头节段即在端头节段预制时，将节段内部需要与桥墩连接部位不进行混凝土浇筑（即预留孔洞），桥墩预留外接钢筋，节段部分也预留连接钢筋，待节段拼装就位后，进行钢筋的焊接连接，最后浇筑节段预留孔混凝土，使得节段梁部与桥墩刚性连接，节省桥梁支座。

5、快速高效的三维控制测量技术进行量化描述，比现有技术中的技术更有指导性和操作性。

6、实现了车间流水化作业和全天候施工，大大提高施工工效。

7、补充了箱内张拉齿坎和箱内小空间施工工艺：临时张拉采用普通张拉，临时张拉应力为0.35MPa，张拉采用上下、左右同时对称进行，采用四台油泵、四套千斤顶（已经标定），利用节段梁底板预留的混凝土临时张拉台和加工制作的钢齿坎进行张拉，节段间通过用Φ32mm精扎螺纹钢将相邻的两片节段梁拼接起来。

节段梁拼装后简支变连续张拉全部在节段箱内进行，节段箱内空间狭小，最高处仅有1.5m高，同时还有预应力齿块及底板临时张拉赤坎，张拉作业环境极为复杂，张拉千斤顶重达400kg，且大部分张拉均为顶板张拉，利用在顶板张拉部位预留孔洞，在桥面搭设吊架的方式实现预应力张拉设备的安装，预应力张拉采用智能张拉***，一台主机控制三台副机，实现了预应力张拉的同步控制，保证了预施应力的准确，实现了复杂环境条件下预应力施工质量的有效保证。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种短线法节段梁预制施工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）模板验收；

（2）模板调整；

（3）材料进场报验，钢筋加工，钢筋骨架绑扎，监理报检后钢筋入模；

（4）内模、预埋件安装，监理报检；

（5）混凝土配合比选定报审，混凝土拌制、运输至施工现场，监理报检后浇筑混凝土；

（6）步骤（5）中的节段梁浇筑过程中，由专人负责试件制作，并随梁进行混凝土养护，强度达到17Mpa时监理报检，拆模，脱匹配梁，成型节段梁；

（7）强度达到42Mpa时监理报检，移梁至存梁场；

（8）强度达到60Mpa、龄期28天时监理报检；

（9）重复步骤（2）~（7），预制成型所有节段梁；

（10）节段梁拼装：利用专用架桥设备将整跨节段梁按编号吊装就位，在节段梁的预应力管道内穿钢绞线，绑扎湿接段普通钢筋，浇筑湿接段混凝土，使梁体成为一体，然后张拉各预应力钢束，同时监测横向预应力；

（11）压浆、封锚；

（12）重复步骤（10）~（11），确定资料齐全后，成品梁施工完成。

2.根据权利要求1所述的短线法节段梁预制施工工艺，其特征在于，还包括步骤（5）之后的步骤（5'）：几何数据采集、处理。

3.根据权利要求1所述的短线法节段梁预制施工工艺，其特征在于，步骤（1）和（2）中所述模板包括底模、侧模和内模，所述底模的下方设有底模小车和轨道，所述侧模为液压调整模，所述内模为液压控制模，并设置有装配块。

4.根据权利要求1所述的短线法节段梁预制施工工艺，其特征在于，所述节段梁上设有的预应力管道为嵌装在节段梁内的预应力塑料波纹管管道，其管口设有管口固定装置，所述管口固定装置根据固定端的钢模板和匹配端的混凝土块模板分为固定端固定装置和匹配梁端固定装置，所述固定端固定装置上开设有中心孔，所述固定端固定装置外径为D-4mm，长度为200mm，中心孔孔径为18mm，其中D为预应力管道的内径；

固定端固定装置的连接端预留深度35mm、直径为30mm的孔，孔内放置长度为30mm、外径为24mm、内径为16mm的套筒，套筒预留15mm于固定端固定装置之外，与Φ16的固定螺杆连接固定，固定螺杆从固定端固定装置的中心孔穿过后用螺母固定；

固定装置另一端直径为D-10mm，过渡段为20mm；

所述匹配梁端固定装置由圆柱段及其两侧的圆台段一体成型，所述圆柱段的外径为D-4mm，长度为300mm，其中，D为预应力管道的内径；每一所述圆台段的外端直径为R-10mm，长度为20mm，其中，R为预应力管道的内半径。

5.根据权利要求4所述的短线法节段梁预制施工工艺，其特征在于，所述预应力塑料波纹管管道内填充有硬PVC管，其长度L=节段梁长度-0.3m。

6.根据权利要求4所述的短线法节段梁预制施工工艺，其特征在于，所述预应力塑料波纹管管道的两端侧方均设有套管，所述套管分为固定端套管和匹配梁端套管，所述固定端套管的内径为d+6mm，其中，d为预应力塑料波纹管管道的外径；所述预应力塑料波纹管管道的管口距节段梁的端面距离为tmm，所述固定端套管的外侧、均端部tmm处设有一圈环形凸台；

所述匹配梁端套管的内径为d+6mm，其中，d为预应力塑料波纹管管道的外径。