CN108838286B - 一种短金属管缩径装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种短金属管缩径装置，包括设置有桌面板的机架、设置在所述机架上的双边料斗机构、双边夹紧缩口机构、双边推料机构及控制***，所述双边料斗机构包括对称设有两个料仓的料斗机构，所述双边夹紧缩口机构包括两台相对设置在所述桌面板上且位于料斗机构两侧的夹紧缩口机构；所述双边推料机构包括两台对称设置在桌面板底面的顶料机构、对称地横向固定在桌面板上表面且相对料斗机构出料口的设置的两横向进料机构、纵向地固定设置在两夹紧缩口机构之间的纵向推料机构；所述控制***包括电路连接的触摸屏和PLC。本发明加工效率高、品质好、精度高，适应不同长短及加工参数金属管的缩口加工，操作简单、自动化程度高。

Description

一种短金属管缩径装置

技术领域

本发明涉及一种金属管材缩口装置，特别是一种用于薄壁金属管材的短金属管缩径装置。

背景技术

专利：CN 205816584U（公告号）公开了一种旋压式全自动铜管缩口机，包括旋压缩口装置，直线推进机构、定尺机构、工件夹紧机构、上料装置和卸料装置。铜管从料斗推出，后端气缸将管材推至定位板处实现定位，然后夹紧机构夹紧铜管，旋压装置在直线推进机构作用下靠近铜管实现缩口，再通过卸料装置实现落料。

所述专利CN 205816584U（公告号）存在如下不足：

第一，其加工动作有：1上料、2后端气缸推铜管至前端定位、3夹紧机构夹紧、4直线推进机构气缸推动旋压装置缩口、5夹紧机构松开、6卸料装置摆动落料、7卸料装置复位，依次再循环。加工单根管需要执行7次动作，且每个动作必须在前动作执行完成后再执行，加工效率较低。

第二，对长度较短的管材，当要求缩径段较长时，要求夹持段尽可能短，悬空用于缩径段尽可能长，且要求能顺利地实现落料。专利CN 205816584U所述的结构，由于采用翻转轴43带动卸料杆45实现落料，即要求加工的管材一部分长度处于卸料杆45旋转可接触的位置才能实现落料，因此加工的管材不能过短。

第三，由于管材裁切时很难保证每根管材切长一致，专利公布的设备只可保持夹紧时每根管材的前端位置统一（靠定位板3），但有时加工要求为保持每根管材后端的位置统一，此时该设备无法满足这样的要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种更高效的缩口装置，同时在缩口表面质量、定位精度和运动匀速方面都有较高提升。并解决专利CN 205816584U设备缩短管时若重心处底部无支撑将掉落而无法顺利缩口的问题。

本发明的目的通过以下的技术方案实现：

一种短金属管缩径装置，包括设置有桌面板的机架、设置在所述机架上的双边料斗机构、双边夹紧缩口机构、双边推料机构及控制***，

所述的双边料斗机构包括对称设有两个料仓的料斗机构，所述的双边夹紧缩口机构包括两台相对设置在所述桌面板上且位于料斗机构两侧的夹紧缩口机构，每台夹紧缩口机构均包括电主轴、直线移动机构、管材夹紧机构、伺服电机为动力的丝杆驱动机构，所述的电主轴通过电主轴夹紧块固定在直线移动机构的移动部件上，所述电主轴前端设置有缩口模具，所述的管材夹紧机构固定在桌面板上且与所述缩口模具相对设置，所述丝杆驱动机构的输出端与直线移动机构的移动部件驱动连接；

所述的双边推料机构包括两台对称设置在桌面板底面且顶端分别延伸至两个料仓内的顶料机构、对称地横向固定在桌面板上表面且相对料斗机构出料口的设置的两横向进料机构、纵向地固定设置在两夹紧缩口机构之间的纵向推料机构；

所述的控制***包括电路连接的触摸屏和PLC，所述触摸屏用于设置所述夹紧缩口机构的参数，所述PLC根据触摸屏输入的参数控制顶料机构、夹紧缩口机构、横向进料机构、纵向推料机构的动作。

进一步地，所述料斗机构包括左固定板、右固定板、倾斜设置在所述左固定板和右固定板之间的料斗底板、通过横向导杆滑动设置并锁紧在左固定板和右固定板之间的两块将所述料斗机构分为两个料仓的料斗中间板，每个料仓的料斗底板最低端均竖直设置于有料斗挡板，每个料斗挡板的顶部倾斜设置有L形滑落块。

进一步地，每个所述横向进料机构包括横向固定在所述桌面板上的进料气缸、固定在所述进料气缸移动块上的进料杆。

进一步地，所述的纵向推料机构包括推料气缸、推料杆、进料底板，所述的推料气缸和进料底板固定在所述桌面板上，所述进料底板的一边连接料仓的出料口，中部设置有一条与两个电主轴的中心线同轴的V形推料凹槽，所述推料杆固定在所述推料气缸的移动滑块上，所述推料杆的两侧对称地固定设置有两个沿所述推料凹槽直线滑动的V形推料块。

进一步地，所述的直线移动机构包括设置在所述桌面板上的导轨、与所述导轨滑动配合的移动板；所述的丝杆驱动机构包括丝杆、移动板连接块，所述移动板连接块一端与丝杆螺纹配合，另一端与移动板固定连接。

进一步地，每个所述管材夹紧机构下方均倾斜地设置有固定在所述桌面板上的落料板，所述落料板的最低端下方设置有位于桌面板上的落料盒。

进一步地，所述的管材夹紧机构对称地设置在所述料斗机构40的左右两侧，每个所述管材夹紧机构均包括相对设置的活动夹紧机构和固定夹紧机构，所述的活动夹紧机构沿平行于所述横向进料机构的移动方向依次连接设置有落料气缸固定板、落料气缸、夹紧气缸安装板、夹紧气缸和动夹紧块，所述桌面板上固定设置有与所述夹紧气缸安装板底面滑动配合的支撑滑轨；所述的固定夹紧机构包括定夹块、固定在桌面板上的支撑架，所述定夹块一端固定在支撑架上，另一端与动夹紧块相对设置，所述动夹紧块与定夹块的相对面均设置有用于夹紧圆管的弧形凹槽。

进一步地，所述夹紧气缸安装板外侧固定设置有旋压长度限定机构，所述的旋压长度限定机构包括固定在所述夹紧气缸安装板外侧的L形支撑块、固定在所述支撑块上的滑轨、沿所述滑轨往复移动的前挡气缸安装块、固定在所述前挡气缸安装块上的前挡气缸、固定在所述前挡气缸伸缩杆端的L形前挡板，所述前挡气缸安装块的移动方向与电主轴移动方向相平行，所述前挡板的移动方向与电主轴移动方向相垂直。

进一步地，所述前挡气缸安装块与支撑块之间的滑轨上套有弹簧，此时前挡气缸安装块可在滑轨上滑动，用于管缩长端后保持管身段长度L1一致的情况，两个旋压长度限定机构作用相同。

所述前挡气缸安装块上设置通向滑轨的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有拧紧时固定前挡气缸安装块与滑轨相对位置的螺丝，用于管缩短端后保持缩径段长度L2一致的情况，两个旋压长度限定机构作用相同。

进一步地，所述的顶料机构包括顶料气缸、设置有两个滑块的横向距离调节导轨副、两根顶料杆，所述顶料气缸通过竖板竖直固定在桌面板1底面，所述横向距离调节导轨副固定在所述顶料气缸的顶料气缸移动块上，所述的两根顶料杆下端分别竖直固定在两个滑块上，上端穿过所述桌面板、料斗底板最低端且紧邻所述料斗挡板内侧面。

相比现有技术，本发明的有益效果是：

1.本装置效率较高，减少单根缩管时间，重复循环六个步骤，每个步骤中多动作同时执行，六个步骤完成了2根管的缩口，相比现有技术中每加工1根管需要执行7个步骤，效率有较大的提升。

2.可对切长较短的管材进行缩径，如推料块将加工管材的尾部推至定夹紧块处夹紧时，前挡板可伸出对加工管材前端起限位作用使之不掉落，夹紧后前挡板退回，在完成缩径后松开加工管材，加工管材在重力下实现落料，这样，管材夹紧位置外的其他长度加工管材都可用于缩径。

3.对于不同切长的加工管材，可根据加工要求调节设备，选择保持每根管材的缩径段长度一致或是保持缩径后非缩径段的长度一致。

附图说明

图1为本装置的整体结构示意图。

图2为本装置料斗的结构示意图。

图3为本装置左料斗和推料机构的截面示意图。

图4为本装置整体另一视角的结构示意图。

图5为本装置管材夹紧机构的结构示意图。

图6为管缩长端后保持非缩径段长度L1统一。

图7为管缩短端后保持缩径段长度L2统一。

图中：1-桌面板、2-机架、3-触摸屏、40-料斗机构、400-料斗底板、401-左顶料气缸、402-右顶料气缸、4011-顶料气缸移动块、411-左顶料杆、412-右顶料杆、421-左固定板、422-右固定板、431-左料斗挡板、432-右料斗挡板、441-左滑落块、442-右滑落块、451-左料斗中间板、452-右料斗中间板、461-左料斗内管、462-右料斗内管、463-左进料杆内管、465-凹槽内管、471-竖板、501-推料气缸、502-推料杆、601-左落料气缸、602-左落料气缸固定板、611-左夹紧气缸、612-左夹紧气缸安装板、621-左前挡气缸、622-左前挡气缸安装块、623-左滑轨，624-左支撑块、631-左前挡板、641-左定夹块、642-左动夹紧块、651-左支撑架、661-左落料板、671-左进料气缸、6711-左进料气缸移动块、681-左进料杆、682-进料底板、683-推料凹槽、691-左推料块、701-右落料气缸、711-右夹紧气缸、721-右前挡气缸、731-右前挡板、741-右定夹块、751-右支撑架、761-右落料板、771-右进料气缸、7711-右进料气缸移动块、781-右进料杆、791-右推料块、801-左电主轴、802-左缩径模具、901-右电主轴、902-右缩径模具。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明的发明目的作进一步详细地描述，实施例不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施例。

如图1所示，一种短金属管缩径装置，包括设置有桌面板1的机架2、设置在所述机架2上的双边料斗机构、双边夹紧缩口机构、双边推料机构及控制***，

所述的双边料斗机构包括对称设有两个料仓的料斗机构40，所述的双边夹紧缩口机构包括两台相对设置在所述桌面板1上且位于料斗机构40两侧的左夹紧缩口机构和右夹紧缩口机构，所述左夹紧缩口机构包括左电主轴801、左直线移动机构、左管材夹紧机构、伺服电机为动力的左丝杆驱动机构，所述的左电主轴801通过电主轴夹紧块固定在左直线移动机构的移动部件上，所述左电主轴801前端设置有左缩径模具802，所述的左管材夹紧机构固定在桌面板1上且与所述左缩口模具802相对设置，所述左丝杆驱动机构的输出端与左直线移动机构的移动部件驱动连接；所述右夹紧缩口机构包括右电主轴901、右直线移动机构、右管材夹紧机构、伺服电机为动力的右丝杆驱动机构，所述的右电主轴901通过电主轴夹紧块固定在右直线移动机构的移动部件上，所述右电主轴901前端设置有右缩径模具902，所述的右管材夹紧机构固定在桌面板1上且与所述右缩口模具902相对设置，所述右丝杆驱动机构的输出端与右直线移动机构的移动部件驱动连接。

所述的双边推料机构包括两台对称设置在桌面板1底面且顶端分别延伸至两个料仓内的左顶料机构和右顶料机构、对称地横向固定在桌面板1上表面且相对料斗机构40出料口的设置的左横向进料机构和右横向进料机构、纵向地固定设置在左夹紧缩口机构和右夹紧缩口机构之间的纵向推料机构；

如图2所示，所述料斗机构40包括左固定板421、右固定板422、倾斜设置在所述左固定板421和右固定板422之间的料斗底板400、通过横向导杆滑动设置并锁紧在左固定板421和右固定板422之间的两块将所述料斗机构40分为左右两个料仓的左料斗中间板451和右料斗中间板452，左右两个料仓内分别放置有左料斗内管461、右料斗内管462。两个料仓的料斗底板400最低端分别竖直设置于有左料斗挡板431、右料斗挡板432，所述左料斗挡板431、右料斗挡板432的顶部分别倾斜设置有L形左滑落块441、L形右滑落块442。

所述的左横向进料机构包括横向固定在所述桌面板1上的左进料气缸671、固定在左进料气缸移动块6711上的左进料杆681；所述的右横向进料机构包括横向固定在所述桌面板1上的右进料气缸771、固定在右进料气缸移动块7711上的右进料杆781。

如图1、图3和图4所示，所述的纵向推料机构包括推料气缸501、推料杆502、进料底板682，所述的推料气缸501和进料底板682固定在所述桌面板1上，所述进料底板682的一边连接两个料仓的出料口，中部设置有一条与两个电主轴的中心线同轴的V形推料凹槽683，所述推料杆502固定在所述推料气缸501的移动滑块上，所述推料杆502的两侧对称地固定设置有两个沿所述推料凹槽683直线滑动的V形左推料块691和右推料块791。

如图1和图4所示，两个直线移动机构均包括设置在所述桌面板1上的导轨、与所述导轨滑动配合的移动板；两个丝杆驱动机构均包括丝杆、移动板连接块，所述移动板连接块一端与丝杆螺纹配合，另一端与移动板固定连接。

如图4和图5所示，所述左电主轴801的左管材夹紧机构下方倾斜地设置有固定在所述桌面板1上的左落料板661，所述左落料板661的最低端下方设置有位于桌面板1上的落料盒；所述右电主轴901的右管材夹紧机构下方倾斜地设置有固定在所述桌面板1上的右落料板761，所述右落料板761的最低端下方设置有位于桌面板1上的落料盒。

如图1和图4所示，所述的左管材夹紧机构和右管材夹紧机构对称地设置在所述料斗机构40的左右两侧，所述左管材夹紧机构包括相对设置的左活动夹紧机构和左固定夹紧机构，所述的左活动夹紧机构沿平行于两横向进料机构的移动方向依次连接设置有左落料气缸固定板602、左落料气缸601、左夹紧气缸安装板612、左夹紧气缸611和左动夹紧块642，所述桌面板1上固定设置有与所述左夹紧气缸安装板612底面滑动配合的左支撑滑轨；所述的左固定夹紧机构包括左定夹块641、固定在桌面板1上的左支撑架651，所述左定夹块641一端固定在左支撑架651上，另一端与左动夹紧块642相对设置，所述左动夹紧块642与左定夹块641的相对面均设置有用于夹紧圆管的弧形凹槽。类似地，所述的右活动夹紧机构沿平行于两横向进料机构的移动方向依次连接设置有右落料气缸固定板、右落料气缸701、右夹紧气缸安装板、右夹紧气缸711和右动夹紧块，所述桌面板1上固定设置有与所述右夹紧气缸安装板底面滑动配合的右支撑滑轨；所述的右固定夹紧机构包括右定夹块741、固定在桌面板1上的右支撑架751，所述右定夹块741一端固定在右支撑架751上，另一端与右动夹紧块相对设置，所述右动夹紧块与右定夹块741的相对面均设置有用于夹紧圆管的弧形凹槽。

图5所示，所述左落料气缸601安装于固接在桌面板1的左落料气缸固定板602上，其前端连接并推动左夹紧气缸安装板612前后运动（图5所示左落料气缸601前端为前推状态），左夹紧气缸611安装于左夹紧气缸安装板612上，其前端连接并推动左动夹紧块642夹紧管材或松开管材，图5所示左夹紧气缸611前端为后退松开状态：此时左定夹块641和右定夹块642相距1mm，此时管不会掉落，当左落料气缸601后退松开时，左定夹块641和右定夹块642相距大于管材的直径，使缩径后的管材可以顺利掉落。

如图4所示，所述左夹紧气缸安装板612外侧固定设置有左旋压长度限定机构，所述的左旋压长度限定机构包括固定在所述左夹紧气缸安装板612外侧的L形左支撑块624、固定在所述左支撑块624上的左滑轨623、沿所述左滑轨623往复移动的左前挡气缸安装块622、固定在所述左前挡气缸安装块622上的左前挡气缸621、固定在所述左前挡气缸621伸缩杆端的L形左前挡板631，所述左前挡气缸安装块622的移动方向与电主轴移动方向相平行，所述左前挡板631的移动方向与电主轴移动方向相垂直。所述左前挡气缸安装块622与左支撑块624之间的左滑轨623上套有弹簧，此时左前挡气缸安装块622可在左滑轨623上滑动，用于管缩长端后保持管身段长度L1一致的情况。所述左前挡气缸安装块622上设置通向左滑轨623的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有拧紧时固定左前挡气缸安装块622与左滑轨623相对位置的螺丝，用于管缩短端后保持缩径段长度L2一致的情况。

类似的，所述右夹紧气缸安装板外侧固定设置有右旋压长度限定机构，所述的右旋压长度限定机构包括固定在所述右夹紧气缸安装板外侧的L形右支撑块、固定在所述右支撑块上的右滑轨、沿所述右滑轨往复移动的右前挡气缸安装块、固定在所述右前挡气缸安装块上的右前挡气缸721、固定在所述右前挡气缸721伸缩杆端的L形右前挡板731，所述右前挡气缸安装块的移动方向与电主轴移动方向相平行，所述右前挡板731的移动方向与电主轴移动方向相垂直。所述右前挡气缸安装块与右支撑块之间的滑轨上套有弹簧，此时右前挡气缸安装块可在右滑轨上滑动，用于管缩长端后保持管身段长度L1一致的情况。所述右前挡气缸安装块上设置通向右滑轨的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有拧紧时固定右前挡气缸安装块与右滑轨相对位置的螺丝，用于管缩短端后保持缩径段长度L2一致的情况。

如图2和图3所示，所述的左顶料机构包括左顶料气缸401、设置有两个滑块的横向距离调节导轨副、两根左顶料杆411，所述左顶料气缸401通过竖板471竖直固定在桌面板1底面，所述横向距离调节导轨副固定在所述左顶料气缸401的顶料气缸移动块4011上，所述的两根左顶料杆411下端分别竖直固定在两个滑块上，上端穿过所述桌面板1、料斗底板400最低端且紧邻左侧料仓的左料斗挡板431内侧面。类似的，所述的右顶料机构包括右顶料气缸402、设置有两个滑块的横向距离调节导轨副、两根右顶料杆412，所述右顶料气缸402通过竖板471竖直固定在桌面板1底面，所述横向距离调节导轨副固定在所述右顶料气缸402的顶料气缸移动块4011上，所述的两根右顶料杆412下端分别竖直固定在两个滑块上，上端穿过所述桌面板1、料斗底板400最低端且紧邻右侧料仓的右料斗挡板432内侧面。

所述的控制***包括电路连接的触摸屏和PLC，所述触摸屏用于设置所述夹紧缩口机构的参数，PLC控制两边的左顶料气缸401、右顶料气缸402、左进料气缸671、右进料气缸771、左落料气缸601、右落料气缸701、左夹紧气缸611、右夹紧气缸711、左前挡气缸621、右前挡气缸721、推料气缸501以及采用丝杠分别控制左电主轴801、右电主轴901前后移动的两个伺服电机（安装于桌面板1底部）。操作时根据需要在触摸屏3上设置金属管的缩口长度和电主轴前进速度，操作便捷。

如图3所示，所述左顶料机构的顶料气缸移动块4011带动左顶料杆411实现上下移动，左顶料杆411每次上移动作将料斗内的一根左料斗内管461贴紧左料斗挡板431顶起后在末端处靠重力沿左滑落块441落至左进料杆681凹槽内，接着，左进料气缸移动块6711带动左进料杆681移动至推料凹槽683上方（当推料杆502处于右极限位时），此时，位于左进料杆681凹槽内的左进料杆内管463在重力作用下落入推料凹槽683上，然后所述左进料杆681再复位，所述左顶料杆411再顶起一根左料斗内管461落入左进料杆681凹槽内（左进料杆内管463所在位置），所述右顶料机构的动作与左顶料机构相似。

图4所示，左前挡气缸安装块622置于左夹紧气缸安装板612上，可在左滑轨623上滑动（要求管的非缩径段长度L1一致的情况），亦可锁紧在左滑轨623上不发生相对滑动（要求管的缩径段长度L2一致的情况），其中，左前挡气缸安装块622与左滑轨支撑块624之间的两根左滑轨623上套有弹簧。左前挡气缸621锁紧于左前挡气缸安装块622上，前端连接左前挡板631使其前后移动，其缩口夹紧动作为：左前挡板631前推，所述左推料块691在推料杆502带动下推动凹槽内管465的前端接触到左前挡板631，后端处于左定夹块641、左动夹紧块642的夹紧位置处，然后左夹紧气缸611前推夹紧，接着左前挡板631后退复位，复位后底部伺服和丝杠机构带动左电主轴801向前运动，前端旋转的左缩口模具802对夹紧的管材进行缩径然后再复位，然后左落料气缸601和左夹紧气缸611同时后退松开，缩径后的管材在重力下掉落沿左落料板661落入落料盒中，之后左落料气缸601、左前挡板631前推，不断循环（以上所述为左机构动作，推料杆502往复运动推料至左侧、右侧的夹紧位置，右机构与左机构动作相似不再重述）。

实施例一：

对于不同切长的管材，要求每根管材缩径后保持图6中非缩径段长度L1统一的情况：其中，左前挡气缸安装块622与左支撑块624之间的左滑轨623上套有弹簧，左前挡气缸安装块622可在左滑轨623上滑动，当推料杆502推管材至夹紧位过程中，管材前端与伸出位的左前挡板631接触推动左前挡气缸安装块622移动，推料杆502将每根管材的后端都推至左定夹块641的同一位置后夹紧（即管材在切长不同条件下，保持每根管材的后端位置统一），然后左前挡板631再后退复位，左电主轴801每次前进缩口到达的位置固定，因此可保持图6中非缩径段长度L1的统一。其中，右机构与以上左机构的动作相同。

本短管双边缩口装置的动作顺序为：

a)如图1所示，推料杆502在左时，右进料杆781在右进料气缸移动块7711带动下移动至推料凹槽683位置，管材在重力作用下掉落至推料凹槽683内，然后右进料杆781再复位；

同时，右前挡气缸721带动右前挡板731前推；

同时，左前挡气缸621带动左前挡板631前推；

b)推料杆502右移将推料凹槽683内的管材推至右定夹块741的位置，右前挡板731对管材起定位作用；

同时，右顶料杆412顶起一根管材落至右进料杆781的凹槽内；

同时，左落料气缸601、左夹紧气缸611都退回松开，缩径完毕的管材在重力作用下掉落，沿左落料板661滑落到落料盒中；

c)右夹紧气缸711夹紧待缩口管材；

同时，左进料杆681移动，将左料斗内管463推送至推料凹槽683上再复位；

同时，左落料气缸601前推；

同时，左前挡板631前推；

d)右前挡板731复位；

同时，推料杆502左移将推料凹槽683内的管材推至左定夹块641位置，左前挡板631起限位作用；

同时，左顶料杆411顶起一根左料斗内管461落至左进料杆681凹槽内；

e)右电主轴901左移进行缩口，然后复位；

同时，右进料杆781移动，将右进料杆781凹槽内管材推送至推料凹槽683内再复位；

同时，左夹紧气缸611夹紧待缩口管材；

f)右落料气缸701、右夹紧气缸711都退回松开，缩径完毕的管材在重力作用下掉落，沿右落料板761滑落到落料盒中；

同时，右顶料杆412顶起一根右料斗内管462落至右进料杆781凹槽内；

同时，左前挡板631复位；

g)右落料气缸701前推；

同时，右前挡板731前推；

同时，左电主轴801右移进行缩口，然后复位；

之后重复循环上述六个步骤：b-g，每个步骤中多动作同时执行，六个步骤完成了2根管材的缩口，提高了生产效率。

实施例二：

与实施例一相同之处不再重述，不同之处在于本实施例适用于保持缩径后每根管材如图7所示缩径段长度L2统一的情况。其中，加工前，先调节左前挡气缸安装块622在左滑轨623上滑动至适当位置后利用螺丝锁紧，固定左前挡气缸安装块622与左滑轨623的相对位置，当推料杆502推管材至夹紧位的过程时，管材的前端与伸出的左前挡板631接触，由于左前挡板631位置已锁紧固定不可推动，从而使得每根管材的前端位置统一，然后再夹紧（即管材在切长不同条件下，保持每根管材的前端位置统一），然后左前挡板631再缩回复位，由于左电主轴801每次前进缩口到达的位置固定，因此可保持图7中缩径段长度L2的统一。其中，右机构与以上左机构的动作相同，在此不再赘述。

上述缩口装置可根据加工管材的截面形状设置相应截面形状的推料凹槽683和夹紧块的夹紧槽，用于加工方形管材或其他异形截面的管材。

本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种短金属管缩径装置，其特征在于：包括设置有桌面板(1)的机架(2)、设置在所述机架(2)上的双边料斗机构、双边夹紧缩口机构、双边推料机构及控制***，

所述的双边料斗机构包括对称设有两个料仓的料斗机构(40)，所述的双边夹紧缩口机构包括两台相对设置在所述桌面板(1)上且位于料斗机构(40)两侧的夹紧缩口机构，每台夹紧缩口机构均包括电主轴、直线移动机构、管材夹紧机构、伺服电机为动力的丝杆驱动机构，所述的电主轴通过电主轴夹紧块固定在直线移动机构的移动部件上，所述电主轴前端设置有缩口模具，所述的管材夹紧机构固定在桌面板(1)上且与所述缩口模具相对设置，所述丝杆驱动机构的输出端与直线移动机构的移动部件驱动连接；

所述的双边推料机构包括两台对称设置在桌面板(1)底面且顶端分别延伸至两个料仓内的顶料机构、对称地横向固定在桌面板(1)上表面且相对料斗机构(40)出料口的设置的两横向进料机构、纵向地固定设置在两夹紧缩口机构之间的纵向推料机构，其中，所述的纵向推料机构包括推料气缸(501)、推料杆(502)、进料底板(682)，所述的推料气缸(501)和进料底板(682)固定在所述桌面板(1)上，所述进料底板(682)的一边连接料仓的出料口，中部设置有一条与两个电主轴的中心线同轴的推料凹槽(683)，所述推料杆(502)与推料气缸(501)的输出端连接，所述推料杆(502)的两侧对称地固定设置有两个沿所述推料凹槽(683)直线滑动的推料块；所述料仓内设置有料斗挡板，每个料斗挡板的顶部倾斜设置有滑落块，所述横向进料机构包括进料气缸和由进料气缸驱动的进料杆，所述的顶料机构包括顶料气缸、设置有两个滑块的横向距离调节导轨副、两根顶料杆，所述顶料气缸通过竖板(471)竖直固定在桌面板(1)的底面，所述横向距离调节导轨副固定在所述顶料气缸的顶料气缸移动块(4011)上，所述的两根顶料杆下端分别竖直固定在两个滑块上，上端穿过所述桌面板(1)、料斗底板(400)最低端且紧邻所述料斗挡板内侧面，当通过顶料气缸移动块(4011)带动顶料杆上下移动时，顶料杆的每次上移会将相应料仓内的管材贴紧料斗挡板定期并在末端处靠重力沿滑落块掉落至相应的横向进料机构中的进料杆的凹槽内，接着将进料杆移动至推料凹槽(683)上方使管材在重力作用下落入推料凹槽(683)上，然后进料杆复位；

所述的控制***包括电路连接的触摸屏和PLC，所述触摸屏用于设置所述夹紧缩口机构的参数，所述PLC根据触摸屏输入的参数控制顶料机构、夹紧缩口机构、横向进料机构、纵向推料机构的动作。

2.根据权利要求1所述的一种短金属管缩径装置，其特征在于：所述料斗机构(40)包括左固定板(421)、右固定板(422)、倾斜设置在所述左固定板(421)和右固定板(422)之间的料斗底板(400)、通过横向导杆滑动设置并锁紧在左固定板(421)和右固定板(422)之间的两块将所述料斗机构(40)分为两个料仓的料斗中间板，每个料仓的料斗底板(400)最低端均竖直设置于有料斗挡板，每个料斗挡板的顶部倾斜设置有L形滑落块。

3.根据权利要求1所述的一种短金属管缩径装置，其特征在于：每个所述横向进料机构包括横向固定在所述桌面板(1)上的进料气缸、固定在所述进料气缸移动块上的进料杆。

4.根据权利要求1所述的一种短金属管缩径装置，其特征在于：所述推料凹槽(683)呈V形，所述推料块呈V形。

5.根据权利要求1所述的一种短金属管缩径装置，其特征在于：所述的直线移动机构包括设置在所述桌面板(1)上的导轨、与所述导轨滑动配合的移动板；所述的丝杆驱动机构包括丝杆、移动板连接块，所述移动板连接块一端与丝杆螺纹配合，另一端与移动板固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种短金属管缩径装置，其特征在于：每个所述管材夹紧机构下方均倾斜地设置有固定在所述桌面板(1)上的落料板，所述落料板的最低端下方设置有位于桌面板(1)上的落料盒。

7.根据权利要求1所述的一种短金属管缩径装置，其特征在于：所述的管材夹紧机构对称地设置在所述料斗机构(40)的左右两侧，每个所述管材夹紧机构均包括相对设置的活动夹紧机构和固定夹紧机构，所述的活动夹紧机构沿平行于所述横向进料机构的移动方向依次连接设置有落料气缸固定板、落料气缸、夹紧气缸安装板、夹紧气缸和动夹紧块，所述桌面板上固定设置有与所述夹紧气缸安装板底面滑动配合的支撑滑轨；所述的固定夹紧机构包括定夹块、固定在桌面板上的支撑架，所述定夹块一端固定在支撑架上，另一端与动夹紧块相对设置，所述动夹紧块与定夹块的相对面均设置有用于夹紧圆管的弧形凹槽。

8.根据权利要求7所述的一种短金属管缩径装置，其特征在于：所述夹紧气缸安装板外侧固定设置有旋压长度限定机构，所述的旋压长度限定机构包括固定在所述夹紧气缸安装板外侧的L形支撑块、固定在所述支撑块上的滑轨、沿所述滑轨往复移动的前挡气缸安装块、固定在所述前挡气缸安装块上的前挡气缸、固定在所述前挡气缸伸缩杆端的L形前挡板，所述前挡气缸安装块的移动方向与电主轴移动方向相平行，所述前挡板的移动方向与电主轴移动方向相垂直。

9.根据权利要求8所述的一种短金属管缩径装置，其特征在于：所述前挡气缸安装块与支撑块之间的滑轨上套有弹簧；所述前挡气缸安装块上设置通向滑轨的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有拧紧时固定前挡气缸安装块与滑轨相对位置的螺丝。