CN107794336B - 一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法，包括：1)转炉生产高镍钢时，同时安排一浇次有镍含量要求的钢种；2)高镍钢冶炼完毕，采用氮气溅渣；3)采用全留渣方式冶炼；4)兑铁时采取小流慢兑方式；5)对于高镍钢留渣炉次，枪位保持在2.4～2.8m，加入白灰25～30kg/t钢、轻烧白云石15～20kg/t钢，终点温度控制在1680～1690℃，终点碳含量控制在0.04％～0.06％；6)将盛装过高镍钢水的钢水罐用于生产有镍含量要求的炉次，出钢全程底吹氩气，出钢后根据化验成分补加镍板，将镍含量控制在成品范围内。本发明能对生产高镍钢时残余的镍进行全面回收，降低生产成本，保证不污染转炉新炼钢水成分。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种转炉生产高镍钢时，对残留在炉渣中镍元素及钢水罐中镍元素进行回收的方法。
背景技术
转炉冶炼高镍钢时，成分控制精度高、生产成本低，但是由于高镍钢中镍元素的含量非常高，一部分镍随钢珠裹入转炉渣中残留在转炉内，另一部分镍随着钢水罐浇铸残留在罐底；转炉再生产其它钢种或者该钢水罐再盛装其它钢种成分的钢水时，残留在转炉和钢水罐中的镍会进入正在冶炼的钢水中，污染钢水成分，影响钢质性能。另外，由于镍是贵重合金，通过对操作及冶炼上的控制优化，对残留在转炉内的镍和残留在钢水罐内的镍回收利用，可以降低炼钢厂的生产成本，同时也解决了镍污染钢水的难题，有利于钢水品种质量的提升。
发明内容
本发明提供了一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法，在生产高镍钢的同时安排一浇次有镍含量要求的钢种，通过对冶炼过程工艺的优化，达到对生产高镍钢时残余的镍进行全面回收，降低炼钢厂生产成本，同时保证不污染转炉新炼钢水成分的目的。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法，所述高镍钢指镍含量＞7％的钢种；包括如下步骤：
1)转炉生产高镍钢时，同时安排一浇次有镍含量要求的钢种，其镍含量范围在0.10％～0.80％；
2)高镍钢冶炼完毕，采用氮气溅渣，溅渣时间控制在5～7min，溅渣同时加入溅渣剂3.85～7.69kg/t钢，保证炉渣溅干，避免炉内有液态渣；
3)采用全留渣方式冶炼，用于回收炉渣中的残余元素镍；
4)兑铁时采取小流慢兑方式，兑入50～80t铁水后停止兑铁；采用前后摇炉方式保证铁水与炉渣充分混合，避免发生***现象，待炉内反应平稳后再组织兑铁；
5)对于高镍钢留渣炉次，枪位保持在2.4～2.8m，加入白灰25～30kg/t钢、轻烧白云石15～20kg/t钢，终点温度控制在1680～1690℃，终点碳含量控制在0.04％～0.06％；
6)将盛装过高镍钢水的钢水罐用于生产有镍含量要求的炉次，出钢过程要求全程开启底吹氩气，出钢后到氩站取样送化验室化验，根据化验成分补加镍板，将镍含量控制在成品范围内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)可有效回收生产高镍钢时残留在炉渣和钢水罐中的镍，避免镍元素进入后续正常冶炼钢水中造成钢水污染，保证了钢水冶炼的纯净度；
2)对贵重金属镍进行全面回收，可降低企业生产成本。
具体实施方式
本发明所述一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法，所述高镍钢指镍含量＞7％的钢种；包括如下步骤：
1)转炉生产高镍钢时，同时安排一浇次有镍含量要求的钢种，其镍含量范围在0.10％～0.80％；
2)高镍钢冶炼完毕，采用氮气溅渣，溅渣时间控制在5～7min，溅渣同时加入溅渣剂3.85～7.69kg/t钢，保证炉渣溅干，避免炉内有液态渣；
3)采用全留渣方式冶炼，用于回收炉渣中的残余元素镍；
4)兑铁时采取小流慢兑方式，兑入50～80t铁水后停止兑铁；采用前后摇炉方式保证铁水与炉渣充分混合，避免发生***现象，待炉内反应平稳后再组织兑铁；
5)对于高镍钢留渣炉次，枪位保持在2.4～2.8m，加入白灰25～30kg/t钢、轻烧白云石15～20kg/t钢，终点温度控制在1680～1690℃，终点碳含量控制在0.04％～0.06％；
6)将盛装过高镍钢水的钢水罐用于生产有镍含量要求的炉次，出钢过程要求全程开启底吹氩气，出钢后到氩站取样送化验室化验，根据化验成分补加镍板，将镍含量控制在成品范围内。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
1)260吨转炉生产9镍钢(镍含量为9％的钢种)时，同时安排一浇次有铜镍含量要求的耐候钢种，耐候钢中镍含量要求控制在0.10％～0.16％。
2)260吨转炉冶炼9镍钢完毕，采用氮气溅渣，溅渣时间控制在6min，溅渣同时加入适量溅渣剂5.7吨，保证炉渣溅干，避免炉内有液态渣；
3)采用全留渣方式冶炼，目的是回收炉渣中的残余元素镍；
4)兑铁时采取小流慢兑，兑入60t铁水后停止兑铁，采用前后摇炉方式保证铁水与炉渣充分混合，避免发生***现象，待炉内反应平稳后在组织兑铁；
5)对于9镍钢留渣炉次，枪位保持在2.6m，加入白灰2.4吨，轻烧白云石2吨；终点温度控制在1680℃，终点碳含量控制在0.05％。
6)将盛装过9镍钢钢水的钢水罐用在生产耐候钢炉次上，出钢过程要求全程开启底吹氩气，出钢后到氩站取样送化验室化验，根据化验成分补加镍板，将镍含量控制在成品范围内。
本实施例中，生产耐候钢一浇次，由于转炉渣中Ni含量0.04％，钢水罐中Ni含量0.20％，能节省镍板640Kg，节省成本：6.11万元，按年生产浇次10个浇次计算，每年能节约成本61.1万元。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法，所述高镍钢指镍含量＞7％的钢种；其特征在于，包括如下步骤：
1)转炉生产高镍钢时，同时安排一浇次有镍含量要求的钢种，其镍含量范围在0.10％～0.80％；
2)高镍钢冶炼完毕，采用氮气溅渣，溅渣时间控制在5～7min，溅渣同时加入溅渣剂3.85～7.69kg/t钢，保证炉渣溅干，避免炉内有液态渣；
3)采用全留渣方式冶炼，用于回收炉渣中的残余元素镍；
4)兑铁时采取小流慢兑方式，兑入50～80t铁水后停止兑铁；采用前后摇炉方式保证铁水与炉渣充分混合，避免发生***现象，待炉内反应平稳后再组织兑铁；
5)对于高镍钢留渣炉次，枪位保持在2.4～2.8m，加入白灰25～30kg/t钢、轻烧白云石15～20kg/t钢，终点温度控制在1680～1690℃，终点碳含量控制在0.04％～0.06％；
6)将盛装过高镍钢水的钢水罐用于生产有镍含量要求的炉次，出钢过程要求全程开启底吹氩气，出钢后到氩站取样送化验室化验，根据化验成分补加镍板，将镍含量控制在成品范围内。
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| "260t转炉留渣操作实践";牛兴明 等;《鞍钢技术》;20121231(第2期);第42-45、55页 |
| "炼钢尾渣在260t转炉的应用实践";王富亮 等;《鞍钢技术》;20121231(第3期);第40-42页 |
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