CN108219321A - 基材、复合地板及其制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基材、复合地板及其制作工艺，涉及地板加工技术领域，其中，基材包括作为主料的PVC和粉煤灰以及作为辅料的杨木粉、发泡剂和塑料润滑剂；PVC和粉煤灰的重量之比为1：2到1：4之间，杨木粉、发泡剂和塑料润滑剂总占比小于1％。缓解了现有技术中的地板不能保证同时具有制造成本低、使用便利、强度高、耐磨性强以及使用寿命长的优点以及表面装饰效果差的技术问题。

Description

基材、复合地板及其制作工艺

技术领域

本发明涉及地板加工技术领域，具体而言，涉及一种基材、复合地板及其制作工艺。

背景技术

木塑复合材料(WPC)是国内外近年蓬勃兴起的一类新型复合材料，指利用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯等，代替通常的树脂胶粘剂，与超过50％以上的木粉、稻壳、秸秆等废植物纤维混合成新的木质材料，再经挤压、模压、注射成型等塑料加工工艺，生产出的板材或型材。将塑料和木质粉料按一定比例混合后经热挤压成型的板材，称之为挤压木塑复合板材。木塑复合地板具有防水、防腐，可塑性强，可加工性好等优点，但其耐磨性差，且在外界环境温度变化大的情况下，会使其表层与内部的受热不均，容易产生膨胀与收缩变形等，导致使用寿命变短，此外，一些厂家为了节约成本，会减少使用抗氧化剂等相关助剂，或者减少木粉等木质纤维的用量，就容易出现褪色严重、材料变脆等工程事故。

相比于木塑复合地板，石塑地板(PVC片材地板)是一种高品质、高科技研究开发出来的新型地面装饰材料，采用天然的大理石粉构成高密度、高纤维网状结构的坚实基层，表面覆以超强耐磨的高分子PVC耐磨层，经上百道工序加工而成。石塑地板具有防水、防腐、超强耐磨、强度高，使用寿命长的优点，但其中的PVC与大理石粉的重量比例一般为1：8，导致其密度大，单位体积质量高，使用不方便，此外，其制作工序复杂，导致成本高。

此外，上述地板基本都是在平面基材板面进行压贴加工与UV漆加工相结合来达到装饰、耐磨等效果，此种方法在视觉上感觉单一，装饰效果不强，不能满足使用者的需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基材、复合地板及其制作工艺，以缓解现有技术中的地板不能保证同时具有制造成本低、使用便利、强度高、耐磨性强以及使用寿命长的优点以及表面装饰效果差的技术问题。

本发明提供一种基材，包括作为主料的PVC和粉煤灰以及作为辅料的杨木粉、发泡剂和塑料润滑剂；

所述PVC和所述粉煤灰的重量之比为1：2到1：4之间，所述杨木粉、所述发泡剂和所述塑料润滑剂总占比小于1％。

进一步的；所述发泡剂包括AC黄发泡剂和NC白发泡剂。

进一步的；所述塑料润滑剂包括PE蜡和0A6高密度氧化聚乙烯蜡。

进一步的；所述杨木粉的颗粒直径为80目筛下。

本发明提供一种复合地板；包括耐磨层、装饰层以及由上述所述的基材制作的第一基材和第二基材；

所述第一基材中的所述PVC和所述粉煤灰的重量之比大于所述第二基材中的所述PVC和所述粉煤灰的重量之比，所述第一基材、所述第二基材、所述装饰层和所述耐磨层由下至上依次相互挤压粘结成型；

挤压粘接成型后的所述第一基材朝上的一面、所述装饰层的两面和所述耐磨层的两面均为凹凸不平的曲面。

进一步的；所述第一基材中的所述PVC和所述粉煤灰的重量之比为1：2到1：3之间。

进一步的；所述第二基材中的所述PVC和所述粉煤灰的重量之比为1：3到1：4之间。

进一步的；还包括UV漆层，所述UV漆层均匀的覆盖所述耐磨层朝上的曲面。

进一步的；所述装饰层和所述耐磨层由经过浸胶处理的原纸制成。

本发明还提供一种复合地板制造工艺，利用上述所述的基材制造上述所述的复合地板，依次包括如下步骤：

S1：基材生产，在高位搅拌罐放入混合后的基材材料，在110℃温度下进行搅拌，通过高位搅拌流入底位搅拌罐，储存40分钟，通过螺杆输送到设备的料斗中，根据PVC和粉煤灰的重量之比不同，料斗中的基材分别形成上下端面均为平面的第一基材和第二基材；

S2：挤出成产，在170℃温度下，通过模具，将第一基材、第二基材、装饰层和耐磨层由下至上依次相互挤压粘结成型；

S3：压延，通过辊压机将装饰层、耐磨层及第二基材进行压辊处理，在复合地板的上表面形成凹凸不平的纹理；

S4：定型，通过冷却调整定型，符合加工材料；

S5：冷却输送，冷却调整定型后进行输送；

S6：修边定尺，冷却定型后进行定宽、定长符合产品加工规格要求；

S7：养生处理，应力释放并在耐磨层上表面进行表面UV处理，形成UV漆层；

S8：分割，将处理后的基材进行裁片，达到产品规格要求；

S9：开槽，企口加工，符合产品安装规范要求。

相对于现有技术，本发明提供的基材、复合地板及其制作工艺的有益效果如下：

本发明提供的基材，包括作为主料的PVC和粉煤灰以及作为辅料的杨木粉、发泡剂和塑料润滑剂；其中，PVC(聚氯乙烯)为粉末状，粉煤灰是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，是燃煤电厂排出的主要固体废物。我国火电厂粉煤灰的主要氧化物组成为：SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、CaO、TiO2等，PVC与粉煤灰混合形成的基材制作的地板，相比于PVC与木料或大理石粉混合制成的木塑复合地板或石塑地板，其同样具有防水，防腐等两种现有地板共有的优点，此外，PVC与粉煤灰的重量比例为1：2到1：4之间，使形成的基材密度适中、耐磨性强以及可塑性强的同时还具有强度高的优点；同时，主料选择粉煤灰，环保无害的同时，降低了基材的制造成本，满足使用者的需求。

本发明提供的复合地板，包括耐磨层、装饰层以及由于PVC与粉煤灰比例不同形成的第一基材和第二基材，第一基材、第二基材、装饰层和耐磨层由下至上依次相互挤压粘结成型；其中，PVC和粉煤灰的重量之比越小，代表基材的强度更强，反之，则代表基材的延展性更强，第一基材延展性更强，在进行挤压粘结处理时，能够起到平衡拉力的作用，第二基材的强度和延展性能够满足在其上表面压辊形成凹凸不平的曲面而保证结构的稳定，装饰层和耐磨层具有一定的延展性，以能与第二基材共同形成曲面形状，此外，装饰层还能够对曲面进行相应的图案修饰，使复合地板更加美观，更加具有立体感，耐磨层为透明材质，能够提高复合地板的耐磨性和防滑性，也起到保护装饰层的作用。

本发明提供的复合地板制造工艺，在对第一基材、第二基材、装饰层和耐磨层由下至上依次相互挤压粘结成型并在第二基材上压辊形成条纹后，进行应力释放以保证复合地板结构的稳定，最后还在表面进行UV处理，进一步的保证表面的光滑度和耐磨性，提高复合地板的使用寿命；此外，复合地板的制作工艺只经过九道工序即可完成制作，工序简单，制作成本低，满足厂家和使用者的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的复合地板挤出生产前的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的复合地板的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的复合地板的俯视结构示意图；

图4为本发明实施例提供的复合地板的制作工艺流程图结构示意图。

图标：1－第一基材；2－第二基材；3－装饰层；4－耐磨层；5－UV漆层。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明实施例提供的复合地板挤出生产前的结构示意图；图2为本发明实施例提供的复合地板的结构示意图；图3为本发明实施例提供的复合地板的俯视结构示意图；图4为本发明实施例提供的复合地板的制作工艺流程图结构示意图。

实施例一

本发明实施例提供一种基材，包括作为主料的PVC和粉煤灰以及作为辅料的杨木粉、发泡剂和塑料润滑剂；PVC和粉煤灰的重量之比为1：2到1：4之间，杨木粉、发泡剂和塑料润滑剂总占比小于1％。

本发明实施例提供的基材，包括作为主料的PVC和粉煤灰以及作为辅料的杨木粉、发泡剂和塑料润滑剂；其中，PVC为粉末状，粉煤灰是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，是燃煤电厂排出的主要固体废物。我国火电厂粉煤灰的主要氧化物组成为：SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、CaO、TiO2等，PVC与粉煤灰混合形成的基材制作的地板，相比于PVC与木料或大理石粉混合制成的木塑复合地板或石塑地板，其同样具有防水，防腐等两种现有地板共有的优点，此外，PVC与粉煤灰的重量比例为1：2到1：4之间，使形成的基材密度适中、耐磨性强以及可塑性强的同时还具有强度高的优点；同时，主料选择粉煤灰，环保无害的同时，降低了基材的制造成本，满足使用者的需求。

进一步的；本实施例中发泡剂包括AC黄发泡剂和NC白发泡剂。

AC黄发泡剂化学名为偶氮二甲酰胺，可以获得均匀、细腻的泡孔结构，使基材具有手感舒适，回弹性好，真皮感强的优越性能。此外，发泡剂AC的分解温度较高，而NC白发泡剂为亚硝基盐衍生物，属于吸热型发泡剂，两者共同使用可以在基材制作过程中，保持搅拌时的温度基本处于稳定状态。

进一步的；塑料润滑剂包括PE蜡和0A6高密度氧化聚乙烯蜡。

PE蜡又称聚乙烯蜡，具有优良的耐寒性、耐热性、耐化学性和耐磨性。作为润滑剂，其化学性质稳定、电性能良好，增强基材的塑化程度，提高基材的韧性和表面光滑度，具有很强的内部润滑作用。0A6高密度氧化聚乙烯蜡具有粘度低、软化点高、硬度好等特殊性能，无毒性，热稳定性好，高温挥发性低，对填料、颜料的分散性极佳，既有极优的外部润滑性，又有较强的内部润滑作用，还具有偶联作用，可提高基材加工的生产效率，降低生产成本，是已知的塑料润滑剂中唯一的能兼具内润滑和外润滑(脱模效应)，同时又能保持高度透明性，对胶化几乎没有影响的优异润滑剂。

进一步的；杨木粉的颗粒直径为80目筛下。

目是指每平方英寸筛网上的空眼数目，80目就是指每平方英吋上的孔眼是80个，80目筛下指的是杨木粉的颗粒直径大小小于80目筛网的空眼的直径。

实施例二

如图1－图3所示，本发明实施例提供一种复合地板；包括耐磨层4、装饰层3以及由上述所述的基材制作的第一基材1和第二基材2；第一基材1中的PVC和粉煤灰的重量之比大于第二基材2中的PVC和粉煤灰的重量之比，第一基材1、第二基材2、装饰层3和耐磨层4由下至上依次相互挤压粘结成型；挤压粘接成型后的第一基材1朝上的一面、装饰层3的两面和耐磨层4的两面均为凹凸不平的曲面。

本发明实施例提供的复合地板，包括耐磨层4、装饰层3以及由于PVC与粉煤灰比例不同形成的第一基材1和第二基材2，第一基材1、第二基材2、装饰层3和耐磨层4由下至上依次相互挤压粘结成型；其中，PVC和粉煤灰的重量之比越小，代表基材的强度更强，反之，则代表基材的延展性更强，第一基材1延展性更强，在进行挤压粘结处理时，能够起到平衡拉力的作用，第二基材2的强度和延展性能够满足在其上表面压辊形成凹凸不平的曲面而保证结构的稳定，装饰层3和耐磨层4具有一定的延展性，以能与第二基材2共同形成曲面形状，此外，装饰层3还能够对曲面进行相应的图案修饰，使复合地板更加美观，更加具有立体感，耐磨层4为透明材质，能够提高复合地板的耐磨性和防滑性，也起到保护装饰层3的作用。

进一步的；本实施例设置第一基材1中的PVC和粉煤灰的重量之比为1：2到1：3之间。

在该范围之内，第一基材1具有较突出的延展性，能够起到很好的平衡拉力的作用，保证整个复合地板结构的稳定。

进一步的；本实施例设置第二基材2中的PVC和粉煤灰的重量之比为1：3到1：4之间。

在该范围之内，第二基材2的延展性和强度能够满足对于压辊形成曲面时，第二基材2本身既不会发生碎裂，其曲面凸出的部分的硬度又能够承受较大的力而不发生变形。

进一步的；如图2和图3所示，还包括UV漆层5，UV漆层5均匀的覆盖耐磨层4朝上的曲面。

UV漆即紫外线光固化油漆，也称光引发涂料，光固化涂料。是通过机器设备自动辊涂、淋涂到家具板面上，在紫外光的照射下促使引发剂分解，产生自由基，引发树酯反应，瞬间固化成膜，是当前最环保的油漆。UV漆膜是立体状结构，硬度大，耐磨性好，透明度好，使复合地板耐刮碰、耐摩擦，提高使用寿命；且机械化设备克服了人工操作中的人为因素，使复合地板色差较小，质量稳定。

进一步的；装饰层3和耐磨层4由经过浸胶处理的原纸制成。

装饰层3和耐磨层4相比于第一基材1和第二基材2，其厚度很小，大约相当一张纸的厚度，通过压辊形成曲面时，两者与第二基材2同时变形，进而保证三者之间的贴合接触。

实施例三

如图4所示，本发明实施例还提供一种复合地板制造工艺，利用上述所述的基材制造上述所述的复合地板，依次包括如下步骤：

S1：基材生产，在高位搅拌罐放入混合后的基材材料，在110℃温度下进行搅拌，通过高位搅拌流入底位搅拌罐，低位搅拌罐的温度约为50℃，储存40分钟后，通过螺杆输送到设备的料斗中，根据PVC和粉煤灰的重量之比不同，料斗中的基材分别形成上下端面均为平面的第一基材1和第二基材2；

S2：挤出成产，在170℃温度下，通过模具，将第一基材1、第二基材2、装饰层3和耐磨层4由下至上依次相互挤压粘结成型；

S3：压延，通过辊压机将装饰层3、耐磨层4及第二基材2进行压辊处理，在复合地板的上表面形成凹凸不平的纹理；

S4：定型，通过冷却调整定型，符合加工材料；

S5：冷却输送，冷却调整定型后进行输送；

S6：修边定尺，冷却定型后进行定宽、定长符合产品加工规格要求；

S7：养生处理，应力释放并在耐磨层4上表面进行表面UV处理，形成UV漆层5；

S8：分割，将处理后的基材进行裁片，达到产品规格要求；

S9：开槽，企口加工，符合产品安装规范要求。

本发明实施例提供的复合地板制造工艺，在对第一基材1、第二基材2、装饰层3和耐磨层4由下至上依次相互挤压粘结成型并在第二基材2上压辊形成条纹后，进行应力释放以保证复合地板结构的稳定，最后还在表面进行UV处理，进一步的保证表面的光滑度和耐磨性，提高复合地板的使用寿命；此外，复合地板的制作工艺只经过九道工序即可完成制作，工序简单，制作成本低，满足厂家和使用者的需求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种基材，其特征在于，包括作为主料的PVC和粉煤灰以及作为辅料的杨木粉、发泡剂和塑料润滑剂；

所述PVC和所述粉煤灰的重量之比为1：2到1：4之间，所述杨木粉、所述发泡剂和所述塑料润滑剂总占比小于1％。

2.根据权利要求1所述的基材，其特征在于，所述发泡剂包括AC黄发泡剂和NC白发泡剂。

3.根据权利要求2所述的基材，其特征在于，所述塑料润滑剂包括PE蜡和0A6高密度氧化聚乙烯蜡。

4.根据权利要求3所述的基材，其特征在于，所述杨木粉的颗粒直径为80目筛下。

5.一种复合地板，其特征在于，包括耐磨层、装饰层以及由如权利要求1－4中任一项所述的基材制作的第一基材和第二基材；

所述第一基材中的所述PVC和所述粉煤灰的重量之比大于所述第二基材中的所述PVC和所述粉煤灰的重量之比，所述第一基材、所述第二基材、所述装饰层和所述耐磨层由下至上依次相互挤压粘结成型；

挤压粘接成型后的所述第一基材朝上的一面、所述装饰层的两面和所述耐磨层的两面均为凹凸不平的曲面。

6.根据权利要求5所述的复合地板，其特征在于，所述第一基材中的所述PVC和所述粉煤灰的重量之比为1：2到1：3之间。

7.根据权利要求6所述的复合地板，其特征在于，所述第二基材中的所述PVC和所述粉煤灰的重量之比为1：3到1：4之间。

8.根据权利要求7所述的复合地板，其特征在于，还包括UV漆层，所述UV漆层均匀的覆盖所述耐磨层朝上的曲面。

9.根据权利要求8所述的复合地板，其特征在于，所述装饰层和所述耐磨层由经过浸胶处理的原纸制成。

10.一种复合地板制造工艺，其特征在于，利用权利要求1－4任一项所述的基材制造如权利要求5－9任一项所述的复合地板，依次包括如下步骤：

S1：基材生产，在高位搅拌罐放入混合后的基材材料，在110℃温度下进行搅拌，通过高位搅拌流入底位搅拌罐，储存40分钟，通过螺杆输送到设备的料斗中，根据PVC和粉煤灰的重量之比不同，料斗中的基材分别形成上下端面均为平面的第一基材和第二基材；

S2：挤出成产，在170℃温度下，通过模具，将第一基材、第二基材、装饰层和耐磨层由下至上依次相互挤压粘结成型；

S3：压延，通过辊压机将装饰层、耐磨层及第二基材进行压辊处理，在复合地板的上表面形成凹凸不平的纹理；

S4：定型，通过冷却调整定型，符合加工材料；

S5：冷却输送，冷却调整定型后进行输送；

S6：修边定尺，冷却定型后进行定宽、定长符合产品加工规格要求；

S7：养生处理，应力释放并在耐磨层上表面进行表面UV处理，形成UV漆层；

S8：分割，将处理后的基材进行裁片，达到产品规格要求；

S9：开槽，企口加工，符合产品安装规范要求。