CN108862353A - 一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法 - Google Patents

一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108862353A
CN108862353A CN201811102485.XA CN201811102485A CN108862353A CN 108862353 A CN108862353 A CN 108862353A CN 201811102485 A CN201811102485 A CN 201811102485A CN 108862353 A CN108862353 A CN 108862353A
Authority
CN
China
Prior art keywords
calcium
chloride
solution
salt slurry
salt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201811102485.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN108862353B (zh
Inventor
李峰
孔金泳
宋同照
张伟
台红霞
徐延培
乔桂芳
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HENAN YONGYIN CHEMICAL ENGINEERING INDUSTRIAL Co Ltd
Original Assignee
HENAN YONGYIN CHEMICAL ENGINEERING INDUSTRIAL Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HENAN YONGYIN CHEMICAL ENGINEERING INDUSTRIAL Co Ltd filed Critical HENAN YONGYIN CHEMICAL ENGINEERING INDUSTRIAL Co Ltd
Priority to CN201811102485.XA priority Critical patent/CN108862353B/zh
Publication of CN108862353A publication Critical patent/CN108862353A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108862353B publication Critical patent/CN108862353B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/20—Halides
    • C01F11/24—Chlorides
    • C01F11/28—Chlorides by chlorination of alkaline-earth metal compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/20—Halides
    • C01F11/24—Chlorides
    • C01F11/32—Purification
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Treatment Of Sludge (AREA)

Abstract

本发明提供一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，以解决现有生产工艺中氯化钙杂质含量大，能耗高的问题。本申请中通过盐泥与盐酸反应后得到的含氯化钙的溶液，再作为吸收剂吸收氯化氢，再进行对盐泥的溶解，通过这个过程累积氯化钙浓度，替代浓缩过程，有利于降低能耗；氯化钙溶液吸收氯化氢时，由于氯化氢在氯化钙溶液中的溶解度，会随着氯化钙浓度的升高而降低，最终氯化钙溶液质量浓度理论上可达到500g/l；当盐泥不断溶解时，其中氯化钠浓度不断升高，因其溶解度随温度变化较小，控制温度在40℃以上，如果有氯化钠达到饱和可提前结晶析出，而氯化钙溶液保持溶液状态，再通过降温至15℃以下可结晶析出，析出晶体即为水合氯化钙。

Description

一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法
技术领域
本发明涉及氯碱生产技术领域，尤其涉及一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法。
背景技术
氯碱行业生产中，盐水精制过程会产出大量盐泥废弃物。尤其是全卤水制碱工艺，其卤水源于地下盐井，会带出大量的钙镁离子，在通过一次盐水预处理及凯膜过滤器过滤过程后，盐水中的钙镁离子以碳酸钙和氢氧化镁形式转移到盐泥中，从而形成盐泥固体废弃物。盐泥中除主要成分碳酸钙和氢氧化镁外，还有相当的氯化钠和水分，以及少量的铁、锶（微量）等。目前国内各企业一般都是将“盐泥”作为废物排放掉，通常采用堆放或填埋的方法处理，不仅需要投入一定的人力、物力、财力，还有可能稍有处理不当即会对环境造成影响，甚至造成严重的土壤污染。
氯碱企业及氯碱下游企业生产中，都会产生大量盐酸或者副产盐酸，盐酸属于危化品，贮存、俏售、运输均受国家严格管控，市场行情不好时，盐酸的处置更为困难。
目前，利用盐泥和盐酸生产氯化钙的工艺简单，工艺直接将盐泥与盐酸反应，存在没有前处理工艺，或者后处理工艺简单问题，生产中所得的含氯化钙不仅杂质含量高，而且生产因直接通过加热浓缩，导致能耗高。
发明内容
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，以解决现有生产工艺中氯化钙杂质含量大，以及能耗高的问题。
本发明的目的是以下述方式实现的：一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，包括以下步骤，（1）将盐泥与过量盐酸送入反应器反应，得到含氯化钙的溶液；
（2）用步骤（1）得到的含氯化钙的溶液吸收氯化氢至饱和,制取盐酸，所得含氯化钙的盐酸送至步骤（1）中代替盐酸制取氯化钙；
（3）通过分析步骤（1）中氯化钙浓度和步骤（2）中酸浓度,再向反应器中定量加入盐泥进行反应，恰好反应为最佳，可适当偏酸，反应过程温度保持在40℃以上,至反应结束时，若溶液中出现氯化钠结晶，则先将溶液静置并过滤氯化钠结晶，然后在过滤液中加入碱石灰调整PH；若溶液中不出现结晶则直接加入碱石灰调整PH；
（4）将步骤（3）得到的调整PH后的液体转移至结晶槽，降温至-15～15℃，倾析出上层清液，收集晶体，即为氯化钙产品。
所述步骤（1）中盐泥再与盐酸反应前，先经过洗涤，将可溶性离子Na+、Cl-从“盐泥”中分离，然后进行除水，控制洗涤后的盐泥折合干基的重量百分比计，NaCl含量小于1.6％；将经过洗涤、除水后的盐泥再送入反应器与过量盐酸反应。
除水为洗涤后的盐泥经过板框压滤进行除水。
经过板框压滤后，盐泥中按质量百分数计，水分含量为小于等于20%。
洗涤为喷淋洗涤。
相对于现有技术，本申请中通过盐泥与盐酸反应后得到的含氯化钙的溶液，再作为吸收剂吸收氯化氢，再进行对盐泥的溶解，通过这个过程累积氯化钙浓度，可以替代浓缩过程，有利于降低能耗；氯化钙溶液吸收氯化氢时，由于氯化氢在氯化钙溶液中的溶解度，会随着氯化钙浓度的升高而降低，最终氯化钙溶液质量浓度理论上可达到500g/l；当盐泥不断溶解时，其中氯化钠浓度不断升高，因其溶解度随温度变化较小，控制温度在40℃以上，如果有氯化钠达到饱和可提前结晶析出，而氯化钙溶液保持溶液状态，再通过降温至15℃以下可结晶析出，析出晶体即为水合氯化钙。
先通过洗涤的方法，将盐泥中可溶性盐洗涤出去，可溶性盐主要为氯化钠，再将洗涤后的盐泥与盐酸反应后得到的含氯化钙的溶液作为吸收剂吸收氯化氢至饱和，再进行对盐泥进行溶解反应，通过这个过程累积氯化钙浓度，可以替代浓缩过程；另外，洗涤过程也可以减少溶液中因为Cl-产生的同离子效应，从而避免了最终氯化钙有效浓度的降低；氯化钙溶液质量浓度接近500g/l时，溶液直接进行降温结晶处理，倾出清液，固体结晶即为氯化钙产品。
本申请的工艺方法中通过盐泥与过量盐酸反应，反应后得到的含氯化钙的溶液作为吸收剂吸收氯化氢至饱和，再进行对盐泥进行溶解反应，通过这个过程累积氯化钙浓度，可以替代蒸汽浓缩过程，从而工艺方法能耗低，而且制得的氯化钙杂质含量小。
附图说明
图1是为本发明的一种工艺流程图。
图2是为本发明的另一种工艺流程图。
具体实施方式
实施例一
如图2所示，一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，包括以下步骤，（1）氯碱行业一次盐水工艺中，卤水净化产生的盐泥，经测试其中：按质量百分数计，钙18.4％、镁3.1％、氯化钠11％、水26％；将上述盐泥进行先喷淋洗涤，洗涤2次，洗涤总水量大约为“盐泥”重量的2倍以上，将可溶性离子Na+、Cl-从“盐泥”中分离，分离后折合干基的重量百分比计，NaCl 含量1.6％。
（2）洗涤后的盐泥经板框压滤机压滤，按质量百分数计，水分为20%，压滤后，进入反应器，向反应器中加入质量分数为31.5%盐酸进行反应，盐酸过量，反应平衡后，得到含氯化钙的溶液；
（3）步骤（2）中得到的含氯化钙的溶液转移至吸收槽，通氯化氢至吸收饱和，得到含氯化钙的盐酸；
（4）将步骤（3）得到的含氯化钙的盐酸，送入反应器与加入的定量盐泥进行反应，反应温度控制在43℃，反应停止后，分析测得氯化钙浓度为432.2g/L。
（5）用碱石灰调整溶液PH至中性，然后再将溶液转入结晶槽，降温结晶，结晶温度15℃，将结晶过滤、洗涤后得产品，测得组分含量CaCl2:58.65% MgCl2:0.19%、NaCl:0.21%、H2O:40.75%。
实施例二
如图2所示，一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，包括以下步骤，
（1）氯碱工业中一次盐水净化产生的盐泥，同实施例一。按实施例一所述的方法将盐泥进行洗涤、压滤处理，洗涤3次，压滤后按质量百分数计，水分为18%，处理后的盐泥折合干基的重量百分比计，NaCl含量0.9％。
（2）将上述步骤得到盐泥，投入反应器，向反应器中加入质量分数为33.5%盐酸进行反应，盐酸过量，反应平衡后，得到含氯化钙的溶液；
（3）步骤（2）中得到的含氯化钙的溶液转移至吸收槽，通氯化氢，进行吸收至饱和，得到含氯化钙的盐酸；
（4）将步骤（3）得到的含氯化钙的盐酸，送入反应器与加入的定量盐泥进行反应，反应温度控制在42℃，反应停止后，分析测得氯化钙浓度为441.4g/L。
（5）用碱石灰调整溶液PH至中性，然后再将溶液转入结晶槽，降温结晶，结晶温度-10℃，将结晶过滤、洗涤后得产品，测得组分含量CaCl2:58.62% MgCl2:0.19%、NaCl:0.27%、H2O:40.84%。
实施例三
如图1所示，一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，包括以下步骤，
（1）氯碱行业一次盐水工艺中，卤水净化产生的盐泥，经测试其中：按质量百分数计，钙18.4％，镁3.1％，氯化钠6％，水23.4％；将上述盐泥投入反应器，向反应器中加入质量分数为32.5%盐酸进行反应，盐酸过量，反应平衡后，得到含氯化钙的溶液；
（2）步骤（1）中得到的含氯化钙的溶液转移至吸收槽，通氯化氢，进行吸收至饱和，得到含氯化钙的盐酸；
（3）将步骤（2）得到的含氯化钙的盐酸，送入反应器与加入的定量盐泥进行反应，反应温度控制在42℃，反应停止后，分析测得氯化钙浓度为412.2g/L，溶液中未出现氯化钠结晶；
（4）用碱石灰调整溶液PH至中性，然后再将溶液转入结晶槽，降温结晶，结晶温度-5℃，将结晶过滤、洗涤后得产品，测得组分含量CaCl2:57.15% MgCl2:0.67%、NaCl:1.37%、H2O:40.91%。
实施例四
如图1所示，一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，包括以下步骤，
（1）氯碱行业一次盐水工艺中，卤水净化产生的盐泥，经测试其中：按质量百分数计，钙19.1％，镁2.7％，氯化钠11.5％，水26.4％；将上述盐泥投入反应器，向反应器中加入质量分数为37.5%盐酸进行反应，盐酸过量，反应平衡后，得到含氯化钙的溶液；
（2）步骤（1）中得到的含氯化钙的溶液转移至吸收槽，通氯化氢，进行吸收至饱和，得到含氯化钙的盐酸；
（3）将步骤（2）得到的含氯化钙的盐酸，送入反应器与加入的定量盐泥进行反应，反应温度控制在41℃，反应停止后，分析测得氯化钙浓度为419.7g/L，溶液中未出现氯化钠结晶；
（4）用碱石灰调整溶液PH至中性，然后再将溶液转入结晶槽，降温结晶，结晶温度-15℃，将结晶过滤、洗涤后得产品，测得组分含量CaCl2:54.15%、 MgCl2:1.87%、NaCl:3.37%、H2O:40.02%。
实施例五
如图1所示，一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，包括以下步骤，
（1）氯碱行业一次盐水工艺中，卤水净化产生的盐泥，经测试其中：按质量百分数计，钙19.2％，镁2.7％，氯化钠11.5％，水26.4％；将上述盐泥投入反应器，向反应器中加入质量分数为32.5%盐酸进行反应，盐酸过量，反应平衡后，得到含氯化钙的溶液；
（2）步骤（1）中得到的含氯化钙的溶液转移至吸收槽，通氯化氢，进行吸收至饱和，得到含氯化钙的盐酸；
（3）将步骤（2）得到的含氯化钙的盐酸，送入反应器与加入的定量盐泥进行反应，反应温度控制在43℃，反应停止后，分析测得氯化钙浓度为419.7g/L，溶液中未出现氯化钠结晶；
（4）用碱石灰调整溶液PH至中性，然后再将溶液转入结晶槽，降温结晶，结晶温度15℃，将结晶过滤、洗涤后得产品，测得组分含量CaCl2:58.15%、 MgCl2:0.47%、NaCl:1.07%、H2O:40.80%。
实施例六
如图1所示，一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，包括以下步骤，
（1）氯碱行业一次盐水工艺中，卤水净化产生的盐泥，经测试其中：按质量百分数计，钙17.1％，镁5.6％，氯化钠23.5％，水16.1％；将上述盐泥投入反应器，向反应器中加入质量分数为36.5%盐酸进行反应，盐酸过量，反应平衡后，得到含氯化钙的溶液；
（2）步骤（1）中得到的含氯化钙的溶液转移至吸收槽，通氯化氢，进行吸收至饱和，得到含氯化钙的盐酸；
（3）将步骤（2）得到的含氯化钙的盐酸，送入反应器与加入的定量盐泥进行反应，反应温度控制在42℃，反应停止后，分析测得氯化钙浓度为426.2g/L，溶液中出现氯化钠结晶；将结晶过滤；
（4）过滤后，滤液用碱石灰调整PH至中性，然后再将滤液转入结晶槽，降温结晶，结晶温度11℃，将结晶过滤、洗涤后得产品，测得组分含量CaCl2:56.83%、MgCl2:0.87%、NaCl:1.62%、H2O:40.61%。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤，（1）将盐泥与过量盐酸送入反应器反应，得到含氯化钙的溶液；
（2）用步骤（1）得到的含氯化钙的溶液吸收氯化氢至饱和，制取盐酸，所得含氯化钙的盐酸送至步骤（1）中代替盐酸制取氯化钙；
（3）通过分析步骤（1）中氯化钙浓度和步骤（2）中酸浓度,再向反应器中定量加入盐泥进行反应，反应过程温度保持在40℃以上,至反应结束时，若溶液中出现氯化钠结晶，则先将溶液静置并过滤氯化钠结晶，然后在过滤液中加入碱石灰调整PH；若溶液中不出现结晶则直接加入碱石灰调整PH；
（4）将步骤（3）得到的调整PH后的液体转移至结晶槽，降温至-15～15℃，倾析出上层清液，收集晶体，即为氯化钙产品。
2.根据权利要求1所述的利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，其特征在于：所述步骤（1）中盐泥再与盐酸反应前，先经过洗涤，将可溶性离子Na+、Cl-从“盐泥”中分离，然后进行除水，控制洗涤后的盐泥折合干基的重量百分比计，NaCl含量小于1.6％；将经过洗涤、除水后的盐泥再送入反应器与过量盐酸反应。
3.根据权利要求2所述的利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，其特征在于：除水为洗涤后的盐泥经过板框压滤进行除水。
4.根据权利要求3所述的利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，其特征在于：经过板框压滤后，盐泥中按质量百分数计，水分含量为小于等于20%。
5.根据权利要求2所述的利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法，其特征在于：洗涤为喷淋洗涤。
CN201811102485.XA 2018-09-20 2018-09-20 一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法 Active CN108862353B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811102485.XA CN108862353B (zh) 2018-09-20 2018-09-20 一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811102485.XA CN108862353B (zh) 2018-09-20 2018-09-20 一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108862353A true CN108862353A (zh) 2018-11-23
CN108862353B CN108862353B (zh) 2020-12-15

Family

ID=64324538

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811102485.XA Active CN108862353B (zh) 2018-09-20 2018-09-20 一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108862353B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109437244A (zh) * 2018-12-05 2019-03-08 安徽华塑股份有限公司 钙镁盐泥灌注卤井溶腔的方法
CN111115666A (zh) * 2020-01-09 2020-05-08 西安交通大学 一种氯碱工业盐泥减量化处理工艺
CN111204780A (zh) * 2020-01-09 2020-05-29 西安交通大学 一种氯碱工业盐泥资源化利用工艺
CN114159962A (zh) * 2021-12-01 2022-03-11 山东海化集团有限公司 一种利用氨碱法制碱废渣生产高浓度氯化钙溶液和高纯度纤维硫酸钙的方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103303957A (zh) * 2013-06-21 2013-09-18 四川省金路树脂有限公司 一种利用电石渣和盐酸制取氯化钙的方法
CN105129822A (zh) * 2015-08-03 2015-12-09 宜宾海丰和锐有限公司 一种处理氯碱生产副产盐泥的***和方法
CN105923646A (zh) * 2016-05-05 2016-09-07 中盐金坛盐化有限责任公司 一种盐泥的资源化综合利用方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103303957A (zh) * 2013-06-21 2013-09-18 四川省金路树脂有限公司 一种利用电石渣和盐酸制取氯化钙的方法
CN105129822A (zh) * 2015-08-03 2015-12-09 宜宾海丰和锐有限公司 一种处理氯碱生产副产盐泥的***和方法
CN105923646A (zh) * 2016-05-05 2016-09-07 中盐金坛盐化有限责任公司 一种盐泥的资源化综合利用方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109437244A (zh) * 2018-12-05 2019-03-08 安徽华塑股份有限公司 钙镁盐泥灌注卤井溶腔的方法
CN111115666A (zh) * 2020-01-09 2020-05-08 西安交通大学 一种氯碱工业盐泥减量化处理工艺
CN111204780A (zh) * 2020-01-09 2020-05-29 西安交通大学 一种氯碱工业盐泥资源化利用工艺
CN111204780B (zh) * 2020-01-09 2021-04-27 西安交通大学 一种氯碱工业盐泥资源化利用工艺
CN114159962A (zh) * 2021-12-01 2022-03-11 山东海化集团有限公司 一种利用氨碱法制碱废渣生产高浓度氯化钙溶液和高纯度纤维硫酸钙的方法
CN114159962B (zh) * 2021-12-01 2023-05-16 山东海化集团有限公司 一种利用氨碱法制碱废渣生产高浓度氯化钙溶液和高纯度纤维硫酸钙的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN108862353B (zh) 2020-12-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7083875B2 (ja) 鹹水からの水酸化リチウム一水和物の製造方法
CN108862353A (zh) 一种利用氯碱废弃盐泥制备及纯化氯化钙的工艺方法
US11725341B2 (en) Method of treating fly ash of a recovery boiler
CN105540619A (zh) 从高镁锂比盐湖卤水中直接制取电池级碳酸锂的方法
CN102320629B (zh) 利用白炭黑母液水生产试剂级硫酸钠的方法
CN113105138A (zh) 垃圾焚烧飞灰水洗脱氯和水洗液蒸发分质结晶的处理方法及***
CN111498940A (zh) 一种含磷含氟磷石膏水洗废液的分离处理方法
CN102344154A (zh) 一种以废卤水为原料制取高纯六水氯化镁的方法
CN106800305A (zh) 一种多步法制备电池级碳酸锂的方法
CN105384293B (zh) 一种经过除杂脱氨后的沉钒废水的处理方法
CN114162837A (zh) 一种废盐资源化处理***及其处理方法
CN112225242A (zh) 一种垃圾焚烧飞灰与盐酸反应的母液的资源化处理装置及工艺
CN108529562A (zh) 一种氯酸钠母液膜法冷冻脱硝工艺
CN116199377B (zh) 一种水洗废盐分质调控的焚烧飞灰资源化利用方法
CN107055886B (zh) 一种深度递级分盐工艺
CN112279277A (zh) 一种烟气镁法脱硫高端资源化利用的***和方法
CN108128788A (zh) 一种从脱硫脱硝废水中回收硫酸钠的方法
CN113603127B (zh) 一种氯化钙废水的浓硫酸处理及联产化学石膏的方法
CN109095484A (zh) 一种利用脱硫废水制取氢氧化镁的方法
CN213701193U (zh) 一种垃圾焚烧飞灰与盐酸反应的母液的资源化处理装置
CN109809582A (zh) 一种硫酸钾废水回收利用方法
CN109748310A (zh) 一种硫酸钡和碳酸钾混合溶液的分离方法
CN114409157A (zh) 一种废盐水电解制氯碱资源化方法
CN103991851A (zh) 一种水合肼绿色循环生产新工艺
CN1331751C (zh) 精制工业盐的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant