CN107794336B - 一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法,包括:1)转炉生产高镍钢时,同时安排一浇次有镍含量要求的钢种;2)高镍钢冶炼完毕,采用氮气溅渣;3)采用全留渣方式冶炼;4)兑铁时采取小流慢兑方式;5)对于高镍钢留渣炉次,枪位保持在2.4~2.8m,加入白灰25~30kg/t钢、轻烧白云石15~20kg/t钢,终点温度控制在1680~1690℃,终点碳含量控制在0.04%~0.06%;6)将盛装过高镍钢水的钢水罐用于生产有镍含量要求的炉次,出钢全程底吹氩气,出钢后根据化验成分补加镍板,将镍含量控制在成品范围内。本发明能对生产高镍钢时残余的镍进行全面回收,降低生产成本,保证不污染转炉新炼钢水成分。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域,尤其涉及一种转炉生产高镍钢时,对残留在炉渣中镍元素及钢水罐中镍元素进行回收的方法。
背景技术
转炉冶炼高镍钢时,成分控制精度高、生产成本低,但是由于高镍钢中镍元素的含量非常高,一部分镍随钢珠裹入转炉渣中残留在转炉内,另一部分镍随着钢水罐浇铸残留在罐底;转炉再生产其它钢种或者该钢水罐再盛装其它钢种成分的钢水时,残留在转炉和钢水罐中的镍会进入正在冶炼的钢水中,污染钢水成分,影响钢质性能。另外,由于镍是贵重合金,通过对操作及冶炼上的控制优化,对残留在转炉内的镍和残留在钢水罐内的镍回收利用,可以降低炼钢厂的生产成本,同时也解决了镍污染钢水的难题,有利于钢水品种质量的提升。
发明内容
本发明提供了一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法,在生产高镍钢的同时安排一浇次有镍含量要求的钢种,通过对冶炼过程工艺的优化,达到对生产高镍钢时残余的镍进行全面回收,降低炼钢厂生产成本,同时保证不污染转炉新炼钢水成分的目的。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法,所述高镍钢指镍含量>7%的钢种;包括如下步骤:
1)转炉生产高镍钢时,同时安排一浇次有镍含量要求的钢种,其镍含量范围在0.10%~0.80%;
2)高镍钢冶炼完毕,采用氮气溅渣,溅渣时间控制在5~7min,溅渣同时加入溅渣剂3.85~7.69kg/t钢,保证炉渣溅干,避免炉内有液态渣;
3)采用全留渣方式冶炼,用于回收炉渣中的残余元素镍;
4)兑铁时采取小流慢兑方式,兑入50~80t铁水后停止兑铁;采用前后摇炉方式保证铁水与炉渣充分混合,避免发生***现象,待炉内反应平稳后再组织兑铁;
5)对于高镍钢留渣炉次,枪位保持在2.4~2.8m,加入白灰25~30kg/t钢、轻烧白云石15~20kg/t钢,终点温度控制在1680~1690℃,终点碳含量控制在0.04%~0.06%;
6)将盛装过高镍钢水的钢水罐用于生产有镍含量要求的炉次,出钢过程要求全程开启底吹氩气,出钢后到氩站取样送化验室化验,根据化验成分补加镍板,将镍含量控制在成品范围内。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1)可有效回收生产高镍钢时残留在炉渣和钢水罐中的镍,避免镍元素进入后续正常冶炼钢水中造成钢水污染,保证了钢水冶炼的纯净度;
2)对贵重金属镍进行全面回收,可降低企业生产成本。
具体实施方式
本发明所述一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法,所述高镍钢指镍含量>7%的钢种;包括如下步骤:
1)转炉生产高镍钢时,同时安排一浇次有镍含量要求的钢种,其镍含量范围在0.10%~0.80%;
2)高镍钢冶炼完毕,采用氮气溅渣,溅渣时间控制在5~7min,溅渣同时加入溅渣剂3.85~7.69kg/t钢,保证炉渣溅干,避免炉内有液态渣;
3)采用全留渣方式冶炼,用于回收炉渣中的残余元素镍;
4)兑铁时采取小流慢兑方式,兑入50~80t铁水后停止兑铁;采用前后摇炉方式保证铁水与炉渣充分混合,避免发生***现象,待炉内反应平稳后再组织兑铁;
5)对于高镍钢留渣炉次,枪位保持在2.4~2.8m,加入白灰25~30kg/t钢、轻烧白云石15~20kg/t钢,终点温度控制在1680~1690℃,终点碳含量控制在0.04%~0.06%;
6)将盛装过高镍钢水的钢水罐用于生产有镍含量要求的炉次,出钢过程要求全程开启底吹氩气,出钢后到氩站取样送化验室化验,根据化验成分补加镍板,将镍含量控制在成品范围内。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施,给出了详细的实施方式和具体的操作过程,但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
1)260吨转炉生产9镍钢(镍含量为9%的钢种)时,同时安排一浇次有铜镍含量要求的耐候钢种,耐候钢中镍含量要求控制在0.10%~0.16%。
2)260吨转炉冶炼9镍钢完毕,采用氮气溅渣,溅渣时间控制在6min,溅渣同时加入适量溅渣剂5.7吨,保证炉渣溅干,避免炉内有液态渣;
3)采用全留渣方式冶炼,目的是回收炉渣中的残余元素镍;
4)兑铁时采取小流慢兑,兑入60t铁水后停止兑铁,采用前后摇炉方式保证铁水与炉渣充分混合,避免发生***现象,待炉内反应平稳后在组织兑铁;
5)对于9镍钢留渣炉次,枪位保持在2.6m,加入白灰2.4吨,轻烧白云石2吨;终点温度控制在1680℃,终点碳含量控制在0.05%。
6)将盛装过9镍钢钢水的钢水罐用在生产耐候钢炉次上,出钢过程要求全程开启底吹氩气,出钢后到氩站取样送化验室化验,根据化验成分补加镍板,将镍含量控制在成品范围内。
本实施例中,生产耐候钢一浇次,由于转炉渣中Ni含量0.04%,钢水罐中Ni含量0.20%,能节省镍板640Kg,节省成本:6.11万元,按年生产浇次10个浇次计算,每年能节约成本61.1万元。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种转炉生产高镍钢时回收镍的方法,所述高镍钢指镍含量>7%的钢种;其特征在于,包括如下步骤:
1)转炉生产高镍钢时,同时安排一浇次有镍含量要求的钢种,其镍含量范围在0.10%~0.80%;
2)高镍钢冶炼完毕,采用氮气溅渣,溅渣时间控制在5~7min,溅渣同时加入溅渣剂3.85~7.69kg/t钢,保证炉渣溅干,避免炉内有液态渣;
3)采用全留渣方式冶炼,用于回收炉渣中的残余元素镍;
4)兑铁时采取小流慢兑方式,兑入50~80t铁水后停止兑铁;采用前后摇炉方式保证铁水与炉渣充分混合,避免发生***现象,待炉内反应平稳后再组织兑铁;
5)对于高镍钢留渣炉次,枪位保持在2.4~2.8m,加入白灰25~30kg/t钢、轻烧白云石15~20kg/t钢,终点温度控制在1680~1690℃,终点碳含量控制在0.04%~0.06%;
6)将盛装过高镍钢水的钢水罐用于生产有镍含量要求的炉次,出钢过程要求全程开启底吹氩气,出钢后到氩站取样送化验室化验,根据化验成分补加镍板,将镍含量控制在成品范围内。
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"260t转炉留渣操作实践";牛兴明 等;《鞍钢技术》;20121231(第2期);第42-45、55页 |
"炼钢尾渣在260t转炉的应用实践";王富亮 等;《鞍钢技术》;20121231(第3期);第40-42页 |
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