CN109226501B - 一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及复合模具技术领域，具体涉及一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具及其制备方法，其结构包括上模和下模，上模包括凹模板和内脱板，下模包括凸模板和外脱板，凹模板开设有第一割孔，外脱板开设有第二割孔，凹模板和凸模板是采用同一块材料线割而成，第一割孔与凸模板的尺寸相配合，内脱板和外脱板是采用同一块材料线割而成，第二割孔与内脱板的尺寸相配合。与现有技术相比，本发明的复合模具大大简化了加工工序，减少了约一半的模板材料用量，使模具加工效率和后续组模效率都得到了显著提高，成本得到降低，从而更好地满足大规模生产的需求。

Description

一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具及其 制备方法
技术领域
本发明涉及复合模具技术领域，具体涉及一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具及其制备方法。
背景技术
在一些中小型模具中，复合下料是最常见的一种模具结构。现有的复合下料结构，大多无工艺缺口，冲产品外形一步到位，随着模具的不断开发和技术不断升级，市场对产品的生产周期和效率要求越来越高。而现有的复合模具结构包括母模板(凹模板)、公模板(凸模板)，设置于母模板的内脱板和设置于公模板的外脱板，其中母模板与公模板相配合，内脱板和外脱板相配合。该模具加工过程中，母模板、公模板各自采用单独材料加工而成，即将母模板用的一块材料进行割孔得到母模板，再用另一块材料线割出公模板，这样就需要两块材料线割两次加工而成；同理，内脱板和外脱板也是各自采用单独材料加工而成，即也需要两块材料线割两次加工而成。由此，该复合模具的加工工序较为繁琐，使得复合模具的生产效率和组模效率低下，而且耗费的模板材料数量较多，成本高，已无法满足规模化生产的需要。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具及其制备方法，该制备方法大大简化了加工工序，减少了约一半的模板材料用量，使模具加工效率和后续组模效率都得到了显著提高。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
提供一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具，包括上模和下模，所述上模包括由上至下依次连接的上模座、上夹板、凹模板和设置于凹模板的内脱板，所述下模包括由下至上依次连接的上模座、上夹板、凸模板和设置于凸模板的外脱板，所述凹模板开设有第一割孔，所述外脱板开设有第二割孔，所述凹模板和凸模板是采用同一块材料线割而成，所述第一割孔与所述凸模板的尺寸相配合，所述内脱板和外脱板是采用同一块材料线割而成，所述第二割孔与所述内脱板的尺寸相配合。
上述技术方案中，所述凸模板的刀口正面为作用面，所述凹模板的成型背面为作用面。
上述技术方案中，所述凸模板的两侧端分别具有一线割斜面，该线割斜面朝内侧倾斜。
上述技术方案中，所述线割斜面的倾斜角度为4-6度。
上述技术方案中，所述线割斜面的倾斜角度为5度。
本发明还提供上述一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具的制备方法，包括以下步骤：
步骤A、凹模板与凸模板的加工：
A1)在同一块模板材料上，先按照尺寸进行第一次线割，该第一次线割过程中有一段是以一定的斜度进行线割，以使凸模板的刀口正面为作用面，凹模板的成型背面为作用面，分别切出凸模板成品以及具有第一割孔的雏形凹模板；其中，该雏形凹模板的第一割孔的两侧端以及凸模板的两侧端均具有线割斜面；
A2)对雏形凹模板进行第二次线割，将第一割孔两端的线割斜面修整为平面，得到具有第一割孔的凹模板成品；
步骤B、内脱板与外脱板的加工：
在同一块材料上，按照尺寸进行一次线割，分别得到具有第二割孔的外脱板成品以及与其相配合的内脱板成品；
步骤C、组装和调试：
将所有加工好的部件进行组装，得到复合模具，然后进行模具调试。
上述技术方案中，步骤A1中，第一次线割过程中的斜度为4-6度，倾斜方向为朝向凸模板一侧的方向。
本发明的有益效果：
本发明的一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具及其制备方法，凹模板和凸模板是采用同一块材料线割而成，凹模板的第一割孔与凸模板的尺寸相配合，内脱板和外脱板是采用同一块材料线割而成，外脱板的第二割孔与内脱板的尺寸相配合。采用上述结构，加工时凹模板与凸模板以及内脱板与外脱板均是共用同一块材料线割而成，其中：凹、凸模板是采用两次线割完成，第一次线割过程中有一段是以一定的斜度进行线割，使得凹模板的第一割孔的两侧端以及凸模板的两侧端均具有线割斜面，并通过控制该线割的斜度来控制凹模板和凸模板的作用面，使凸模板的刀口正面为作用面，凹模板的成型背面为作用面，从而保证复合模具的加工效果；接着再通过第二次线割，对凹模板进行修整，即将第一割孔两端的线割斜面修整为平面，从而得到凹、凸模板；同样内、外脱板是采用同一块材料经过一次线割而成。相比现有技术，本发明的复合模具大大简化了加工工序，减少了约一半的模板材料用量，使模具加工效率和后续组模效率都得到了显著提高，成本得到降低，从而更好地满足规模化生产的需求。
附图说明
利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1为本发明复合模具的结构示意图。
图2为本发明复合模具的凹/凸模板采用同一块材料线割后的结构示意图。
图3为本发明复合模具的凸模板的结构示意图。
图4为本发明复合模具的内/外脱板用同一块材料线割后的结构示意图。
图5为本发明复合模具的工艺流程示意图。
附图标记：
上模座1、上夹板2、凹模板3、第一割孔31、内脱板4；
上模座5、上夹板6、凸模板7、线割斜面71、外脱板8、第二割孔81；
倾斜角度a。
具体实施方式
结合以下实施例及附图对本发明作进一步描述。
本实施例的一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具，如图1所示，包括上模和下模，上模包括由上至下依次连接的上模座1、上夹板2、凹模板3和设置于凹模板3的内脱板4，下模包括由下至上依次连接的上模座5、上夹板6、凸模板7和设置于凸模板7的外脱板8，凹模板3开设有第一割孔31，外脱板8开设有第二割孔81，凹模板3和凸模板7是采用同一块材料线割而成，第一割孔31与凸模板7的尺寸相配合，内脱板4和外脱板8是采用同一块材料线割而成，第二割孔81与内脱板4的尺寸相配合。
如图2所示，凹模板3与凸模板7共用同一块材料经过线割而成，其中凸模板7的刀口正面为作用面，凹模板3的成型背面为作用面。加工时，先对材料进行第一次线割，并以一定的斜度进行线割，使得切出的凸模板7和雏形凹模板3的两侧端均具有一线割斜面71；然后对雏形凹模板3进行第二次线割修整，将雏形凹模板3的线割斜面71修整为平面，得到具有第一割孔31的凹模板3。
具体的，凸模板7的两侧端分别具有一线割斜面71，该线割斜面71朝内侧倾斜，且线割斜面71的倾斜角度a为4-6度。作为优选的实施方式，该倾斜角度a设置为5度。线割时，该倾斜角度能更好地控制凹模板3和凸模板7的作用面，而不会影响模具的加工效果。
如图3所示，内脱板4与外脱板8共用同一块材料经过一次线割，即同时得到具有第二割孔81的外脱板8和内脱板4。
该复合模具的制备方法，如图5所示，包括以下步骤：
步骤A、凹模板3与凸模板7的加工：
A1)在同一块模板材料上，先按照尺寸进行第一次线割，该第一次线割过程中有一段是以一定的斜度进行线割，以使凸模板7的刀口正面为作用面，凹模板3的成型背面为作用面，分别切出凸模板7成品以及具有第一割孔31的雏形凹模板3；其中，该雏形凹模板3的第一割孔31的两侧端以及凸模板7的两侧端均具有线割斜面71；
A2)对雏形凹模板3进行第二次线割，将第一割孔31两端的线割斜面71修整为平面，得到具有第一割孔31的凹模板3成品；
步骤B、内脱板4与外脱板8的加工：
在同一块材料上，按照尺寸进行一次线割，分别得到具有第二割孔81的外脱板8成品以及与其相配合的内脱板4成品；
步骤C、组装和调试：
将所有加工好的部件进行组装，得到复合模具，然后进行模具调试。
本实施例中，步骤A1中，第一次线割过程中的斜度为4-6度，倾斜方向为朝向凸模板7一侧的方向。线割时，采用该斜度进行线割，能更好地控制凹模板3和凸模板7的作用面，确保不会影响模具的加工效果。
与现有技术相比，本发明的复合模具大大简化了加工工序，减少了约一半的模板材料用量，使模具加工效率和后续组模效率都得到了显著提高，成本得到降低，从而更好地满足大规模生产的需求。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (6)

1.一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具，包括上模和下模，其特征在于：所述上模包括由上至下依次连接的上模座、上夹板、凹模板和设置于凹模板的内脱料板，所述下模包括由下至上依次连接的上模座、上夹板、凸模板和设置于凸模板的外脱料板，所述凹模板开设有第一割孔，所述外脱料板开设有第二割孔，所述凹模板和凸模板是采用同一块材料线割而成，所述第一割孔与所述凸模板的尺寸相配合，所述内脱料板和外脱料板是采用同一块材料线割而成，所述第二割孔与所述内脱料板的尺寸相配合；
所述凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具的制备方法包括以下步骤：
步骤A、凹模板与凸模板的加工：
A1)在同一块模板材料上，先按照尺寸进行第一次线割，该第一次线割过程中有一段是以一定的斜度进行线割，以使凸模板的刀口正面为作用面，凹模板的成型背面为作用面，分别切出凸模板成品以及具有第一割孔的雏形凹模板；其中，该雏形凹模板的第一割孔的两侧端以及凸模板的两侧端均具有线割斜面；
A2)对雏形凹模板进行第二次线割，将第一割孔两端的线割斜面修整为平面，得到具有第一割孔的凹模板成品；
步骤B、内脱料板与外脱料板的加工：
在同一块材料上，按照尺寸进行一次线割，分别得到具有第二割孔的外脱料板成品以及与其相配合的内脱料板成品；
步骤C、组装和调试：
将所有加工好的部件进行组装，得到复合模具，然后进行模具调试。
2.根据权利要求1所述的一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具，其特征在于：所述凸模板的刀口正面为作用面，所述凹模板的成型背面为作用面。
3.根据权利要求1或2所述的一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具，其特征在于：所述凸模板的两侧端分别具有一线割斜面，该线割斜面朝内侧倾斜。
4.根据权利要求3所述的一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具，其特征在于：所述线割斜面的倾斜角度为4-6度。
5.根据权利要求4所述的一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具，其特征在于：所述线割斜面的倾斜角度为5度。
6.根据权利要求1所述的一种凹/凸模板以及内/外脱料板材料可共用的复合模具，其特征在于：步骤A1中，第一次线割过程中的斜度为4-6度，倾斜方向为朝向凸模板一侧的方向。
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