CN108856434A - 一种储液器加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种储液器加工方法，属于容器加工技术领域。该储液器加工方法依序包括首端旋压步骤与尾端旋压步骤；在两次旋压步骤中，分别利用旋压机的夹料机头驱使筒体绕旋转轴线转动的同时，驱使旋压机头上的旋压轮沿挤压方向进给，及驱使夹料机头与旋压机头相对沿筒体轴向进给，以在对应端部上旋出端部缩口结构；在两次旋压步骤中：两个旋压轮各位于筒体的一侧，且关于旋转轴线对称布置；挤压方向沿筒体的径向布置；驱使两个旋压轮沿挤压方向同步、等速地进给，且径向单边单次旋压进给量为2毫米至4毫米。该加工方法不仅提高储液器的加工效率，且提高了产品的表面光洁度，可广泛应用于制冷、航空等制造领域中。

Description

一种储液器加工方法

技术领域

本发明涉及储液器加工技术领域，具体地说，涉及一种利用旋压机加工储液器的方法。

背景技术

储液器是压缩机的重要组成部分，起到贮藏、气液分离、过滤、消音及缓冲制冷剂的作用。如公告号为CN203785348U的专利文献中公开了其中一种结构的储液器，其包括筒体及安装在该筒体内的滤网组件；筒体包括中筒体及与该中筒体的两端紧密配合的第一筒体封盖与第二筒体封盖，两筒体封盖均为弧形结构。而在公告号为CN207180114U的专利文献中公开了另一种结构的储液器，其包括筒体及安装在该筒体内的滤网组件，该筒体两端上的弧形结构均采用旋压机直接在筒体端部上旋出。

对于前述第一种结构的储液器，常用焊接设备将两个筒体封盖与中筒体进行焊接连接，例如采用公开号为CN1047858899A的专利文献所公开的自动焊接设备。

对于前述第二种结构的储液器，常用旋压机直接在拉伸筒体的端部上旋压出端部缩口结构，对于滤网组件的安装，常用压网刻槽机以压网刻槽的方式将滤网组件固定在其内腔内。在旋压成形出端部缩口结构的过程中，常利用旋压机的夹料机头驱使筒体绕旋转轴线转动的同时，驱使旋压机头上的旋压轮沿挤压方向进给，及驱使夹料机头与旋压机头相对沿筒体轴向进给，以在对应端部上旋出端部缩口结构，由于筒体结构强度的限制，其径向单边单次旋压进给量通常为2毫米至3毫米，导致整个端部缩口结构的旋压成形效率偏低。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种加工效率高的储液器加工方法。

为了实现上述主要目的，本发明提供的储液器加工方法依序包括首端旋压步骤与尾端旋压步骤；在两次旋压步骤中，分别利用旋压机的夹料机头驱使筒体绕旋转轴线转动的同时，驱使旋压机头上的旋压轮沿挤压方向进给，及驱使夹料机头与旋压机头相对沿筒体轴向进给，以在对应端部上旋出端部缩口结构；在两次旋压步骤中：两个旋压轮各位于筒体的一侧，且关于旋转轴线对称布置；挤压方向沿筒体的径向布置；驱使两个旋压轮沿挤压方向同步、等速地进给，且径向单边单次旋压进给量为2毫米至4毫米。

在储液器的加工过程中，利用一对对称地布置在筒体两侧上的旋压轮旋压出其端部缩口结构，且该两旋压轮在挤压方向上的进给速度等速且同步，与现有技术中采用单轮旋压出其端部缩口结构的技术方案相比，其可将径向单边单次旋压进给量进一步提高，而提高端部缩口结构的旋压效率，以提高储液器的加工效率；且与单旋压轮的加工方案相比，端部缩口结构的表面光洁度更高。

具体的方案为径向单边单次旋压进给量为大于3毫米，且小于等于4毫米。

优选的方案为在完成每次旋压步骤之后，顺序进行倒外角步骤与切断步骤：（1）在筒体径向上，驱使两个旋压轮朝外移动至避让倒外角过程与切断过程的位置；（2）利用夹料机头带动已旋压筒体转动的同时，驱使设于旋压轮侧旁的切断刀片沿横向进给，及以筒体的另一端面为基准，依照储液器的设计长度，利用轴向伺服驱动机构调节切断刀片在筒体轴向上的位置，以使切断刀片相对端部缩口结构的移动轨迹为顺序地沿相邻接的外倒角轮廓线与平整端面轮廓线移动，而对端部缩口结构进行倒外角处理与切余料平整处理；轴向伺服驱动机构用于调节夹料机头与旋压机头在筒体轴向上的相对位移；驱使设于旋压轮侧旁的切断刀片沿横向进给的步骤，包括先驱使切断刀片相对旋压轮的轮座朝靠近端部缩口结构的方向移动预定距离，再利用横向伺服驱动机构驱使切断刀片在切断过程中的横向进给；横向伺服驱动机构用于驱使轮座相对旋压机头的基座沿挤压方向移动。利用夹料机头的旋转与定位功能，配合安装在夹料机头上的切断刀片，完成对端部缩口结构的切余料平整处理，不仅提高了储液器的加工效率与加工精度，且利用为旋压过程提供轴向进给的轴向伺服驱动机构为切断过程提供轴向进给，以确保切断处理的精度，及降低设备的制造成本；及利用旋压轮的挤压伺服驱动机构为切断刀片的横向进给提供驱动，不仅能确保切断过程的进给精度，且能降低设备的制造成本。

更优选的方案为在切断步骤之后，顺序进行倒内角步骤与车内孔步骤：（1）在筒体径向上，驱使切断刀片朝外移动至避让倒内角过程与车内孔过程的位置；（2）利用夹料机头带动已旋压筒体转动的同时，以端部缩口结构的内孔设计尺寸为依据及以旋转轴线为基准，驱使设于旋压轮后方侧旁的车内孔刀片沿横向进给，及以筒体的另一端面为基准，依照端部缩口结构的设计尺寸，利用轴向伺服驱动机构调节车内孔刀片在筒体轴向上的位置，以使车内孔刀片相对端部缩口结构的移动轨迹为顺序地沿相邻接的内倒角轮廓线与内孔轮廓线移动，而对端部缩口结构进行倒内角处理及车内孔处理；驱使设于旋压轮后方侧旁的车内孔刀片沿横向进给的步骤，包括先驱使车内孔刀片相对旋压轮的轮座朝靠近端部缩口结构的方向移动预定距离，再利用横向伺服驱动机构驱使车内孔刀片在车内孔过程中的横向进给。利用夹料机头的旋转与定位功能，配合安装在夹料机头上的车内孔刀片，完成对端部缩口结构的车内孔处理，不仅提高了储液器的加工效率与加工精度，且利用为旋压过程提供轴向进给的轴向伺服驱动机构为车内孔过程提供轴向进给，以确保车内孔处理的精度，及降低设备的制造成本；及利用旋压轮的挤压伺服驱动机构为车内孔刀片的横向进给提供驱动，不仅能确保车内孔过程的进给精度，且能降低设备的制造成本。

优选的方案为驱使夹料机头与旋压机头相对沿筒体轴向进给的步骤包括：保持夹料机头相对机架静止的同时，利用轴向伺服驱动机构驱使旋压机头相对机架沿筒体轴向移动。

另一个优选的方案为在首端旋压步骤与尾端旋压步骤之间，进行滤网组件安装步骤：利用装网刻槽机，将滤网组件从筒体的未旋压端口装入其内腔内，再在筒体的未旋压筒部上进行刻槽处理，以在未旋压筒部的内筒面上成形出两个分别卡持在滤网组件的一个端面上的环形凸棱，而对滤网组件在筒体内的位置进行固定。

另一个优选的方案为在驱使两个旋压轮沿挤压方向同步进给的步骤中：利用双头反向丝杆螺母机构驱使两个旋压轮的轮座沿挤压方向等速且同步地相向移动；双头反向丝杆螺母机构包括第一丝杆，旋向与第一丝杆相反的第二丝杆，可拆卸地固定连接第一丝杆与第二丝杆的端部的联轴器，与第一丝杆旋合且与一个旋压轮的轮座固定连接的第一丝杆螺母，及与第二丝杆旋合且与另一旋压轮的轮座固定连接的第二丝杆螺母。由于采用双头反向丝杆螺母机构对两个轮座的同步移动动作进行驱动，即基于单个旋转驱动器就可完成对两个旋压轮的同步驱动，有效地简化其控制方法，且能有效地确保二者间动作的同步性，还节约了旋转驱动器的数量；此外，基于丝杆螺母机构驱动旋压轮沿挤压方向往复移动，即由丝杆直接驱动，以在需反向动作时，确保动作切换操作的响应速度，以提高旋压出端部缩口结构的质量。

再一个优选的方案为旋压机包括用于对夹料机头进行上下料的筒体上下料***，筒体上下料***包括相对上下布置的上接料斗与下接料斗；在完成每次旋压步骤之后，驱使两个接料斗沿横向移至夹料机头的上下料位置，以利用进料口位于夹料机头下方的下接料斗承接被推出夹料机头的已旋压筒体，及再将位于上接料斗上的待旋压筒体沿轴向推进夹料机头；接着，驱使两个接料斗沿横向移动至能避让筒体旋压过程的位置，以对下接料斗内的已旋压筒体进行卸料，及在上接料斗上装入待旋压筒体。在将筒体的端部旋压成形成储液器端部缩口结构的过程中，利用上下位置布置的两个接料斗结构依序进行卸料、上料，从而可在一个横移行程中，就可先后完成先对已旋压筒体的卸料及对待旋压筒体的上料，有效地提高了储液器加工过程中的上下料效率，从而进一步挺高储液器加工方法的端部缩口结构的旋压成形效率。

更优选的方案为上接料斗包括第一V型接料槽，及用于将筒体沿轴向推出第一V型接料槽并推进夹料机头的推料机构；下接料斗包括朝下倾斜布置的底板及自底板的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板；沿筒体被推出夹料机头的方向，位于上游侧的挡料侧翼板在进料口处的板部低于下游侧的挡料侧翼板；底板沿横向伸出至进料口位于第一V型接料槽的正下方之外；下接料斗上设有位于其通道内的第一挡料板及用于控制第一挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器；上下料***包括升降中转机构、坯料斗及用于承接被从下接料斗的出料口滚出的已旋压筒体的成品料斗；坯料斗的底板面朝下倾斜布置，坯料斗上设有位于其通道内的第二挡料板及用于控制第二挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器；升降中转机构包括受驱使而在高位与低位之间往复移动的纵向滑座，可滑动地安装在纵向滑座上的第二V型接料槽，用于驱使第二V型接料槽相对纵向滑座沿筒体轴向往复移动的驱动器，及用于在高位时将筒体从第二V型接料槽推出并推进第一V型接料槽的推料机构；第二V型接料槽邻近坯料斗的槽侧为构成其进料口的开口侧，以使其位于低位时，可与坯料斗的出料口对接，而承接从该出料口滚出的待旋压筒体。

通过在上下料***中增设升降中转机构，可将坯料斗设置得较低而便于操作人员补充待加工筒体的同时，可使下接料斗的卸料过程与上接料斗的上料过程同步进行，有效地提高储液器加工过程的上下料效率。

附图说明

图1为本发明实施例的工作流程图；

图2为用于加工成储液器的原料筒体的结构示意图；

图3为首端经旋压成端部缩口结构之后的结构示意图；

图4为在筒体内部安装滤网组件之后的结构示意图；

图5为图4中的A局部放大图；

图6为尾端经旋压成端部缩口结构之后的结构示意图；

图7为用于本发明实施例中的旋压步骤的旋压机的立体图；

图8为图7所示旋压机在略去保护罩后的立体图；

图9为图7所示旋压机中第二机架与储料斗的立体图；

图10为图7所示旋压机中运料***的立体图；

图11为图7所示旋压机中运料***在区别于图10视角下的立体图；

图12为图7所示旋压机中横移上下料单元、滑座及横向驱动电机的立体图；

图13为图7所示旋压机中升降中转机构的立体图；

图14为图7所示旋压机中升降中转机构在区别于图13视角下的立体图；

图15为图7所示旋压机中运料***在第一接料槽与第二接料槽对接推料时的立体图；

图16为图15中B局部放大图；

图17为图7所示旋压机在筒体上下料过程中，已旋压筒体从下接料斗上转移至成品料斗上，同步地，待旋压筒体从升降中转机构上转移至上接料斗上的过程示意图；

图18为图7所示旋压机在筒体上下料过程中，已旋压筒体由夹料机头上转移至下接料斗上的过程示意图；

图19为图7所示旋压机在筒体上下料过程中，待加工筒体由上接料斗转移至夹料机头上的过程示意图；

图20为图7所示旋压机中旋压机头的结构图；

图21为图7所示旋压机中旋压机头的局部结构图；

图22为在本发明实施例的旋压步骤中，将筒体端部旋压成端部缩口结构的过程示意图；

图23为在本发明实施例的旋压步骤中，对旋压出的端部缩口结构进行切断处理的过程示意图；

图24为在本发明实施例的旋压步骤中，对旋压出的端部缩口结构进行车内孔处理的过程示意图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作进一步说明。

实施例1

参见图1，本发明储液器加工方法依序包括首端旋压步骤S1、滤网组件安装步骤S2及尾端旋压步骤S3。

首端旋压步骤S1，利用旋压机对如图2所示的筒体01的首端部011进行旋压处理，以旋压出如图3所示一端部已旋压的筒体02，即将其首端部旋成端部缩口结构021。

滤网组件安装步骤S2，如图4及图5所示，利用压网刻槽机将滤网组件03从筒体02的未旋压端口022装入其内腔020内，在筒体02的未旋压筒部0200上进行刻槽处理，以在未旋压筒部0200的内筒面上成形出两个环形凸棱023、024，环形凸棱023、024分别卡持在滤网组件03的一个端面上，从而将滤网组件03固定在筒体02内。

尾端旋压步骤S3，利用旋压机对如图4所示的筒体02的尾端部025进行旋压处理，以旋压出如图6所示两端部已旋压的筒体，即储液器04，即将筒体03的尾端部旋成端部缩口结构041。

在本实施例中的首端旋压步骤S1与尾端旋压步骤S3中，均采用如图7至图21所示的旋压机1，将筒体的两端部依序旋压成端部缩口结构。

如图7及图8所示，本发明储液器加工方法所采用的旋压机1包括机架1、旋压机头14、夹料机头15及筒体上下料***，机架1包括第一机架10、第二机架11及用于固定连接两机架的横向支撑连接件12，旋压机头14与夹料机头15安装在第一机架10上，筒体上下料***包括储料斗16及筒体转运***17。

如图7、图8、图17至图24所示，旋压机头14包括第一旋压轮921、第二旋压轮922及用于驱动两个旋压轮沿挤压方向往复移动的挤压驱动器93，在本实施例中，挤压方向沿Y轴向布置且沿待旋压筒体01的径向布置，且两个旋压轮关于旋转轴线900轴对称布置。夹料机头15包括用于夹持筒体01的夹持头151，及在完成对筒体的旋压处理后将筒体01推出夹持头151的推料机构。

旋压机头14通过沿X轴向布置的导轨滑块机构可滑动地安装在第一机架10上，在旋压工作过程中，通过驱动器915驱动旋压机头14相对夹料机头15沿X轴向往复移动；驱动器915为直线位移输出装置，可选用油缸、气缸、直线电机或旋转电机与丝杆螺母机构组成的直线位移输出机构。其中，旋转轴线900为旋压主轴的轴线，其沿X轴向布置，即在旋压工作过程中，夹料机头15与旋压机头14绕旋转轴线900相对转动，从而带动夹持在夹持头15上的筒体与旋压机头14上的一对旋压轮921、922相对转动。

挤压驱动器93包括安装座930、第一滑动座94、第二滑动座95、双头反向丝杆螺母机构96及伺服电机931。安装座930为板式结构。

第一滑动座94包括第一滑动底座940及第一轮座941，第一滑动底座940通过沿Y轴向布置的导轨滑块机构可滑动地安装在安装座930上。第一滑动底座940的上表面部设有两条沿Y轴向布置的T型滑槽，第一轮座941在与两条T型滑槽相对应的位置处各设有两个沿Z轴向布置的竖向通孔，穿过竖向通孔的螺栓与套装在T型滑槽内的T型螺母配合，以将第一轮座941可拆卸地固定在第一滑动底座940上，且在拧开螺栓时，可使第一轮座941相对第一滑动底座940沿Y轴向滑动。第一滑动底座940上固设有第一支座943，第一支座943位于第一轮座941的外侧上，第一支座943上可转动地安装有第一调整螺栓944。第一调整螺栓944的长度方向沿Y轴向布置，其螺杆端与设于第一轮座941的外侧面部上的螺孔9412配合，且其头部9440与固定在其螺杆上的止挡环945分别位于第一支座943的两侧，且与第一支座943两侧为间隙配合。在拧松固定螺栓与T型螺母的前提下，通过拧转调整螺栓944，基于螺杆与螺孔9412的配合，推动第一轮座941与第一滑动底座940相对移动，以对二者在Y轴向上的相对位置进行调整，即第一轮座941相对第一滑动底座940在Y轴向上的位置可调。

在第一轮座941的内侧面设有条形安装槽9411，通过第一轮轴块9210、条形安装槽9411及固定螺栓9211的配合，使第一旋压轮921可拆卸地安装在第一轮座941上；且第一旋压轮921可转动地安装在第一轮轴块9210上，即第一旋压轮921可转动地安装在第一滑动座94上。

第二滑动座95包括第二滑动底座950及第二轮座951，第二滑动底座950通过沿Y轴向布置的导轨滑块机构可滑动地安装在安装座930上。第二滑动底座950的上表面部设有两条沿Y轴向布置的T型滑槽，第二轮座951在与两条T型滑槽相对应的位置处各设有两个沿Z轴向布置的竖向通孔，穿过竖向通孔的螺栓与套装在T型滑槽内的T型螺母配合，以将第二轮座951可拆卸地固定在第二滑动底座950上，且在拧开螺栓时，可使第二轮座951相对第二滑动底座950沿Y轴向滑动。第二滑动底座950上固设有第二支座953，支座953位于第二轮座951的外侧上，第二支座953上可转动地安装有第二调整螺栓954。第二调整螺栓954的长度方向沿Y轴向布置，其螺杆端与设于第二轮座951的外侧面部上的螺孔9512配合，且其头部9540与固定在其螺杆上的止挡环955分别位于第二支座953的两侧，且与第二支座953两侧为间隙配合。在拧松固定螺栓与T型螺母的前提下，通过拧转调整螺栓954，基于其螺杆与螺孔9512的配合，推动第二轮座951与第二滑动底座950相对移动，以对二者在Y轴向上的相对位置进行调整，即第二轮座951相对第二滑动底座950在Y轴向上的位置可调。

在第二轮座951的内侧面设有条形安装槽9511，通过第二轮轴块9220、条形安装槽9511及固定螺栓9221的配合，使第二旋压轮922可拆卸地安装在第二轮座951上；且第二旋压轮922可转动地安装在第二轮轴块9220上，即第二旋压轮922可转动地安装在第二滑动座95上。

在本实施例中，第二滑动座94与第一旋压轮921组成的结构和第二滑动座95与第二旋压轮922组成的结构关于第一平面对称布置，该第一平面过旋转轴线900且与XOZ平面平行。

双头反向丝杆螺母机构96包括第一丝杆961，与第一丝杆961匹配的第一丝杆螺母962，第二丝杆963，与第二丝杆963匹配的第二丝杆螺母964，及可拆卸地连接第一丝杆961与第二丝杆963内端部的联轴器965。其中，第二丝杆963的旋向与第一丝杆961反向，第一丝杆螺母962与第一滑动底座940固定连接，第二丝杆螺母964与第二滑动底座950固定连接。伺服电机931通过同步带932与同步轮933的配合而带动第一丝杆961转动，同时通过联轴器965带动第二丝杆963与第一丝杆961同步地以等转速转动，进而带动第一滑动座94与第二滑动座95沿Y轴向同步且反向地等速移动，即挤压驱动器93驱动第一旋压轮921与第二旋压轮922沿挤压方向同步、等速且反向的移动。

在第二滑动底座950上安装有受避让驱动器975驱动而可沿Y轴向往复滑动的第一刀座971，第一刀座971位于第二滑动座95朝向夹料机头911的一侧，第一刀座971上安装有切断刀片972，第一刀座971通过沿Y轴向布置的导轨滑块机构安装在第二滑动底座950邻近夹料机头911的一侧，避让驱动器975选用气缸或油缸；在旋压工作的过程中，避让驱动器975推动第一刀座971带动切断刀片972朝Y轴负向移动至避让筒体旋压过程的位置，以避免对筒体的旋压过程造成干涉；并在两个旋压轮完成对筒体的旋压后，避让驱动器975驱动第一刀座971带动切断刀片972朝Y轴正向移动至预定工作位置处，以对经旋压之后的筒体06进行切断处理。其中，使切断刀片972移动至预定工作位置的动作由定位机构控制，该定位机构可以为对第一刀座971在Y轴向上位置进行止挡限位的止挡机构，或为对其位置进行检测的到位检测传感器，或为对气缸的活塞杆行程进行调节而使气缸沿Y轴向正向移动限位为该位置；到位检测传感器可选用行程开关或接近开关，且在到位检测传感器旁边安装有用于对第一刀座971的移动进行缓冲的缓冲器。在对筒体06进行切断的过程中，利用挤压驱动器93对切断刀片的横向进给提供伺服驱动，利用驱动器915对切断刀片的轴向进给提供伺服驱动，挤压驱动器93构成本实施例中的横向伺服驱动机构，驱动器915为由伺服电机与丝杆螺母机构组成的直线位移输出装置。

在第二滑动底座950上安装有受避让驱动器驱动而沿X轴向往复滑动的第二刀座973，第二刀座973上安装有车内孔刀片974；沿Y轴方向，第二刀座973位于第一滑动座94与第二滑动座95之间。第二刀座973通过沿X轴向布置的导轨滑块机构976安装在第二滑动底座950邻近第一滑块底座940的一侧，避让驱动器选用气缸或油缸；在旋压工作的过程中，避让驱动器推动第二刀座973带动内孔刀片974朝X轴正向移动至避让筒体06的旋压过程与切断过程，以避免对筒体06的旋压过程与切断过程造成干涉；并在两个旋压轮完成对筒体的旋压后，避让驱动器驱动第二刀座973带动车内孔刀片974朝X轴负向移动至预定工作位置处，以对经旋压之后的筒体06进行内孔成形。其中，使车内孔刀片974移动至预定工作位置的动作由定位机构控制，该定位机构可以为对第二刀座973在X轴向上位置进行止挡限位的止位机构，或为对其位置进行检测的到位检测传感器，或为对气缸的活塞杆行程进行调节而使气缸沿X轴向正向移动限位为该位置；到位检测传感器可选用行程开关或接近开关，且在到位检测传感器旁边安装有用于对第二刀座973移动进行缓冲的缓冲器。在对筒体进行内孔成形的过程中，利用挤压驱动器93对内孔刀片的横向进给提供伺服驱动，利用驱动器915对车内孔刀片974的轴向进给提供伺服驱动。

在工作过程中，通过伺服电机931通过双头反向丝杆螺母机构96驱动第一旋压轮921与第二旋压轮922同步、方向且等速地沿挤压方向往复移动，即朝靠近筒体方向同步移动或朝远离筒体方向同步移动，从而在筒体上旋出期望的轮廓结构。并在完成旋压成型之后，通过切断刀片972与车内孔刀片974进行修整加工处理。

如图9所示，储料斗16包括用于盛放待加工筒体的坯料斗2及用于盛放已完成旋压处理的筒体的成品料斗3，在配料斗2中可根据加工工序而盛放如图2所示的直筒状的筒体01或如图4所示一端已旋压且完成滤网组件安装之后的筒体03，而在成品料斗中，用于承接如图3所示一端已旋压的筒体02或者储液器04。坯料斗2与成品料斗3在X轴向上并排布置，以使盛放在两个料斗内的筒体均沿X轴向布置。由坯料斗2的出料口201指向其进料口202的方向，其底板20向下倾斜布置；在坯料斗2内安装有宽度调整机构、挡料机构与分料机构。宽度调整机构包括两根沿X轴向布置的导杆27、28，可滑动地安装在导杆27、28上的两侧板25、26，套装在导杆27上且与侧板固定连接的快拆293、294，及套装在导杆28上且与侧板固定连接的快拆291、292；其中，两侧板25、26的板面均平行于YOZ面。在使用过程中，根据所需盛放筒体的长度，打开四个快拆，沿导杆移动两侧板25、26至二者之间的间距与筒体长度相匹配，再锁定四个快拆，从而将放置于料斗仓内的筒体约束至其轴向大致沿X轴向布置；侧板25、侧板26、前挡板295及底板20一起围成仅允许单个筒体通过的下出料口。挡料机构包括固定在坯料斗上的升降气缸24，及固定在升降气缸24的活塞杆上的挡料板23；挡料板23的板面平行于XOZ面。分料机构包括固定在坯料斗上的升降气缸22，及固定在升降气缸22的活塞杆上的分料板21；分料板21的板面平行于XOZ面，且分料板21与挡料板23之间的间距刚好能容纳一个筒体。在工作过程中，挡料板23下降以闭合出料口201，此时，其位于挡料位置；分料板21升高打开出口放料，此时，其位于放料位置，使筒体进入分料板21与挡料板23之间的料仓内。接着，分料板21下降关闭，此时，其位于挡料位置；挡料板23升高以打开出料口201，此时，其位于放料位置；从而仅释放一个筒体从出料口201滚落。沿Y轴负向，成品料仓3的底板30在进料口301处呈向上倾斜布置，以迫使进入其内的筒体自动滚进料仓内并保留在料斗仓内。

如图7、图8及10至图19所示，运料***17包括支架4及安装在支架4上的横移上下料单元50、横向驱动器、升降中转机构8及纵向驱动器。

支架4包括沿Z轴向布置的立柱40、41，固定在立柱40、41上端部上且沿Y轴向布置的横梁43，固定在立柱41上的两根沿Z轴向布置的纵向导轨48，及固定在横梁43上的两根沿Ｙ轴向布置的横向导轨44；两根横向导轨44沿Z轴向并排布置。通过将立柱40与机架10固定连接，及将立柱41与横向支撑连接件12固定连接，而将整个运料***17安装在机架1上，其中横梁43与横向导轨44的一端位于保护罩13内而位于旋压机头14与夹料机头15的正上方，另一端穿过通孔130而伸出保护罩13并位于储料斗16的正上方。

横移上下料单元50包括可滑动地安装在横向导轨44上的滑座53，及固定在滑座53上的筒体转运料斗51。横向导轨44为工字型导轨，在滑座53上固定有多个与横向导轨44配合的工字型滑块56，从而使整个横移上下料单元50以悬挂方式支撑在横向导轨44上，且能Y轴向往复移动。

横向驱动器用于驱使滑座53沿横向导轨44往复移动，包括固定在滑座53上的旋转电机54，与横向导轨44相平行布置的齿条55，及与齿条55啮合的齿轮；齿条55固定在横梁43上，该齿轮同轴地固设在旋转电机54的转子轴上，从而通过由旋转电机54驱使的齿轮与齿条55的啮合，带动滑座53沿横向导轨44往复移动。如图8所示，在横向导轨44外罩有可伸缩的波纹管状保护罩440；如图8及图12所示，在滑座53外可拆卸地固定有覆盖旋转电机54的保护罩540。旋转电机54为伺服电机。

如图10至图12、图15及图16所示，筒体转运料斗51包括安装座52及固定在安装座52上的上接料斗6与下接料斗7，通过安装座52与滑座53的固定连接，而将整个筒体转运料斗51固定在滑座53上。上接料斗6包括用于承托筒体的第一接料槽60及用于将筒体01沿X轴负向推出第一接料槽60的推料机构61。第一接料槽60为V型槽，以对承载于其内的筒体01的轴向进行自适应校正定位，同时，可适配于外径在一定范围内变化的筒体01。

推料机构61包括位于第一接料槽60的槽道600内的推料板62及用于驱使推料板62沿槽道600往复移动的驱动器63。在本实施例中，驱动器63为气缸，气缸的活塞杆固定在安装座52上，缸体与推料板62固定连接。推料板62为与槽道600相适配的三角形结构，其两侧端面与槽道600的槽壁面间存有间隙，通过气缸驱使推料板62沿X轴向负向移动而将筒体01推出第一接料槽60。

如图10至图12、图15及图16所示，下接料斗7包括底板70，自底板70的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板71、72，及自底板70的进口端朝上弯折延伸成的端侧翼板73；沿Y轴正向，底板70朝下倾斜布置，底板70的末端构成下接料斗7的出料口700，即从进料口701指向出料口700的方向，下接料斗7的底板面朝下倾斜布置。沿X轴正向，即沿推料机构将筒体01推出第一接料槽60的方向，即从如图8所示的筒体被推出夹料机头15的方向，位于上游侧的挡料侧翼板71在进料口701处的板部710低于下游侧的挡料侧翼板72，从而有效地避免从进料口701进入的筒体从挡料侧翼板72滑出。

在下接料斗7上固设有用于将成品筒体保留在料斗仓内的挡料机构，该挡料机构包括位于其通道内的挡料板191及用控制挡料板191的位置状态的挡料板驱动器192，在本实施例中，挡料板驱动器192为缸体固设在安装座52上的气缸，挡料板191固定在气缸的活塞杆上，且挡料板191的板面平行于XOZ平面。当气缸驱使挡料板191沿Z轴向负向移动而将从进料口701进入的筒体保留在料斗仓内，此时，挡料板191位于挡料位置；当气缸驱使挡料板191沿Z轴正向移动而将保留在料斗仓内的筒体释放，此时，挡料板191位于放料位置。成品筒体在重力作用下而沿倾斜的底板70从出料口700滑出下接料斗7。即在本实施例中，挡料板驱动器192为升降机构，用于控制挡料板191在挡料位置与放料位置间切换。

如图10至图12、图15、图16所示，安装座52包括用于固定第一接料槽60的安装板521，及用于安装下接料斗7的安装板522。在安装板521的上端部上设有长轴沿Z轴向布置的腰圆孔5220，及在其下端部上设有长轴沿X轴向布置的腰圆孔5221；通过螺栓与腰圆孔5220的配合而将安装板521与滑座53固定连接，及通过螺栓与腰圆孔5221的配合而将第一接料槽60与安装板521固定连接，从而可在安装第一接料槽60的过程中，对第一接料槽60在Z轴向上与X轴向上的位置进行调整，以更好地适配夹料机头15的夹持头151在Z轴向与X轴向上的位置；同理，在安装板522上设有长轴沿X轴向布置的腰圆孔，以对下接料斗7在安装过程中的位置进行调整。当然了，可在安装板522上增设长轴沿Z轴向布置的腰圆孔，而使下接料斗7在Z轴向上的安装位置也可调，即沿Z轴向和X轴向，上接料斗6和下接料斗7与安装座52间的安装位置均可调。此外，可将安装板522设置成由L型钣金件与U型钣金件固接而成，从而可在下U型钣金件上设置长轴沿Y轴向布置的腰圆孔而使下接料斗7在Y轴向上的安装位置可调，即可根据实际安装环境，调整下接料斗的进料口与夹料机头在Y轴向上的间距，以更好地承接由夹料机头推出的已旋压筒体。

如图10,、图11、图13至图16所示，升降中转机构8包括可沿纵向导轨48滑动的纵向滑座80，用于承托筒体的第二接料槽81，用于将筒体01沿X轴正向推出第二接料槽81的推料机构82，及用于驱使第二接料槽81相对纵向滑座80沿X轴向往复移动的驱动器83。第二接料槽81是长度方向沿X轴向布置的V型槽，以对承载于其内的筒体01的轴向进行自适应校正定位。

驱动器83包括气缸830及通过沿X轴向布置的导轨滑块机构831可滑动地安装在纵向滑座80上的X向滑座832。第二接料槽81固定在X向滑座832上。

推料机构82包括位于第二接料槽81的槽道810内的推料板822及用于驱使推料板822沿槽道810往复移动的驱动器823。在本实施例中，驱动器823为无杆气缸，该无杆气缸的导杆固定在X向滑座832上，可沿导杆滑动的滑块与推料板822固定连接。推料板822为与槽道810相适配的三角形结构，其两侧端面与槽道810的槽壁面间存有间隙，通过气缸驱使推料板822沿X轴向正向移动而将筒体01推出第二接料81。如图8、图9、图11及图17所示，第二接料槽81邻近坯料斗2出料口201的槽侧811为构成其进料口的开口侧，即在升降中转机构8下降至触发到位检测开关480时，槽侧811与出料口201对接而接收沿底板20从出料口201滑出的待加工筒体。

在横梁43的两端上分别固设有一组用于对筒体转运料斗51在Y轴向的移动范围的起点与终点进行检测的到位检测传感器45、46，到位检测传感器45、46可选用接近开关或行程开关，即对筒体转运料斗51沿横向导轨44在Y轴向上的可移动范围的起点与终点进行检测与限位，对于在两者之间的任意位置通过伺服电机的伺服控制实现。将筒体转运料斗51在横向驱动器的驱使下沿Y轴正向驱使至第一位置，且使升降中转机构8在纵向驱动器的驱使下至缓冲器800触碰安装在纵向轨道上端部上的调节螺栓并被安装在该调节螺栓侧旁的接近开关所检测到，此时，如图15及图16所示，第一接料槽60与第二接料槽81等高且料口相对准，通过驱动器83驱使第二接料槽81沿Y轴向朝靠近第一接料槽60的方向移动至与第一接料槽60对接，以通过推料机构82而将位于第二接料槽81内的待加工筒体推进第一接料槽60内；且在此时，下接料斗7的出料口700与成品料斗3的进料301对接，通过升起挡料板191而使保留在下接料斗7的料斗仓内的成品筒体沿底板70滚进成品料斗3内。

即升降中转机构8包括用于在低位时从坯料斗2的出料口处承接待旋压筒体的第二接料槽81，及用于在高位时将待旋压筒体从第二接料槽81推出并推进第一接料槽60的推料机构82。

如图1至图24所示，在首端旋压步骤S1与尾端旋压步骤S3中，利用旋压机1对筒体进行旋压操作的具体过程如下：

（1）横向驱动器驱使筒体转运料斗51沿横向导轨44朝Y轴正向移动至前述第一位置，此时，如图15至图17所示，下接料斗7的出料口700与成品料斗3的进料口301对接，第一接料槽60的进料口与第二接料槽81的出料口对接；如图12所示，控制挡料板驱动器192提起挡料板191，而将保留在料斗仓内的已旋压筒体释放，并在重力作用下沿底板70面滚至成品料斗3内；同时，通过升降中转机构上的推料机构82将位于第二接料槽81内的待旋压筒体沿轴向推进第一接料槽60内；此时，筒体转运料斗51位于避让筒体旋压过程的位置。

（2）接着，控制横向驱动器驱使筒体转运料斗51沿横向导轨44朝Y轴负向移动，至第二位置；此时，如图18所示，上接料斗6位于夹料机头15的夹持头151在Y轴正向上的侧旁，而下接料斗7的进料口701位于夹持头151的正下方，夹持头151张开释放已旋压筒体011，并利用夹料机头15内的推料机构将已旋压筒体推出夹持头151而掉入下接料斗7内。即下接料斗7的进料口701在Z轴向上低于夹持在夹料机头15内筒体011的下边缘，也意味着低于位于第一接料槽60内待旋压筒体010的下边缘，从而能够让夹料机头15内的已旋压筒体被推出而掉落于下接料斗7内，此时，筒体转运料斗51位于夹料机头15的下料位置；即，驱使两个接料斗沿横向移至夹料机头15的下料位置处，以利用进料口位于夹料机头15下方的下接料斗7承接被推出夹料机头15的已旋压筒体。

（3）接着，控制横向驱动器驱使筒体转运料斗51沿横向导轨44继续朝Y轴负向移动至第三位置；此时，如图19所示，位于第一接料槽60上的筒体010与夹料机头15的夹持头151对准，控制推料机构61将位于第一接料槽60上的筒体010推入夹持头151内并完成对待旋压筒体的010夹持，此时，筒体转运料斗51位于夹料机头15的上料位置；即驱使两个接料斗沿横向移至夹料机头15的上料位置处，将位于上接料斗6上的待旋压筒体沿轴向推进夹料机头15。

在进行步骤（2）与步骤（3）的过程中，如图15所示，同步地控制升降上下料单元8沿Z轴负向移动至触发到位检测开关480并触碰位于到位检测开关480侧旁的缓冲器481，接着控制坯料斗2内的挡料机构释放一个待旋压筒体，以从出料口201滚入第二接料槽81内，再控制升降上下料单元8升高至位于触发位于纵向导轨上端的到位检测开关，该到位检测开关位于与缓冲器800相配合的调节螺杆的侧旁。

（4）重复上述步骤1将已旋压筒体转运至成品料斗3内，并从坯料斗2内承接待加工的待旋压筒体，同时，控制旋压机头14与夹料机头15沿X轴向朝靠近方向移动至待旋压部位位于旋压轮位置处，接着控制两机头相对旋转轴线转动而完成对筒体01的旋压成型；即夹料机头15驱使筒体绕旋转轴线900转动的同时，驱使两个旋压轮921、922沿挤压方向同步进给，及利用驱动器915驱使夹料机头15与旋压机头15相对沿筒体轴向进给，以在筒体的对应端部上旋压出端部缩口结构；此时，旋压轮921、922各位于筒体的一侧。

在旋压出端部缩口结构之后，在筒体径向上，驱使旋压轮921、922朝外移动至避让切断过程的位置；利用夹料机头15带动已旋压筒体转动的同时，先驱动切断刀片972相对旋压轮922的轮座朝靠近端部缩口结构的方向移动预定距离，再利用横向伺服驱动机构驱使切断刀片在切断过程中的横向进给，及以筒体的另一端面为基准，依照储液器的设计长度，利用轴向伺服驱动机构调节切断刀片972在筒体轴向上的位置，如图6所示，以使切断刀片972相对端部缩口结构的移动轨迹为顺序地沿相邻接的外倒角轮廓线081与平整端面轮廓线082移动，而对端部缩口结构依序进行倒外角处理及切余料平整处理。

在完成切断处理之后，在筒体径向上，驱使切断刀片972朝外移动至避让车内孔过程的位置；利用夹料机头15带动已旋压筒体转动的同时，先驱使车内孔刀片974相对旋压轮922的轮座朝靠近端部缩口结构的方向移动预定距离后，以端部缩口结构的内孔设计尺寸为依据及以旋转轴线900为基准，利用横向伺服驱动机构驱使车内孔刀片在车内孔过程中的横向进给，及以筒体的另一端面为基准，依照端部缩口结构的设计尺寸，利用轴向伺服驱动机构调节车内孔刀片974在筒体轴向上的位置，如图6所示，以使车内孔刀片974相对端部缩口结构的移动轨迹为顺序地沿相邻接的内倒角轮廓线083与内孔轮廓线084移动，而对端部缩口结构依序进行倒内角处理与车内孔处理。

其中，X轴向构成本实施例中的第二横向，Y轴向构成本实施例中的第一横向，Z轴向构成本实施例中的纵向，即第二横向、第一横向及纵向两两相互垂直；Y轴负向构成本实施例中的上料行程方向，Y轴正向构成本实施例中的下料行程方向。即第二横向平行于旋压机头与夹料机头在旋压过程中的相对转动的旋转轴线的轴向，位于第一接料槽60内的筒体的轴线与该旋转轴线大致等高。

沿Y轴负向，即在筒体转运料斗51沿Y轴负向移动以向夹料机头15上料的方向上，下接料斗7朝下游侧伸出至其进料口701位于上接料斗6的正下方之外，从而避免上接料斗6对被从夹料机头15上推出的已旋压筒体下落至下接料斗7上的过程造成干涉。

在本实施例中，通过对筒体转运料斗51沿横向导轨44在Y轴向上运动范围的起点与终点进行到位检测，位于该运动范围内的前述第一位置、第二位置及第三位置由伺服电机的伺服控制完成，当然了，对于筒体转运料斗51在前述三个位置处的定位可以通过到位检测传感器进行检测而获取。

在本实施例中，筒体的材质为10#、20#、SPCC或SPCE的碳钢，加工管径为30毫米至90毫米，壁厚为1.0毫米至2.5毫米，在旋压成形出端部缩口结构的过程中，其旋压轮相对筒体在挤压方向上的进给轨迹07如图3所示，在该进给轨迹中，其径向单边单次旋压进给量为2毫米至4毫米，优选为3毫米以上且小于等于4毫米，具体选为3毫米以上且小于等于3.5毫米，旋压出的端部缩口结构相较现有技术中的单旋压所旋压出的端部缩口结构，其表面光洁度更高。

实施例2

作为对本发明旋压机实施例2的说明，以下仅对与上述旋压机实施例1的不同之处进行说明。

如图7所示，挡料板191的上端可绕沿X轴向布置的转轴转动地安装在下接料斗7上，挡料板驱动器192为用于驱使挡料板191绕转轴的轴线转动的电机，从而通过驱使挡料板191转至其板面沿水平方向布置而释放料斗仓内的筒体，此时挡料板191位于挡料位置；或者，通过驱使挡料板191转至其板面沿垂向布置而将筒体保留在料斗仓内，此时挡料板191位于放料位置。

本发明的主要构思是通过采用双旋压轮旋压的方式替代现有储液器加工中的单旋压轮旋压的方式，以提高径向单边单次旋压进给量，从而提高储液器加工中的旋压步骤的加工效率，即提高了储液器的加工效率。根据本构思，对于本发明在两次旋压步骤中所使用的旋压机的具体结构并不局限于上述实施例中所提及的结构，其还有多种显而易见的变化。

Claims (9)

1.一种储液器加工方法，依序包括首端旋压步骤与尾端旋压步骤；在两次旋压步骤中，分别利用旋压机的夹料机头驱使筒体绕旋转轴线转动的同时，驱使旋压机头上的旋压轮沿挤压方向进给，及驱使所述夹料机头与所述旋压机头相对沿筒体轴向进给，以在对应端部上旋出端部缩口结构；

其特征在于，在两次旋压步骤中：

两个所述旋压轮各位于筒体的一侧，且关于所述旋转轴线对称布置；

所述挤压方向沿所述筒体的径向布置；

驱使两个所述旋压轮沿所述挤压方向同步、等速地进给，且径向单边单次旋压进给量为2毫米至4毫米。

2.根据权利要求1所述的储液器加工方法，其特征在于：

所述径向单边单次旋压进给量为大于3毫米，且小于等于4毫米。

3.根据权利要求1或2所述的储液器加工方法，其特征在于，在完成每次旋压步骤之后，顺序进行倒外角步骤与切断步骤：

在筒体径向上，驱使两个所述旋压轮朝外移动至避让倒外角过程与切断过程的位置；

利用所述夹料机头带动已旋压筒体转动的同时，驱使设于所述旋压轮侧旁的切断刀片沿横向进给，及以筒体的另一端面为基准，依照储液器的设计长度，利用轴向伺服驱动机构调节所述切断刀片在筒体轴向上的位置，以使所述切断刀片相对所述端部缩口结构的移动轨迹为顺序地沿相邻接的外倒角轮廓线与平整端面轮廓线移动，而对所述端部缩口结构进行倒外角处理与切余料平整处理；所述轴向伺服驱动机构用于调节所述夹料机头与所述旋压机头在筒体轴向上的相对位移；

所述驱使设于所述旋压轮侧旁的切断刀片沿横向进给的步骤，包括先驱使所述切断刀片相对旋压轮的轮座朝靠近所述端部缩口结构的方向移动预定距离，再利用横向伺服驱动机构驱使所述切断刀片在切断过程中的横向进给；所述横向伺服驱动机构用于驱使所述轮座相对所述旋压机头的基座沿所述挤压方向移动。

4.根据权利要求3所述的储液器加工方法，其特征在于，在所述切断步骤之后，顺序进行倒内角步骤与车内孔步骤：

在筒体径向上，驱使所述切断刀片朝外移动至避让倒内角过程与车内孔过程的位置；

利用所述夹料机头带动所述已旋压筒体转动的同时，以所述端部缩口结构的内孔设计尺寸为依据及以所述旋转轴线为基准，驱使设于所述旋压轮后方侧旁的车内孔刀片沿横向进给，及以筒体的另一端面为基准，依照所述端部缩口结构的设计尺寸，利用所述轴向伺服驱动机构调节所述车内孔刀片在筒体轴向上的位置，以使所述车内孔刀片相对所述端部缩口结构的移动轨迹为顺序地沿相邻接的内倒角轮廓线与内孔轮廓线移动，而对所述端部缩口结构进行倒内角处理及车内孔处理；

所述驱使设于所述旋压轮后方侧旁的车内孔刀片沿横向进给的步骤，包括先驱使所述车内孔刀片相对旋压轮的轮座朝靠近所述端部缩口结构的方向移动预定距离，再利用所述横向伺服驱动机构驱使所述车内孔刀片在车内孔过程中的横向进给。

5.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的储液器加工方法，其特征在于，所述驱使所述夹料机头与所述旋压机头相对沿筒体轴向进给的步骤包括：

保持所述夹料机头相对所述旋压机的机架静止的同时，利用轴向伺服驱动机构驱使所述旋压机头相对所述机架沿筒体轴向移动。

6.根据权利要求1至5任一项权利要求所述的储液器加工方法，其特征在于，在所述首端旋压步骤与所述尾端旋压步骤之间，进行滤网组件安装步骤：

利用装网刻槽机，将滤网组件从筒体的未旋压端口装入其内腔内，再在所述筒体的未旋压筒部上进行刻槽处理，以在所述未旋压筒部的内筒面上成形出两个分别卡持在所述滤网组件的一个端面上的环形凸棱，而对所述滤网组件在筒体内的位置进行固定。

7.根据权利要求1至6任一项权利要求所述的储液器加工方法，其特征在于，在所述驱使两个所述旋压轮沿所述挤压方向同步、等速地进给的步骤中：

利用双头反向丝杆螺母机构驱使两个旋压轮的轮座沿所述挤压方向等速且同步地相向移动；所述双头反向丝杆螺母机构包括第一丝杆，旋向与所述第一丝杆相反的第二丝杆，可拆卸地固定连接所述第一丝杆与所述第二丝杆的端部的联轴器，与所述第一丝杆旋合且与一个旋压轮的轮座固定连接的第一丝杆螺母，及与所述第二丝杆旋合且与另一旋压轮的轮座固定连接的第二丝杆螺母。

8.根据权利要求1至7任一项权利要求所述的储液器加工方法，其特征在于：

所述旋压机包括用于对所述夹料机头进行上下料的筒体上下料***，所述筒体上下料***包括相对上下布置的上接料斗与下接料斗；在完成每次旋压步骤之后，驱使两个接料斗沿横向移至所述夹料机头的上下料位置，以利用进料口位于所述夹料机头下方的所述下接料斗承接被推出所述夹料机头的已旋压筒体，及再将位于所述上接料斗上的待旋压筒体沿轴向推进所述夹料机头；接着，驱使两个接料斗沿横向移动至能避让筒体旋压过程的位置，以对所述下接料斗内的已旋压筒体进行卸料，及在所述上接料斗上装入待旋压筒体。

9.根据权利要求8所述的储液器加工方法，其特征在于：

所述上接料斗包括第一V型接料槽，及用于将筒体沿轴向推出所述第一V型接料槽并推进所述夹料机头的推料机构；

所述下接料斗包括朝下倾斜布置的底板及自所述底板的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板；沿筒体被推出所述夹料机头的方向，位于上游侧的挡料侧翼板在所述进料口处的板部低于下游侧的挡料侧翼板；所述底板沿所述横向伸出至所述进料口位于所述第一V型接料槽的正下方之外；所述下接料斗上设有位于其通道内的第一挡料板及用于控制所述第一挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器；

所述上下料***包括升降中转机构、坯料斗及用于承接被从所述下接料斗的出料口滚出的已旋压筒体的成品料斗；所述坯料斗的底板面朝下倾斜布置，所述坯料斗上设有位于其通道内的第二挡料板及用于控制所述第二挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器；所述升降中转机构包括受驱使而在高位与低位之间往复移动的纵向滑座，可滑动地安装在所述纵向滑座上的第二V型接料槽，用于驱使所述第二V型接料槽相对所述纵向滑座沿所述筒体轴向往复移动的驱动器，及用于在所述高位时将筒体从所述第二V型接料槽推出并推进所述第一V型接料槽的推料机构；所述第二V型接料槽邻近所述坯料斗的槽侧为构成其进料口的开口侧，以使其位于所述低位时，可与所述坯料斗的出料口对接，而承接从该出料口滚出的待旋压筒体。