CN107460271A - 一种维护转炉炉底的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种维护转炉炉底的方法，包括：在生产间隙，转炉出钢后，倒出30～50％的炉渣；控制转炉氧枪孔氮封为打开状态；根据转炉终点氧及炉渣的渣量确定生白云石的重量，将生白云石加入转炉中；将转炉背炉2～3次，背炉角度为‑50°～50°；背炉完成后，将转炉立直进行静置烧结，静置烧结时间为6～10min；利用高压N2对转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；将炉渣倒出转炉；如此，生白云石在高温下分解为MgO和CaO的混合物，同时吸收热量降低炉渣温度，MgO和CaO含量达到饱和或过饱和，形成一层高熔点的熔渣层，该熔渣层很好地粘结炉衬并生成大量气泡，使得炉底的渣层中形成气孔通道，保证良好的底吹效果，稳定了碳氧积，提高了钢水的纯净度，进而提高钢水质量。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种维护转炉炉底的方法。
背景技术
转炉炉底是转炉炉体的重要组成部分，良好的炉底状态不仅能够保证转炉正常运行，还可以稳定控制转炉碳氧积、提高钢水质量。
转炉炉底在冶炼过程中始终处于高温、负重状态，当铁水量偏多时，炼钢厂只能通过提高生产节奏、减少护炉时间才能达到铁水进出平衡，确保生产的稳定运行，这样就使得转炉炉底始终处于高温、负压，导致侵蚀情况严重，炉底侵蚀较快。
现有技术中大多采用补炉料补炉底的方法进行炉底维护，也有采用填充镁碳耐火砖块、生铁块与炉渣凝结、填充料烧结、喷吹氮气使炉衬表面挂渣等方法，但上述方法均不能保证良好的底吹通透性以及钢水成分的稳定控制。
基于此，本发明实施例提供一种维护转炉炉底的方法，以解决现有技术中的上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种维护转炉炉底的方法，用于解决现有技术中，转炉炉底在冶炼过程中始终处于高温、负重状态，导致转炉炉底被侵蚀，进而导致底吹通透性不好，进而导致钢水质量降低的技术问题。
本发明提供一种维护转炉炉底的方法，所述方法包括：
在生产间隙，转炉出钢后，倒出30～50％的炉渣；
控制转炉氧枪孔氮封为打开状态；
根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，将所述生白云石加入转炉中；
将所述转炉背炉2～3次，背炉角度为-50°～50°；
背炉完成后，将所述转炉立直进行静置烧结，静置烧结时间为6～10min；
利用高压N2对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；
将炉渣倒出所述转炉。
上述方案中，当冶炼模式为常规模式时，倒出的渣量为总渣量的40～50％。
上述方案中，所述生白云石的重量为3～5t。
上述方案中，当冶炼模式为全三脱模式时，倒出的渣量为总渣量的30～40％。
上述方案中，当冶炼模式为常规模式时，生白云石的加入量为4～5t。
上述方案中，当冶炼模式为全三脱模式时，生白云石的加入量为3～4t。
上述方案中，所述利用高压N2对所述转炉进行吹溅，包括：
根据渣量确定吹溅时间及吹溅枪位，基于所述吹溅时间及所述吹溅枪位利用高压N2对所述转炉进行吹溅。
上述方案中，所述静置烧结时间为7～9min。
上述方案中，转炉出钢后，所述炉渣温度为1300℃～1400℃。
上述方案中，所述生白云石的成分为MgCO3和CaCO3。
本发明提供了一种维护转炉炉底的方法，所述方法包括：在生产间隙，转炉出钢后，倒出30～50％的炉渣；控制转炉氧枪孔氮封为打开状态；根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，将所述生白云石加入转炉中；将所述转炉背炉2～3次，背炉角度为-50°～50°；背炉完成后，将所述转炉立直进行静置烧结，静置烧结时间为6～10min；利用高压N2对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；将炉渣倒出所述转炉；如此，生白云石在高温下分解为MgO和CaO的混合物，同时吸收热量降低炉渣温度，MgO和CaO含量达到饱和或过饱和，形成一层高熔点的熔渣层，该熔渣层很好地粘结炉衬并生成大量气泡，使得炉底的渣层中形成气孔通道，保证良好的底吹效果，稳定了碳氧积，提高了钢水的纯净度，进而提高钢水质量。
附图说明
图1为本发明提供的维护转炉炉底的方法流程示意图。
具体实施方式
为了用于解决现有技术中，转炉炉底在冶炼过程中始终处于高温、负重状态，导致转炉炉底被侵蚀，进而导致底吹通透性不好，进而导致钢水质量降低的技术问题，本发明提供了一种在生产间隙，转炉出钢后，倒出30～50％的炉渣；控制转炉氧枪孔氮封为打开状态；根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，将所述生白云石加入转炉中；将所述转炉背炉2～3次，背炉角度为-50°～50°；背炉完成后，将所述转炉立直进行静置烧结，静置烧结时间为6～10min；利用高压N2对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；将炉渣倒出所述转炉。
下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
本实施例提供一种维护转炉炉底的方法，如图1所示，所述方法包括：
S101，在生产间隙，转炉出钢后，倒出30～50％的炉渣；
本步骤中，为了可以对转炉炉底进行快速维护，确保生产节奏，在生产间隙的15min内对转炉炉底进行维护。转炉出钢后，倒出30～50％的炉渣；具体倒出的炉渣量需要根据生产模式确定。所述生产模式包括：全三脱模式和常规模式。
当冶炼模式为常规模式时，倒出的渣量为总渣量的40～50％。当冶炼模式为全三脱模式时，倒出的渣量为总渣量的30～40％。所述全三脱模式是指在转炉之前的冶炼过程中，钢水被脱硅。
S102，根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，将所述生白云石加入转炉中；
本步骤中，在向转炉加入生白云石之前，为了避免加入生白云石时导致返火现象，控制转炉氧枪孔氮封为打开状态。
然后，通过所述转炉两侧的溜槽均匀加入生白云石，并根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，所述生白云石的重量为3～5t；所述生白云石的成分为MgCO3和CaCO3。
具体地，当冶炼模式为常规模式时，生白云石的加入量为4～5t；当冶炼模式为全三脱模式时，生白云石的加入量为3～4t。
这样，因转炉出钢时所述炉渣温度为1300℃～1400℃，生白云石在高温下分解为MgO和CaO的混合物，同时吸收热量降低炉渣温度，MgO和CaO含量达到饱和或过饱和，形成一层高熔点的熔渣层，该熔渣层很好地粘结炉衬并生成大量气泡，使得炉底的渣层中形成气孔通道，保证良好的底吹效果，进而提高了钢水的纯净度，提高钢水质量。
S103，将所述转炉背炉2～3次，背炉角度为-50°～50°；
本步骤中，向转炉加入生白云石后，将所述转炉背炉2～3次，背炉角度为-50°～50°；优选地为-40°～40°。其中，所述背炉是指转动转炉至一定的角度，以使得生白云石与炉渣可充分混合。
S104，背炉完成后，将所述转炉立直进行静置烧结，静置烧结时间为6～10min；
本步骤中，背炉完成后，将所述转炉立直至0°(当转炉与地面垂直时定义为0°)进行静置烧结，静置烧结时间为6～10min；优选地为7～9min。
S105，利用高压N2对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；将炉渣倒出所述转炉；
本步骤中，静置烧结完毕后，根据渣量确定吹溅时间及吹溅枪位，利用高压N2枪对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；将炉渣倒出所述转炉；所述吹溅时间为3～5min。
实施例一
实际应用中，利用上述方法对300吨转炉“全三脱”炉次结束后进行炉底快速维护时，具体实现如下：
为了可以对转炉炉底进行快速维护，确保生产节奏，在生产间隙的15min内对转炉炉底进行维护。转炉出钢后，倒出30％的炉渣，确保转炉内有合适的渣量。
在向转炉加入生白云石之前，为了避免加入生白云石时导致返火现象，控制转炉氧枪孔氮封为打开状态。
然后，通过所述转炉两侧的溜槽均匀加入生白云石，并根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，所述生白云石的重量为3～4t；所述生白云石的成分为MgCO3和CaCO3。其中，转炉终点氧560ppm。
这样，因转炉出钢时所述炉渣温度为1300℃～1400℃，生白云石在高温下分解为MgO和CaO的混合物，同时吸收热量降低炉渣温度，MgO和CaO含量达到饱和或过饱和，形成一层高熔点的熔渣层，该熔渣层很好地粘结炉衬并生成大量气泡，使得炉底的渣层中形成气孔通道，保证良好的底吹效果，进而提高了钢水的纯净度，提高钢水质量。
向转炉加入生白云石后，将所述转炉背炉3次，背炉角度为-50～50°；背炉完成后，将所述转炉立直至0°(当转炉与地面垂直时定义为0°)进行静置烧结，静置烧结时间为7min。
静置烧结完毕后，根据渣量确定吹溅时间及吹溅枪位，利用高压N2枪对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；将炉渣倒入渣罐。
实施例二
实际应用中，利用上述方法对300吨转炉常规炉次结束后进行炉底快速维护时，具体实现如下：
为了可以对转炉炉底进行快速维护，确保生产节奏，在生产间隙的15min内对转炉炉底进行维护。转炉出钢后，倒出50％的炉渣，确保转炉内有合适的渣量。
在向转炉加入生白云石之前，为了避免加入生白云石时导致返火现象，控制转炉氧枪孔氮封为打开状态。
然后，通过所述转炉两侧的溜槽均匀加入生白云石，并根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，所述生白云石的重量为4～5t；所述生白云石的成分为MgCO3和CaCO3。
这样，因转炉出钢时所述炉渣温度为1300℃～1400℃，生白云石在高温下分解为MgO和CaO的混合物，同时吸收热量降低炉渣温度，MgO和CaO含量达到饱和或过饱和，形成一层高熔点的熔渣层，该熔渣层很好地粘结炉衬并生成大量气泡，使得炉底的渣层中形成气孔通道，保证良好的底吹效果，进而提高了钢水的纯净度，提高钢水质量。
向转炉加入生白云石后，将所述转炉背炉2次，背炉角度为-50～50°；背炉完成后，将所述转炉立直至0°(当转炉与地面垂直时定义为0°)进行静置烧结，静置烧结时间为8min。
静置烧结完毕后，根据渣量确定吹溅时间及吹溅枪位，利用高压N2枪对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；将炉渣倒入渣罐。
本发明实施例提供的维护转炉炉底的方法能带来的有益效果至少是：
本发明提供一种维护转炉炉底的方法，所述方法包括：在生产间隙，转炉出钢后，倒出30～50％的炉渣；控制转炉氧枪孔氮封为打开状态；根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，将所述生白云石加入转炉中；将所述转炉背炉2～3次，背炉角度为-50°～50°；背炉完成后，将所述转炉立直进行静置烧结，静置烧结时间为6～10min；利用高压N2对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；将炉渣倒出所述转炉。如此，生白云石在高温下分解为MgO和CaO的混合物，同时吸收热量降低炉渣温度，MgO和CaO含量达到饱和或过饱和，形成一层高熔点的熔渣层，该熔渣层很好地粘结炉衬并生成大量气泡，使得炉底的渣层中形成气孔通道，保证良好的底吹效果，实现了碳氧积的稳定控制，提高了钢水的纯净度，进而提高钢水质量；并且该方法无需使用任何耐火材料进行补炉操作，进一步降低了维护成本。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种维护转炉炉底的方法，其特征在于，所述方法包括：
在生产间隙，转炉出钢后，倒出30～50％的炉渣；
控制转炉氧枪孔氮封为打开状态；
根据转炉终点氧及所述炉渣的渣量确定生白云石的重量，将所述生白云石加入转炉中；
将所述转炉背炉2～3次，背炉角度为-50°～50°；
背炉完成后，将所述转炉立直进行静置烧结，静置烧结时间为6～10min；
利用高压N2对所述转炉进行吹溅，在炉衬表面形成熔渣层；
将炉渣倒出所述转炉。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，当冶炼模式为常规模式时，倒出的渣量为总渣量的40～50％。
3.权利要求1所述的方法，其特征在于，所述生白云石的重量为3～5t。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，当冶炼模式为全三脱模式时，倒出的渣量为总渣量的30～40％。
5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，当冶炼模式为常规模式时，生白云石的加入量为4～5t。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，当冶炼模式为全三脱模式时，生白云石的加入量为3～4t。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用高压N2对所述转炉进行吹溅，包括：
根据渣量确定吹溅时间及吹溅枪位，基于所述吹溅时间及所述吹溅枪位利用高压N2对所述转炉进行吹溅。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述静置烧结时间为7～9min。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，转炉出钢后，所述炉渣温度为1300℃～1400℃。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述生白云石的成分为MgCO3和CaCO3。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20171212 |