CN106944826B - 一种用于制作中空玻璃的自动插簧机及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制作中空玻璃的自动插簧机及其使用方法，其包括插塑装置和插簧装置；插塑装置将塑料帽***弹簧后，将插塑弹簧传输至插簧装置，由插簧装置将插塑弹簧安装在型材槽中；插簧装置包括支架、喂簧机构、安装台、弹簧定位机构、取簧机构、旋切机构、翻转机构和移框机构；支架顶部设置有喂簧机构，支架中部设置有安装台，位于安装台上设置有弹簧定位机构，弹簧定位机构上设置有取簧机构，且取簧机构与喂簧机构出口处对应设置；位于支架一侧设置有旋切机构，并在该侧的安装台边缘处设置翻转机构，翻转机构与安装台连接处上设置有移框机构。本发明能解决固有硬性冲击插簧带来的破坏，克服人工工作强度大及效率低的不足。

Description

一种用于制作中空玻璃的自动插簧机及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种自动插簧机及使用方法，特别是关于一种在建筑环保领域中用于制作中空玻璃的自动插簧机及其使用方法。

背景技术

在现代建筑中大量使用玻璃门窗，人们对其性能也在不断提出新的要，如隔热、隔音、降低建筑物自重、消除凝露现象和消除紫外线等功能，这就需要制作各种中空玻璃。传统的人工插簧，难以实现精准的动作，并且工作效率低，无法满足大规模和高强度的生产要求。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种用于制作中空玻璃的自动插簧机及其使用方法，其能解决固有硬性冲击插簧带来的破坏，克服人工工作强度大及效率低的不足。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种用于制作中空玻璃的自动插簧机，其特征在于包括：插塑装置和插簧装置；所述插塑装置将塑料帽***弹簧后，将插塑弹簧传输至所述插簧装置，由所述插簧装置将所述插塑弹簧安装在型材槽中；所述插簧装置包括支架、喂簧机构、安装台、弹簧定位机构、取簧机构、旋切机构、翻转机构和移框机构；所述支架顶部设置有所述喂簧机构，所述支架中部设置有所述安装台，位于所述安装台上设置有所述弹簧定位机构，所述弹簧定位机构上设置有所述取簧机构，且所述取簧机构与所述喂簧机构出口处对应设置；位于所述支架一侧设置有所述旋切机构，并在该侧的所述安装台边缘处设置所述翻转机构，所述翻转机构与所述安装台连接处上设置有所述移框机构。

进一步，所述喂簧机构包括收集盒、振动上料器和输簧管；所述收集盒将所述插塑装置传输至的所述插塑弹簧传输至所述振动上料器中，位于所述振动上料器一侧设置有所述输簧管，所述输簧管将所述插塑弹簧传输至所述取簧机构中。

进一步，所述取簧机构包括落簧腔、取簧爪和直线移动气缸；由所述输簧管传输至的所述插塑弹簧进入所述落簧腔内，所述落簧腔底部设置有两个抵挡弹簧和光纤传感器；所述取簧爪抓取端位于所述落簧腔底部两侧，所述取簧爪动力端与所述直线移动气缸连接，由所述取簧爪将所述插塑弹簧传输至所述弹簧定位机构中。

进一步，所述弹簧定位机构包括旋转凸台、定位柱、止动挡块、棘轮、摆动气缸、弹簧挡板和毛毡摩擦片；所述旋转凸台由旋转盘和凸起的固定盘构成，位于所述旋转盘内周缘处间隔设置有若干所述定位柱，所述取簧爪传输至的所述插塑弹簧落在所述定位柱上，且每一所述定位柱底部都设置有所述止动挡块；位于所述旋转盘底部设置有所述棘轮，所述棘轮由所述摆动气缸推动，进而带动所述旋转凸台进行15°旋转；位于所述固定盘外周缘处设置有所述弹簧挡板，且所述弹簧挡板与所述落簧腔呈对应设置；在所述固定盘上紧邻所述弹簧挡板处还设置有所述毛毡摩擦片。

进一步，所述旋切机构包括旋转架、升降气缸、旋转气缸、取簧头和冲头气缸；所述旋转架位于所述旋转凸台一侧，所述升降气缸设置在所述旋转架底部，所述升降气缸上方设置有凹形架，位于所述凹形架中部设置有所述旋转气缸，所述凹形架两端分别设置有一所述取簧头；在所述旋转架顶部还设置有所述冲头气缸。

进一步，所述翻转机构包括翻转气缸、关节和工作台；所述工作台设置在所述安装台端部，且靠近所述安装台一侧的所述工作台上设置有所述移框机构。

进一步，所述翻转机构包括凸轮、机架、连杆、工作台和铰链；所述工作台设置在所述安装台端部，且靠近所述安装台一侧的所述工作台上设置有所述移框机构；位于所述工作台底部设置有所述铰链，所述铰链与所述连杆一端连接，且所述连杆上设置有用于往复运输安装插塑弹簧铝型材的所述机架；所述连杆另一端端部设置有用于模拟人手侧倾插簧的所述凸轮。

进一步，所述移框机构包括导向压轮和轮架；所述导向压轮通过所述轮架设置在所述翻转机构的工作台上。

一种基于上述自动插簧机的用于制作中空玻璃的自动插簧机使用方法，其特征在于包括以下步骤：1)将塑料帽***弹簧中，完成弹簧插塑；2)插塑完成后形成插塑弹簧，将插塑弹簧安装在型材槽中：2.1)插塑弹簧由收集盒落入振动上料器，经输簧管落入落簧腔，此时弹簧被落簧腔底部的两个小弹簧挡住，光纤传感器检测到腔体有插塑弹簧时，取簧爪收缩夹住插塑弹簧，直线移动气缸移动到最下端，插塑弹簧从落簧腔落到定位柱上；2.2)摆动气缸动作，推动棘轮运动，使旋转凸台旋转15°，插塑弹簧运动到和毛毡摩擦片接触后，插塑弹簧在摩擦力带动下旋转，直到插塑弹簧切口被止动挡块止动；2.3)落簧腔底部的光纤传感器检测到插塑弹簧运动到旋转架处，升降气缸运动到最下方，取簧头抓紧弹簧，升降气缸升起到最高处，旋转气缸旋转180°，冲头气缸向下冲击取簧头，此时升降气缸一同向下运动；2.4)模拟人手插簧动作进行插簧；2.5)铝型材槽经导向压轮带动向前移动预设的间隔距离，至此单个插簧过程完成。

进一步，所述步骤2.4)中，采用以下两种方式中的一种进行插簧：方式一：翻转气缸推动工作台旋转15度，冲头气缸再次向下冲压一次；方式二：凸轮通过连杆带动工作台向下运动，使得工作台及工作台上的铝型材槽向下翻转，使插塑弹簧底圈一侧先***铝型材槽，然后凸轮经连杆带动工作台向上运动，使工作台及铝型材槽向上翻转，将插塑弹簧完全扣进铝型材槽。

本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明由凸轮连杆机构或翻转气缸模拟人手将弹簧底圈一端先放入铝型材槽后旋转15度角插簧，避免了直接冲进型材带来的压伤和变形，实现精准的动作，极大提高生产效率，降低生产成本。2、在模拟人手翻转插簧动作中，本发明采用的翻转气缸动作简单，容易控制和实现。3、针对以往自动插簧靠较大冲击力进行插簧对弹簧底部和型材破坏较大，以及人工方式插簧工作强度大、效率低和无法满足大规模生产的情况，本发明采用模拟人工插簧动作，实现了插塑和插簧过程的对接和插簧动作精准、效率高等特点，此外对弹簧进行定位，使得弹簧底部切口在型材槽内按直线分布，满足了后续焊接的特殊需要。

附图说明

图1是本发明的插塑装置结构示意图；

图2是本发明的输簧机构和取簧机构的局部结构示意图；

图3是本发明的插簧装置结构示意图；

图4是本发明的喂簧机构示意图；

图5是本发明的取簧机构示意图；

图6是本发明的弹簧定位机构示意图；

图7是本发明的旋切机构示意图；

图8是本发明的翻转机构的第一种结构示意图；

图9是本发明的翻转机构的第二种结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。

本发明提供一种用于制作中空玻璃的自动插簧机，用于制备悬膜中空玻璃绷膜框，其包括插塑装置和插簧装置。插塑装置将塑料帽***弹簧后，将插塑弹簧传输至插簧装置，由插簧装置将插塑弹簧安装在型材槽中。

如图1、图2所示，插塑装置用于完成将塑料帽***弹簧中的过程，其包括输帽机构1、装帽机构2、输簧机构3、装簧机构4、取簧机构5和冲压机构6。

输帽机构1包括振动送料机1.1、第一光纤检测传感器1.2、吹气头1.3和输帽导轨1.4。振动送料机1.1输出端与输帽导轨1.4一端连接，输帽导轨1.4另一端与装帽机构2连接。在输帽导轨1.4上，靠近振动送料机1.1处设置有第一光纤检测传感器1.2，并在输帽导轨1.4上间隔设置有若干吹气头1.3，通过吹气头1.3将输帽导轨1.4内的塑料帽持续向前移动。

装帽机构2包括机架2.1、移塑滑块2.2、直线气缸2.3和中间限位气缸2.4。机架2.1位于输帽导轨1.4另一端，机架2.1上设置有直线气缸2.3和中间限位气缸2.4，直线气缸2.3带动移塑滑块2.2以预先设定时间间隔进行前后往复移动，在前后两个极限位置经吹气头1.3将塑料帽装入移塑滑块2.2，移塑滑块2.2在中间限位气缸2.4作用下被顶到输帽导轨1.4和输簧机构3中的输簧导轨3.4的中间位置，以便于后续塑料帽与弹簧对齐进行插塑。直线气缸2.3安装在移塑滑块2.2下方且两者固接连接在一起，中间限位气缸2.4安装在机架2.1上并与移塑滑块2.2正对。

输簧机构3包括振动送料器3.1、第二光纤检测传感器3.2、气动吹头3.3和输簧导轨3.4。振动送料器3.1输出端与输簧导轨3.4一端连接，输簧导轨3.4另一端与装簧机构4连接。在输簧导轨3.4上，靠近振动送料器3.1处设置有第二光纤检测传感器3.2，并在输簧导轨3.4上间隔设置有若干气动吹头3.3，通过气动吹头3.3将输簧导轨3.4内的弹簧持续向前移动。

装簧机构4的结构与原理同装帽机构2类似，在此不再赘述。

取簧机构5包括水平移动气缸5.1、竖直伸缩气缸5.2、取簧手离开检测传感器5.3、弹簧抬升气缸5.4和抓簧气缸5.5。抓簧气缸5.5位于输帽导轨1.4和输簧导轨3.4的中间位置上方，抓簧气缸5.5上部通过支架与竖直伸缩气缸5.2连接，竖直伸缩气缸5.2一侧通过支架与水平移动气缸5.1连接，取簧手离开检测传感器5.3安装在机架4.1处；位于输簧机构3中的输簧导轨3.4的中间位置的下方设置有弹簧抬升气缸5.4，用于抬升弹簧，使得弹簧易于抓取。当装簧动作完成后，竖直伸缩气缸5.2向下运动到极限位置，气缸5.2下限位开关得电，抓簧气缸5.5卡紧弹簧，成功抓取弹簧，水平气缸5.1移动到最右端，弹簧到达塑料帽的正上方。

冲压机构6包括冲压气缸、冲压限位开关、取簧手返回检测传感器,冲压限位开关安装在冲压气缸上，取簧手返回检测传感器安装在机架4.1处。冲压时，当弹簧被送到塑料帽正上方后，水平气缸5.1右限位开关得电，冲压气缸向下冲压，塑料帽被冲进弹簧，冲压限位开关得电，弹簧抬升气缸5.4向下运动，水平移动气缸5.1向左运动，同时延迟预设时间，抓簧气缸5.5松开弹簧，插上塑料帽的弹簧落入插簧装置的收集盒内。

如图3所示，插簧装置用于将插塑弹簧***型材槽中，其包括支架7、安装台9、喂簧机构8、取簧机构11、弹簧定位机构10、旋切机构12、翻转机构13和移框机构14。支架7顶部设置有喂簧机构8，支架7中部设置有安装台9，位于安装台9上设置有弹簧定位机构10，弹簧定位机构10上设置有取簧机构11，且取簧机构11与喂簧机构8出口处对应设置。位于支架7一侧设置有旋切机构12，并在该侧的安装台9边缘处设置翻转机构13，翻转机构13与安装台9连接处上设置有移框机构14，旋切机构12将弹簧定位机构10中的插塑弹簧移动至移框机构14上的型材槽中。

如图4所示，喂簧机构8包括收集盒8.1、振动上料器8.2和输簧管8.3。收集盒8.1将插塑装置传输至的插塑弹簧传输至振动上料器8.2中，位于振动上料器8.2一侧设置有输簧管8.3，由输簧管8.3将插塑弹簧传输至取簧机构11中。

如图5所示，取簧机构11包括落簧腔11.1、取簧爪11.2和直线移动气缸11.3。落簧腔11.1底部设置有两个抵挡弹簧和光纤传感器；取簧爪11.2抓取端位于落簧腔11.1底部两侧，取簧爪11.2动力端与直线移动气缸11.3连接。由输簧管8.3传输至的插塑弹簧进入落簧腔11.1内，由落簧腔11.1底部的两个抵挡弹簧挡住，光纤传感器检测到落簧腔内有插塑弹簧后，直线移动气缸11.3向上运动、取簧爪11.2卡紧弹簧；然后直线移动气缸11.3向下运动过程中，取簧爪11.2松开弹簧，将插塑弹簧落入弹簧定位机构10中，完成取簧动作动作。

如图6所示，弹簧定位机构10包括旋转凸台10.1、定位柱10.2、止动挡块10.3、棘轮10.4、摆动气缸10.5、弹簧挡板10.6和毛毡摩擦片10.7。旋转凸台10.1由旋转盘和凸起的固定盘构成，位于旋转盘内周缘处间隔设置有若干定位柱10.2，由取簧爪11.2传输至的插塑弹簧落在定位柱10.2上，且每一定位柱10.2底部都设置有止动挡块10.3；位于旋转盘底部设置有棘轮10.4，棘轮10.4由摆动气缸10.5推动棘轮10.4运动，进而由棘轮10.4带动旋转凸台10.1进行15°旋转。位于固定盘外周缘处设置有弹簧挡板10.6，且弹簧挡板10.6与落簧腔11.1呈对应设置。在固定盘上紧邻弹簧挡板10.6处还设置有毛毡摩擦片10.7，插塑弹簧运动到和毛毡摩擦片10.7接触后，插塑弹簧在摩擦力带动下旋转，直到插塑弹簧切口被止动挡块10.3止动，弹簧挡板10.6保证插塑弹簧定位可靠，此时弹簧便被限制在一点钟方向。其中，定位柱10.2优选为24个。

如图7所示，旋切机构12包括旋转架12.1、升降气缸12.2、旋转气缸12.3、取簧头12.4和冲头气缸12.5。旋转架12.1位于弹簧定位机构10中旋转凸台10.1一侧，升降气缸12.2设置在旋转架12.1底部，升降气缸12.2上方设置有凹形架。位于凹形架中部设置有旋转气缸12.3，凹形架两端分别设置有一取簧头12.4。在旋转架12.1顶部还设置有冲头气缸12.5，在插簧过程中由冲头气缸12.5向下冲击取簧头12.4，使得插塑弹簧***型材槽中。

翻转机构13用于模拟人手插簧动作，其可以采用以下两种结构中的一种：

结构一：如图8所示，翻转机构13包括工作台13.1、翻转气缸13.2和关节13.3。工作台13.1设置在支架7上的安装台9端部，且靠近安装台9一侧的工作台13.1上设置有移框机构14。位于工作台13.1底部，翻转气缸13.2通过关节13.3与工作台13.1连接，翻转气缸13.2经关节13.3推动工作台13.1旋转15度。

结构二：如图9所示，翻转机构13包括工作台13.1、铰链13.4、连杆13.5、机架13.6和凸轮13.7。工作台13.1设置在支架7上的安装台9端部，且靠近安装台9一侧的工作台13.1上设置有移框机构14。位于工作台13.1底部设置有铰链13.4，铰链13.4与连杆13.5一端连接，且连杆13.5上设置有机架13.6，通过机架13.6来往复运输安装插塑弹簧的铝型材。连杆13.5另一端端部设置有用于模拟人手侧倾插簧的凸轮13.7。使用时，凸轮13.7通过连杆13.5带动工作台13.1向下运动，使得工作台13.1及设置在工作台13.1上的铝型材槽向下翻转，使插塑弹簧底圈一侧先***铝型材槽，然后凸轮13.7经连杆13.5带动工作台13.1向上运动，使工作台13.1及移框机构14的铝型材槽向上翻转，将插塑弹簧完全扣进铝型材槽。

如图8、图9所示，移框机构14包括导向压轮14.1和轮架14.2。导向压轮14.1通过轮架14.2设置在翻转机构13的工作台上，铝型材槽经导向压轮14.1带动向前移动预设的间隔距离，以便插塑弹簧***型材槽中。

基于上述装置，本发明还提供一种用于制作中空玻璃的自动插簧机使用方法，其包括以下步骤：

1)将塑料帽***弹簧中，完成弹簧插塑过程：

1.1)当第一光纤检测传感器1.2检测到输帽导轨1.4内的塑料帽不足时，振动送料机1.1开始启动，塑料帽在吹气头1.3的作用下在输帽导轨1.4内持续向前移动；

1.2)装帽机构2的移塑滑块2.2以预先设定时间间隔前后往复移动，在两个前后极限位置装入塑料帽，当中间限位气缸2.4动作时，移塑滑块2.2被中间限位气缸2.4顶到输帽导轨1.4和输簧导轨3.4的中间位置；

1.3)与上述步骤同步，当第二光纤检测传感器3.2检测到输簧导轨3.4内的塑料弹簧不足时，振动送料器3.1开始启动，塑料弹簧在吹气头3.3的作用下在轨道3.4内持续向前移动；装簧机构4将弹簧也顶到输帽导轨1.4和输簧导轨3.4的中间位置；

1.4)弹簧抬升气缸5.4将弹簧顶起最顶端，便于抓簧气缸5.5抓取弹簧和后续插塑，当竖直伸缩气缸5.2向下运动，抓簧气缸5.5下降到最低端时，竖直伸缩气缸5.2动作，抓簧气缸5.5夹住弹簧，竖直伸缩气缸5.2向上运动到最高处，水平移动气缸5.1运动到最左端，取簧手离开检测传感器5.3检测到抓簧气缸5.5将弹簧向左离开，装簧机构4再次装簧；

1.5)抓簧气缸5.5与冲头气缸一起向下运动，冲头气缸运动到最下方，竖直伸缩气缸5.2迅速抬升到最高处，水平移动气缸5.1向左运动过程中抓簧气缸5.5松开弹簧，弹簧落入插簧装置，取簧手返回检测传感器检测到抓簧气缸5.5将弹簧向右离开，装帽机构2再次装帽。

2)插塑完成后形成插塑弹簧，将插塑弹簧安装在型材槽中：

2.1)插塑弹簧由收集盒8.1落入振动上料器8.2，经输簧管8.3落入落簧腔11.1，此时弹簧被落簧腔11.1底部的两个小弹簧挡住，光纤传感器检测到腔体有插塑弹簧时，取簧爪11.2收缩夹住插塑弹簧，直线移动气缸11.3移动到最下端，插塑弹簧从落簧腔11.1落到定位柱10.2上；

2.2)摆动气缸10.5动作，推动棘轮10.4运动，使旋转凸台10.1旋转15°，插塑弹簧运动到和毛毡摩擦片10.7接触后，插塑弹簧在摩擦力带动下旋转，直到插塑弹簧切口被止动挡块10.3止动；

2.3)落簧腔11.1底部的光纤传感器检测到插塑弹簧运动到旋转架12.1处，升降气缸12.2运动到最下方，取簧头12.4抓紧弹簧，升降气缸12.2升起到最高处，旋转气缸12.3旋转180°，冲头气缸12.5向下冲击取簧头12.4，此时升降气缸12.2一同向下运动；

2.4)模拟人手插簧动作进行插簧，可以采用以下两种方式中的一种：

方式一：翻转气缸13.2推动工作台13.1旋转15度，为确保插簧动作可靠，冲头气缸12.5再次向下冲压一次；

方式二：凸轮13.7通过连杆13.5带动工作台13.1向下运动，使得工作台13.1及工作台13.1上的铝型材槽向下翻转，使插塑弹簧底圈一侧先***铝型材槽，然后凸轮13.7经连杆13.5带动工作台13.1向上运动，使工作台13.1及铝型材槽向上翻转，将插塑弹簧完全扣进铝型材槽；

2.5)工作台复位后，铝型材槽经导向压轮14.1带动向前移动预设的间隔距离，至此单个插簧过程完成。

上述各实施例仅用于说明本发明，各部件的结构、尺寸、设置位置及形状都是可以有所变化的，在本发明技术方案的基础上，凡根据本发明原理对个别部件进行的改进和等同变换，均不应排除在本发明的保护范围之外。

Claims (7)

1.一种用于制作中空玻璃的自动插簧机，其特征在于包括：插塑装置和插簧装置；所述插塑装置将塑料帽***弹簧后，将插塑弹簧传输至所述插簧装置，由所述插簧装置将所述插塑弹簧安装在型材槽中；

所述插簧装置包括支架、喂簧机构、安装台、弹簧定位机构、取簧机构、旋切机构、翻转机构和移框机构；所述支架顶部设置有所述喂簧机构，所述支架中部设置有所述安装台，位于所述安装台上设置有所述弹簧定位机构，所述弹簧定位机构上设置有所述取簧机构，且所述取簧机构与所述喂簧机构出口处对应设置；位于所述支架一侧设置有所述旋切机构，并在该侧的所述安装台边缘处设置所述翻转机构，所述翻转机构与所述安装台连接处上设置有所述移框机构；

所述喂簧机构包括收集盒、振动上料器和输簧管；所述收集盒将所述插塑装置传输至的所述插塑弹簧传输至所述振动上料器中，位于所述振动上料器一侧设置有所述输簧管，所述输簧管将所述插塑弹簧传输至所述取簧机构中；

所述取簧机构包括落簧腔、取簧爪和直线移动气缸；由所述输簧管传输至的所述插塑弹簧进入所述落簧腔内，所述落簧腔底部设置有两个抵挡弹簧和光纤传感器；所述取簧爪抓取端位于所述落簧腔底部两侧，所述取簧爪动力端与所述直线移动气缸连接，由所述取簧爪将所述插塑弹簧传输至所述弹簧定位机构中；

所述弹簧定位机构包括旋转凸台、定位柱、止动挡块、棘轮、摆动气缸、弹簧挡板和毛毡摩擦片；所述旋转凸台由旋转盘和凸起的固定盘构成，位于所述旋转盘内周缘处间隔设置有若干所述定位柱，所述取簧爪传输至的所述插塑弹簧落在所述定位柱上，且每一所述定位柱底部都设置有所述止动挡块；位于所述旋转盘底部设置有所述棘轮，所述棘轮由所述摆动气缸推动，进而带动所述旋转凸台进行15°旋转；位于所述固定盘外周缘处设置有所述弹簧挡板，且所述弹簧挡板与所述落簧腔呈对应设置；在所述固定盘上紧邻所述弹簧挡板处还设置有所述毛毡摩擦片。

2.如权利要求1所述的一种用于制作中空玻璃的自动插簧机，其特征在于：所述旋切机构包括旋转架、升降气缸、旋转气缸、取簧头和冲头气缸；所述旋转架位于所述旋转凸台一侧，所述升降气缸设置在所述旋转架底部，所述升降气缸上方设置有凹形架，位于所述凹形架中部设置有所述旋转气缸，所述凹形架两端分别设置有一所述取簧头；在所述旋转架顶部还设置有所述冲头气缸。

3.如权利要求2所述的一种用于制作中空玻璃的自动插簧机，其特征在于：所述翻转机构包括翻转气缸、关节和工作台；所述工作台设置在所述安装台端部，且靠近所述安装台一侧的所述工作台上设置有所述移框机构。

4.如权利要求2所述的一种用于制作中空玻璃的自动插簧机，其特征在于：所述翻转机构包括凸轮、机架、连杆、工作台和铰链；所述工作台设置在所述安装台端部，且靠近所述安装台一侧的所述工作台上设置有所述移框机构；位于所述工作台底部设置有所述铰链，所述铰链与所述连杆一端连接，且所述连杆上设置有用于往复运输安装插塑弹簧铝型材的所述机架；所述连杆另一端端部设置有用于模拟人手侧倾插簧的所述凸轮。

5.如权利要求3或4所述的一种用于制作中空玻璃的自动插簧机，其特征在于：所述移框机构包括导向压轮和轮架；所述导向压轮通过所述轮架设置在所述翻转机构的工作台上。

6.一种基于如权利要求5所述自动插簧机的用于制作中空玻璃的自动插簧机使用方法，其特征在于包括以下步骤：

1)将塑料帽***弹簧中，完成弹簧插塑；

2)插塑完成后形成插塑弹簧，将插塑弹簧安装在型材槽中：

2.1)插塑弹簧由收集盒落入振动上料器，经输簧管落入落簧腔，此时弹簧被落簧腔底部的两个小弹簧挡住，光纤传感器检测到腔体有插塑弹簧时，取簧爪收缩夹住插塑弹簧，直线移动气缸移动到最下端，插塑弹簧从落簧腔落到定位柱上；

2.2)摆动气缸动作，推动棘轮运动，使旋转凸台旋转15°，插塑弹簧运动到和毛毡摩擦片接触后，插塑弹簧在摩擦力带动下旋转，直到插塑弹簧切口被止动挡块止动；

2.3)落簧腔底部的光纤传感器检测到插塑弹簧运动到旋转架处，升降气缸运动到最下方，取簧头抓紧弹簧，升降气缸升起到最高处，旋转气缸旋转180°，冲头气缸向下冲击取簧头，此时升降气缸一同向下运动；

2.4)模拟人手插簧动作进行插簧；

2.5)铝型材槽经导向压轮带动向前移动预设的间隔距离，至此单个插簧过程完成。

7.如权利要求6所述的一种用于制作中空玻璃的自动插簧机使用方法，其特征在于：所述步骤2.4)中，采用以下两种方式中的一种进行插簧：

方式一：翻转气缸推动工作台旋转15度，冲头气缸再次向下冲压一次；

方式二：凸轮通过连杆带动工作台向下运动，使得工作台及工作台上的铝型材槽向下翻转，使插塑弹簧底圈一侧先***铝型材槽，然后凸轮经连杆带动工作台向上运动，使工作台及铝型材槽向上翻转，将插塑弹簧完全扣进铝型材槽。

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