CN106392244B - 用于顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种顶部压紧夹具，该顶部压紧夹具在顶部激光钎焊***中与原始定位夹具对接并且对加载在本体的相对的侧板上的顶板进行原定位和夹紧，该原始定位夹具用于限制本体的相对的侧板并对本体的相对的侧板进行原始定位，该顶部激光钎焊***沿着本体的移动路径包括钎焊区段和磨削区段。顶部压紧夹具布置成将顶板结合至相对的侧板，并且该顶部压紧夹具包括：夹具框架，能拆卸地安装在钎焊区段中的处理机器人上；限制衬垫，安装在夹具框架的左侧和右侧中的每一个处，并且沿着相对的侧板的长度方向支撑顶板的相对的侧边缘；以及多个真空杯，安装在夹具框架处，并且该多个真空杯通过限制衬垫真空吸附顶板的相对侧的外表面。

Description

用于顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具

相关申请的交叉引证

本申请要求于2015年7月31日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请第10-2015-0108919号的优先权，其全部内容通过引证结合于此。

技术领域

本发明涉及一种车体组装***，更具体地，涉及一种组装车体的侧板和顶板的顶部激光钎焊***。

背景技术

通常，车体通过组装在车体子过程中制造的各种面板的车体组装过程而形成为白车身(BIW)。

车体包括：底板，形成车体框架的下侧；相对的侧板，形成框架的左侧和右侧；顶板，形成框架的上侧；多个车顶纵梁；前罩板；后围板；杂物盘等。车体的这些部件的组装是在主装配过程(也被称作车体的装配过程)中完成的。

在主装配过程中，在通过车体组装***在将后围板结合至底板之后，焊接并组装相对的侧板、顶板、车顶纵梁、前罩板、杂物盘等。

车体组装***通过由侧悬架和侧门对侧板进行限制而将侧板固定至底板，并且在该车体组装***将顶板、车顶纵梁、前罩板、杂物盘等固定至侧板之后，通过焊接机器人来焊接其结合部分。

在车体组装过程中，在顶板通过点焊而被焊接至侧板后，由树脂制成的车顶装饰件(roof molding)附接至侧板与顶板的焊接部分。

然而，由于在常规技术中车顶装饰件附接至侧板和顶板的焊接部分，所以车辆的外观不能令人满意，并且由于车顶装饰件的附接而会导致增加材料成本和劳动力成本。

在这个背景技术部分中公开的以上信息仅用于增强对本发明的背景技术的理解，并且因此其可能包含不构成本国本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

本发明提供一种用于在顶部激光钎焊***中对顶板进行原始定位(homeposition，初始定位)和压紧的顶部压紧夹具(roof-pressing jig，顶压夹具)，该顶部激光钎焊***能通过对侧板与顶板之间的部分进行激光钎焊而去除车顶装饰件(roofmolding)。

顶部压紧夹具在顶部激光钎焊***中与原始定位夹具对接并且对加载在本体的相对的侧板上的顶板进行原始定位和压紧，该原始定位夹具用于限制本体的相对的侧板并对本体的相对的侧板进行原始定位，该顶部激光钎焊***沿着本体的移动路径包括钎焊区段和磨削区段以用于将顶板结合至相对的侧板，顶部压紧夹具包括：夹具框架，该夹具框架能拆卸地安装在钎焊区段中的处理机器人上；限制衬垫，该限制衬垫安装在夹具框架的左侧和右侧中的每一个处，并且该限制衬垫沿着相对的侧板的长度方向支撑顶板的相对的侧边缘；以及多个真空杯，该多个真空杯安装在夹具框架处，并且该多个真空杯通过限制衬垫真空吸附顶板的相对侧的外表面。

顶部压紧夹具还包括限位销，该限位销安装成在限制衬垫的前端侧在夹具框架处能竖直地移动并且该限位销相对于形成在顶板处的限位孔从下侧向上***。

顶部压紧夹具还包括限位销气缸，该限位销气缸连接至限位销，使得限位销竖直地移动并安装在夹具框架处。

顶部压紧夹具还包括基准销，该基准销安装成在限制衬垫的后端侧在夹具框架处能竖直地移动并且该基准销相对于形成在顶板处的基准孔从上侧向下***。

顶部压紧夹具还包括基准销气缸，该基准销气缸连接至基准销，使得基准销竖直地移动并安装在夹具框架处。

多个真空杯可穿过沿着顶板的相对侧边缘在限制衬垫中连续地形成的多个穿孔，并且多个真空杯真空吸附顶板的相对的侧边缘的外表面。

在夹具框架的前端和后端中每一个的相对侧固定地安装有与侧原始定位夹具对接的对接支架。

在对接支架的底表面处可安装有橡胶垫。

在对接支架中形成有销孔，设置在原始定位夹具中的固定销可***该销孔内。

限制衬垫可形成与顶板对应的形状，并且该限制衬垫由铝制成。

根据本发明的示例性实施方式，能够通过对本体的相对的侧板与顶板之间的结合部分进行激光钎焊来去除根据常规技术的车顶装饰件。

此外，根据本发明的示例性实施方式，能够通过去除根据常规技术的车顶装饰件来改进车辆的本体的外观、减少由于车顶装饰件的安装而引起的材料成本和劳动力成本。

此外，根据本发明的示例性实施方式，由于通过顶部压紧夹具将顶板原始定位并限制至相对的侧板，所以顶板与相对的侧板之间的间隙通过侧原始定位夹具和间隙测量单元而归零，顶板和相对的侧板被激光钎焊，并且通过焊道检查单元自动地检测钎焊焊道的磨削缺陷，从而能够进一步提升钎焊质量。

此外，根据本发明的示例性实施方式，由于顶板可与各种各样的车辆的本体对应地被激光钎焊，所以能够灵活地制造各种各样的车辆、减少设备准备时间、实现整个设备的重量减小和简化以及减少初期投资和用于另外车辆的额外投资。

附图说明

附图旨在用作用于描述本发明的示例性实施方式的参考，并且附图不应被解释为限制本发明的技术精神。

图1示意性地示出了根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的方框图。

图2和图3是应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的侧原始定位夹具的立体图，并且图4是其侧视图。

图5示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光焊接***的侧原始定位夹具的夹持件的立体图。

图6示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的侧原始定位夹具的固定销的立体图。

图7和图8是应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具的立体图，并且图9是其截面图。

图10示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具的对接支架的立体图。

图11示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具的真空杯的立体图。

图12示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具的限位销的立体图。

图13示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具的基准销的立体图。

图14示出了用于应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具的钎焊组件的激光钎焊原理的示意图。

图15和图16是应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的钎焊组件和间隙测量单元的立体图，并且图17是其截面图。

图18是用于应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的钎焊组件的空气喷射结构的示意图。

图19和图20是应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的磨削组件的结合立体图。

图21是应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的磨削组件的分解立体图。

图22是应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的磨削组件的组装截面图。

图23是应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的焊道检查单元的示意图。

具体实施方式

下文中将参考附图更充分地描述本发明，在附图中示出了本发明的示例性实施方式。如本领域中那些技术人员将认识到的，所描述的实施方式在不背离本发明的精神或范围内可以多种不同方式修改。

本文中所使用的术语仅用于描述具体实施方式的目的，而非旨在限制本发明。除非上下文另有明确说明，否则如本文所用的单数形式“一个”、“一种”和“该”也旨在包括复数形式。应进一步理解的是，当在本说明书中使用时，术语“包括(comprises)”和/或“包括(comprising)”规定存在所阐述的特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但并不排除存在或附加有一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或其组合。如本文所使用的，术语“和/或”包括一个或多个相关列出的术语的任意及全部组合。在整个说明书中，除非明确相反描述，术语“包括(comprise)和诸如“包括(comprises)”或“包括(comprising)”的变形将被理解为意味包含所阐述的元件但不排除任何其他元件。另外，在本说明书中描述的术语“单元(unit)”、“件(-er)”、“物(-or)”和“模块(module)”表示用于处理至少一种功能和操作的单元，并且可通过硬件组件或软件组件及其组合而实施。

此外，本发明的控制逻辑可体现为计算机可读介质上的非易失性计算机可读介质，其包含由处理器、控制器等执行的可执行程序指令。计算机可读介质的实例包括但不限于ROM、RAM、光盘(CD)-ROM，磁带、软盘、闪存盘、智能卡以及光学数据储存装置。计算机可读介质还可分布在与网络连接的计算机***中，使得计算机可读介质以分布方式(例如，通过远程信息服务器或控制器局域网络(CAN))存储和执行。

图1示意性地示出了根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的方框图。

参考图1，根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***100使用夹具来限制并焊接主装配部件，并且其可应用于组装车体的车体组装线的主装配过程。

此外，在车体组装线的主装配过程中，根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***100基于具有相对的侧板3的本体1而可应用于将顶板5结合至相对的侧板3的过程。

本文中，本体1可为这样一种本体，其中，相对的侧板3被组装至预定结构，例如，其中侧板3被组装至底板(未示出)的相对侧。本体1可通过滑架而沿着输送线7移动。

在车辆组装中，本体1的宽度方向通常被称作L方向，本体1的移动方向被称作T方向，并且本体1的高度方向被称作H方向。然而，在本发明的示例性实施方式中，方向参考并未根据LTH方向规定而设定，而是分别规定为本体的宽度方向、移动方向和高度方向。

根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***100被配置成使得本体1的相对的侧板3和顶板5通过激光钎焊方法而结合在一起，以便可以去除车顶装饰件。

此外，根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***100可沿着本体1的移动路径而配置为钎焊区段8和磨削区段9。

例如，根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***100在钎焊区段8中通过激光钎焊方法可对本体1的相对的侧板3与顶板5之间的结合部进行结合。

另外，根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***100在磨削区段9中可对钎焊部分的位于相对的侧板3与顶板5之间的钎焊焊道进行磨削。

为了这个目的，根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***100包括：侧原始定位夹具200、顶部压紧夹具300、钎焊组件400、间隙测量单元500、磨削组件600以及焊道检查单元700。

上文描述的部件可全部安装在主装配过程的车体组装线中的过程框架内，或者可以分别地安装在分开的过程框架内。

在本发明的示例性实施方式中，侧原始定位夹具200设置成限制本体1的相对的侧板3，使得相对的侧板3定位在预定位置，相对的侧板被配置在钎焊区段8中并且安装在本体1的移动路径的相对侧。

基于预定类型车辆的通过输送线7的移动路径移动至钎焊区段8的本体1，侧原始定位夹具200可夹持本体1的相对的侧板3并且可将相对的侧板3定位在预定位置处，该预定位置是原始位置。

此外，侧原始定位夹具200可限制相对的侧板3以与不同类型车辆的本体1对应，并且其根据由间隙测量单元500测量的侧板3与顶板5之间的间隙值可将相对的侧板3原始定位在一预定位置，后文将详细描述间隙测量单元。

如本文中所使用的，术语“原始位置(home position)可被定义为当通过侧原始定位夹具200使相对的侧板3在本体1的宽度方向连续移动时侧板3与顶板5之间的间隙为零的位置。

例如，侧原始定位夹具200限制相对的侧板3并且根据由间隙测量单元500测量的间隙值而原始定位相对的侧板3，从而确保了相对的侧板3与顶板5之间的零间隙。另外，术语“限制”可被定义为夹持相对的侧板3。

在本发明的示例性实施方式中，侧原始定位夹具200设置在移动路径的相对侧，本体1的移动路径在该相对侧之间。为了方便，现将仅描述安装在移动路径的一侧的原始定位夹具200。

图2和图3是应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的侧原始定位夹具的立体图，并且图4示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的侧原始定位夹具的侧面示意图。

参考图2至4，根据本发明的示例性实施方式的侧原始定位夹具200包括：基部框架210、移动框架220、柱框架230、支撑框架240和夹持件250。

基部框架210设置成对移动框架220、柱框架230和支撑框架240进行支撑，并且该基部框架在钎焊区段8中安装在移动路径的相对侧，本体1的移动路径在该相对侧之间。

基部框架210包括子元件，诸如用于对移动框架220进行支撑的多种支架、支撑块、板、壳体、盖、垫圈等。然而，因为子元件用于将移动框架220安装在基部框架210中，所以除了例外情况之外，子元件在本发明的示例性实施方式中总体上被称为基部框架210。

移动框架220安装在基部框架210处以能在本体1的宽度方向上往复运动。移动框架220安装成能在设置于基部框架210中的多个导轨221上滑动地移动。

导轨221沿着本体1的移动方向以一预定距离彼此间隔开，该导轨安装在基部框架210的顶表面，并且该导轨延伸地布置在本体1的宽度方向上。滑动件223安装在移动框架220的底表面上。每个滑动件223滑动地耦接至导轨221。

本文中，用于使移动框架220在本体1的宽度方向上往复运动的第一驱动部件225安装在基部框架210处。第一驱动部件225被配置成将马达的旋转运动转变为移动框架220的线性运动。

第一驱动部件225包括：第一伺服马达227，安装在基部框架210处；以及导向螺纹件229，连接至第一伺服马达227处并且大体上螺纹固定至移动框架220。

第一伺服马达227可固定地安装在基部框架210的顶表面上。导向螺纹件229可连接至第一伺服马达227的驱动轴并且可螺纹固定至与移动框架220的底表面固定的预定块(未示出)。

柱框架230沿着本体1的移动方向安装在移动框架220的每个相对侧，并且其固定地安装在移动框架220的竖直方向上。

作为用于大体支撑后文将描述的夹持件250的框架，支撑框架240沿着相对的侧板3的长度方向(即，沿着本体1的移动方向)延伸地布置并且连接至柱框架230。

夹持件250设置成限制相对的侧板3并基于通过间隙测量单元500测量的间隙值而原始定位相对的侧板3。

夹持件250设置成复数形式，该夹持件沿着本体1的移动方向安装在支撑框架240上，并且该夹持件安装成能在本体1的宽度方向上往复运动。

作为用于对相对的侧板3的上侧进行限制的夹持件，夹持件250(如图5所示)可由夹持柱体251操作并且可夹持相对的侧板3的上侧。由于夹持件250基于本领域中众所周知的公开技术而配置为夹持装置，所以在本说明书这省略了其详细描述。

如上所描述，夹持件250在支撑框架240处安装成能在本体1的宽度方向上往复运动，并且为了这个目的，在支撑框架240中设置有第二驱动部件253，该第二驱动部件用于使夹持件250在本体1的宽度方向上往复运动。

第二驱动部件253包括：第二伺服马达255，安装在支撑框架240处；以及线性运动(LM)引导件257，连接至第二伺服马达255并且对夹持件250进行固定。

第二伺服马达255固定地安装在支撑框架240处。LM引导件257接收第二伺服马达255的扭矩并且通过所接收的扭矩使夹持件250在本体1的宽度方向上往复运动。

LM引导件257可通过动力传输单元(诸如带或齿轮)连接至第二伺服马达255。LM引导件257包括：滚珠螺杆256，连接至第二伺服马达255的驱动轴；移动块258，该移动块螺纹固定至滚珠螺杆256并且连接至夹持件250；以及轨道构件259，能滑动地耦接至移动块258。

通过在前后方向上旋转第二伺服马达255，夹持件250可通过LM引导件257而在本体1的宽度方向上线性往复运动。

如此，夹持件250被配置成通过第二驱动部件253而在本体1的宽度方向上往复运动的原因在于，在通过夹持件250限制相对的侧板3的状态下使相对的侧板3在本体1的宽度方向上连续移动。

例如，在限制相对的侧板3的状态下，夹持件250根据由间隙测量单元500测量的间隙值通过第二驱动部件253而使相对的侧板3在本体1的宽度方向上连续移动，这样使得侧板3与顶板5之间的间隙可为零。

在本示例性实施方式中，如上所描述，配置成通过第一驱动部件225而在本体1的宽度方向上往复运动的移动框架220将夹持件250移动至与不同种类车辆的本体1对应的预定位置处。

此外，在本示例性实施方式中，安装有夹持件250的支撑框架240通过驱动马达241而可旋转地安装在柱框架230处。

支撑框架240由柱框架230可旋转地支撑并且可由驱动马达241旋转。驱动马达241可通过支架固定地安装至柱框架230。

支撑框架240被配置成通过驱动马达241而旋转地安装在柱框架230处的原因在于，根据对应的车辆而选择性地使用夹持件250的与不同种类车辆的本体1对应的不同结构。

本文中，夹持件250可具有与各个种类车辆的本体1对应的不同结构以能分别限制不同种类车辆的相对的侧板3，并且该夹持件可安装在支撑框架240的任一侧或至少一侧。

例如，与一种车辆对应的夹持件250沿着本体1的移动方向安装在支撑框架240的一侧，并且与每一不同种类车辆对应的夹持件250可沿着本体1的移动方向安装在支撑框架240的另一侧。

另外，由于支撑框架240由驱动马达241旋转，所以与不同种类车辆的本体1对应的不同结构的夹持件250布置在对应种类车辆的相对的侧板3的侧面。

此外，如图6所示，用于与稍后将进一步描述的顶部压紧夹具300(参考图1)对接的支撑支架233安装在每个柱框架230处。

与顶部压紧夹具300耦接以固定顶部压紧夹具300的固定销235安装在支撑支架233处。固定销235可***顶部压紧夹具300的与支撑支架233相对的对接部分中。

对顶部压紧夹具300的销连接部分进行限制的销夹持件237(即，对接部分)安装在柱框架230的支撑支架233处。在固定销235耦接至顶部压紧夹具300的对接部分的状态下，销夹持件237连同顶部压紧夹具的销连接部分一起可限制固定销235。

本文中，销夹持件237可根据销夹持气缸238的操作而旋转，并且该销夹持件可连同顶部压紧夹具300的销连接部分一起通过销夹持气缸238的操作压力而限制固定销235。

参考图1，在本发明的示例性实施方式中，顶部压紧夹具300设置成使用处理机器人301来原始定位加载在本体1的相对的侧板3上的顶板5并压紧顶板5。顶部压紧夹具300可拆卸地安装在处理机器人301处并且被配置成能够对接至上述侧原始定位夹具200。

本文中，顶板5可对准顶部对准夹具101，该顶板通过顶部加载夹具103而从顶部对准夹具101卸载，并且该顶板被加载在本体1的相对的侧板3上。

顶部对准夹具101将顶板对准在一预定位置，并且顶部对准夹具安装在钎焊区段8与磨削区段9之间。顶部加载夹具103可拆卸地安装在前述处理机器人301处。

顶部对准夹具101包括：基准销，该基准销保持顶板5的参考位置；以及保持件，该保持件支撑顶板5的边缘。顶部加载夹具103包括：基准销，该基准销保持顶板5的参考位置；以及夹持件，该夹持件限制顶板5的边缘。

由于顶部对准夹具101和顶部加载夹具103的结构在本领域中是众所周知的，所以在本说明书中省略了其详细的描述。

处理机器人301可通过换刀装置来给顶部加载夹具103、顶部压紧夹具300和点焊枪(未示出)换刀。

图1中示出的参考标号105表示安装有点焊枪且对顶板5和前后车顶纵梁进行点焊的焊接机器人，并且该焊接机器人105设置在钎焊区段8中。

图7至图9是示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的顶部压紧夹具的视图。

参考图7至图9，根据本发明的示例性实施方式的顶部压紧夹具300包括夹具框架310、限制衬垫320、真空杯330、限位销340以及基准销360。

夹具框架310可拆卸地安装在处理机器人301的臂端处。夹具框架310包括主框架311和子框架313，该子框架一体地连接至主框架311的前端和后端。

主框架311形成为梯形形状，并且该主框架包括与处理机器人301的臂端结合的机器人耦接部315。子框架313形成为“一”形形状，并且该子框架沿着左/右方向(本体的宽度方向)布置在主框架311的前端和后端。

本文中，与前述侧原始定位夹具200的支撑支架233对接的对接支架317固定地安装在前后夹具框架310中每一个的相对侧，即，每个子框架313的相对侧。橡胶垫318安装在对接支架317的底表面。当对接支架317对接至支撑支架233时，橡胶垫318用于缓冲对接支架317与支撑支架233的碰撞。

如图10所示，在对接支架317处形成销孔319，侧原始定位夹具200的固定销235***该销孔中。例如，当对接支架317对接至侧原始定位夹具200的支撑支架233时，固定销235与对接支架317的销孔319结合。

“对接”可被定义为当顶部压紧夹具300对顶板5进行原始定位和压紧时对接支架317定位在支撑支架233处的状态。

限制衬垫320沿着相对的侧板3的长度方向支撑加载在本体1的相对的侧板3上的顶板5以及顶板5的相对的侧边缘。

限制衬垫320固定地安装在夹具框架310的主框架311的左侧和右侧中的每一个处，并且该限制衬垫沿着主框架311的长度方向布置。限制衬垫320形成为与顶板5对应的形状。

限制衬垫320由铝或具有良好导热性的类似材料制成，使得当顶板5与相对的侧板3通过激光钎焊结合时不会产生过热。

真空杯330真空吸附顶板5的相对的侧边缘的外表面，并且该真空杯安装在夹具框架310的与限制衬垫320对应的主框架311处。

如图11所示，真空杯330穿过多个穿孔325并且可真空吸附顶板5的相对的侧边缘的外表面，该多个穿孔沿着顶板5的相对的侧边缘连续地形成在限制衬垫320中。

真空杯330沿着主框架311的长度方向彼此间隔地安装在夹具框架310的主框架311中，并且该真空杯通过固定至主框架311的固定支架331而被安装。

本文中，安装杆333固定地安装在固定支架331处。安装杆333的上端固定至固定支架331，并且安装杆333的下端布置在限制衬垫320的穿孔325中。真空杯330安装在安装杆333的下端。真空杯330可通过弹簧335连接至安装杆333的下端。

如图12所示，当顶板5通过限制衬垫320和真空杯330而被限制时，限位销340从其上侧至其下侧***到形成在顶板5中限位孔6a中，以用于限制顶板5。限位销340安装成在夹具框架310的主框架311处在限制衬垫320的前端侧的能竖直地移动。

基准销气缸341安装在夹具框架310处，使得限位销340可竖直地往复运动。基准销气缸341连接至限位销340并且固定地安装在夹具框架310的主框架311处。

基准销气缸341包括限位销操作杆343，该限位销操作杆通过气压或液压而前后移动。用于支撑顶板5的底表面并固定限位销340的限位支架345安装在限位销操作杆343处。限位支架345具有平的顶表面。限位销340固定地安装在限位支架345的顶表面处。

因此，在本发明的示例性实施方式中，当限位销气缸341的限位销操作杆343在向下地移动向前的状态下向上地移动向后时，顶板5的底表面可由限位支架345支撑，并且同时，限位销340可***顶板5的限位孔6a中以限制顶板5。

如图13所示，当顶板5通过限制衬垫320、真空杯330和限位销340而被限制时，基准销360从顶板的下侧至顶板的上侧***到形成在顶板5处的基准孔6b中。基准销360安装成在夹具框架310的主框架311处在限制衬垫320的后端侧能竖直地移动。

基准销气缸361安装在夹具框架310处，使得基准销360可竖直地往复运动。基准销气缸361连接至基准销360并且固定地安装在夹具框架310的主框架311处。

基准销气缸361包括基准销操作杆363，该基准销操作杆通过气压或液压而前后移动。基准销360安装在基准销操作杆363处。

因此，在本示例性实施方式中，虽然顶板5通过限制衬垫320、真空杯330和限位销340而被限制，但当基准销气缸361的基准销操作杆363在向上地移动向后的状态下向下地移动向前时，基准销360可***顶板5的基准孔6b中以保持顶板5的参考位置。

如图1和图14所示，在本发明的示例性实施方式中，当使用激光(该激光为热源)时，钎焊组件400钎焊由顶部压紧夹具300彼此压紧的顶板5与相对的侧板3之间的结合部分。

钎焊组件400安装在钎焊区段8的侧原始定位夹具200侧的一对钎焊机器人401中的每一个处。钎焊机器人401安装在每个侧原始定位夹具200侧,本体1的移动路径在侧原始定位夹具200之间。

本文中，钎焊组件400可通过使用激光作为热源来融化填充金属，并且该钎焊组件可钎焊顶板5与相对的侧板3之间的结合部分。

例如，钎焊组件400将由激光振荡器振荡的连续波Nd:YAG激光光束403照射至顶板5与相对的侧板3之间的结合部分，以融化填充金属的填充焊丝405，从而钎焊顶板5与相对的侧板3之间的结合部分。

图15至图17是示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的钎焊组件和间隙测量单元的视图。

参考图15至图17，根据本发明的示例性实施方式的钎焊组件400包括钎焊支架410、激光头430和送丝装置450。

钎焊支架410安装在钎焊机器人401的臂前端。钎焊支架410设置成能由钎焊机器人401旋转，并且该钎焊支架可通过钎焊机器人401而沿着顶板5与相对的侧板3之间的结合部分移动。

通过考虑激光头430的易于受外部因素(诸如振动)影响的特性，钎焊支架410直接安装在钎焊机器人401的臂部上。钎焊支架410大体形成

形形状并且包括安装在其边缘的加强板411以用于减小其边缘的弱度。

激光头430将激光光束照射至顶板5与相对的侧板3之间的结合部分，并且该激光头安装在钎焊支架410处。激光头430可为Nd:YAG光学头，其沿着顶板5与相对的侧板3之间的结合部分照射由激光振荡器振荡的连续波Nd:YAG激光光束，该激光振荡器由控制器控制。

本文中，由激光振荡器振荡的激光在由光学***聚焦的状态下从激光头430照射至顶板5与相对的侧板3之间的结合部分

送丝装置450将填充金属的填充焊丝405馈送至从激光头430照射的激光光束的聚焦位置。送丝装置450设置在钎焊支架410中。

由于激光头430和送丝装置450被配置为基于本领域中众所周知的公开技术的激光光学头设备和送丝装置，所以在本说明书中省略了其详细的描述。

参考图1和图15至图17，根据本发明的示例性实施方式的间隙测量单元500测量顶板5与相对的侧板3之间的匹配间隙，在通过钎焊组件400的激光头430和送丝装置450对顶板5和相对的侧板3进行激光钎焊之前，其由顶部夹持夹具300压紧。

间隙测量单元500测量通过顶部压紧夹具300压紧的顶板5与相对的侧板3之间的匹配间隙并且将测量值输出至控制器(未示出)。

本文中，控制器可根据顶板5与相对的侧板3之间的由间隙测量单元500测量的匹配间隙值来控制侧原始定位夹具200的操作。

例如，控制器根据顶板5与相对的侧板3之间的由间隙测量单元500测量的间隙值将控制信号应用于侧原始定位夹具200的第二驱动部件253，以使侧原始定位夹具200的对相对的侧板3进行限制的夹持件250能在本体1的宽度方向上移动。

因此，在本发明的示例性实施方式中，基于顶板5与相对的侧板3之间的由间隙测量单元500测量的间隙值，能够通过侧原始定位夹具200使相对的侧板3在本体1的宽度方向上连续移动并进行原始定位，并且顶板5与相对的侧板3之间的间隙可为零。

间隙测量单元500安装在钎焊组件400的钎焊支架410处。间隙测量单元500包括第一轮廓传感器510，该第一轮廓传感器扫描顶板5与相对的侧板3之间的匹配部分并且测量匹配部分的间隙。

第一轮廓传感器510使用激光裂隙来扫描顶板5与相对的侧板3之间的匹配部分并且测量匹配部分的间隙。例如，第一轮廓传感器510基于顶板5的直线部分设定虚拟参考线并且计算在虚拟的参考线上产生的轮廓的距离，从而测量顶板5与相对的侧板3之间的匹配间隙。

由于轮廓传感器是基于众所周知的公开技术配置的轮廓传感器，所以在本说明书中省略了其详细的描述。

本文中，第一轮廓传感器510通过传感器支架511安装在钎焊组件400侧的钎焊支架410处。传感器支架511固定第一轮廓传感器510并且安装成能够相对于钎焊支架410而前后移动。

为了这个目的，操作气缸520固定地安装在钎焊支架410处。操作气缸520包括由气压或液压操作杆521前后移动的操作杆521。固定有第一轮廓传感器510的传感器支架511连接至操作杆521的前端。因此，传感器支架511可通过操作气缸520而前后移动。

另外，用于对通过操作杆521前后移动的传感器支架511进行引导的一对导向杆525安装在操作气缸520处。导向杆525能滑动地***操作气缸520的主体中，并且该导向杆通过固定块527耦接至操作杆521的前端。固定块527连接操作杆521的前端和导向杆525的前端，并且该固定块固定至传感器支架511。

在通过钎焊组件400激光钎焊顶板5和相对的侧板3之前，传感器支架511可通过操作气缸520向前移动，以通过第一轮廓传感器510测量顶板5与相对的侧板3之间的匹配间隙。

当相对的侧板3和顶板5被钎焊组件400激光钎焊时，传感器支架511通过操作气缸520而向后移动，从而防止干扰钎焊组件400。

如图18所示，当顶板5和相对的侧板3被钎焊组件400激光钎焊时，将空气喷射至顶板5与相对的侧板3之间的钎焊部分中的鼓风机550安装在传感器支架511中。

也就是说，鼓风机550将空气喷射至顶板5与相对的侧板3之间的钎焊部分侧，以防止外来材料附接至顶板5与相对的侧板3之间的激光钎焊部分。

鼓风机550接收由空气压缩机(未示出)提供的预定压力的空气以能将该空气喷射至顶板5与相对的侧板3之间的钎焊部分中。

例如，鼓风机550可在与从钎焊组件400的激光头430照射的激光光束的照射方向垂直的方向上喷射空气。

为了这个目的，在传感器支架511中形成连接至鼓风机550的空气喷射通道555。空气喷射通道555沿着从激光头430照射的激光光束的照射方向形成，并且该空气喷射通道设置有在与激光光束的照射方向垂直的方向上敞开的通道。

参考图1，在本发明的示例性实施方式中，磨削组件600磨削顶板5与相对的侧板3之间的由钎焊组件400激光钎焊的钎焊部分的钎焊焊道(未示出)。

磨削组件600可在顶板5和相对的侧板3在本体移动路径的钎焊区段8中被钎焊组件400完全激光钎焊并且然后本体1沿着本体移动路径移动至磨削区段9的情况下磨削钎焊焊道。

本文中，磨削组件600设置在本体移动路径的磨削区段9中的一对磨削机器人601的每一个中。磨削机器人601分别安装在本体1的移动路径的相对侧，本体1的移动路径在该相对侧之间。

在这种情况下，磨削组件600可通过磨削机器人601而沿着预定教导路径移动，并且该磨削组件可磨削顶板5和相对的侧板3的钎焊部分的钎焊焊道。

图19和图20示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的磨削组件的结合立体图，图21示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的磨削组件的分解立体图，并且图22示出了应用于根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的磨削组件的组装截面图。

参考图1和图19至图22，根据本发明的示例性实施方式的磨削组件600包括：磨削支架610、磨削马达620、砂轮630、轮罩640、移动板650、压力控制气缸660以及止动气缸670。

磨削支架610安装在磨削机器人601的臂前端以能由磨削机器人601旋转，并且该磨削支架可通过磨削机器人601而沿着顶板5与相对的侧板3之间的结合部分移动。

磨削马达620使稍后将进一步描述的砂轮630旋转，并且该磨削马达安装成能在磨削支架610的参照视图的竖直方向上移动。

砂轮630设置成磨削所激光钎焊的顶板5和相对的侧板3的钎焊焊道。砂轮630形成盘形形状并且可耦接至磨削马达620的驱动轴621以进行旋转。

当顶板5和相对的侧板3的结合部分的钎焊焊道通过砂轮630来磨削而不干扰磨削马达620的竖直运动时，覆盖砂轮630的轮罩640用于收集分散的磨尘粒。

轮罩640形成为壳体，当该轮罩完全包围与磨削马达620的驱动轴621耦接的砂轮630时，其下部是敞开的并且固定地安装在磨削支架610上。

本文中，砂轮630由轮罩640内部的磨削马达620旋转，并且该砂轮可通过轮罩640的下敞开部磨削钎焊焊道。

在轮罩640处形成第一导向槽641，该第一导向槽引导磨削马达620的竖直运动而不干扰磨削马达620的竖直运动。第一导向槽641形成在轮罩640的从轮罩640的下敞开部向上与磨削支架610固定的一个表面中。

此外，当顶板5和相对的侧板3的结合部分的钎焊焊道通过砂轮630磨削时，用于吸入分散的磨尘粒的入口645安装在轮罩640处。

入口645将分散的磨尘粒吸入轮罩640内部并且将其排出轮罩640的外部，并且例如，该入口可通过尘粒排出管线(未示出)连接至真空泵(未示出)。

在磨削支架610与轮罩640之间安装有移动板650，该移动板相对于磨削支架610支撑磨削马达620并且引导磨削马达620的竖直运动。

移动板650通过衬套651连接至磨削马达620的驱动轴621，并且该移动板安装成能在磨削支架610的竖直方向上移动。

安装在磨削马达620的驱动轴621处且能旋转地支撑驱动轴621的衬套651设置为柱形的转动支撑件。

对于如上所描述移动板650的竖直运动，一对导轨块653安装在磨削支架610的与移动板650对应的一个表面处。另外，滑动地耦接至导轨块653的一对滑块655安装在移动板650的与导轨块653对应的一个表面处。

本文中，由于磨削马达620通过驱动轴621上的衬套651连接至移动板650，所以其可通过导轨块653和滑块655而相对于磨削支架610在竖直方向上移动。

例如，磨削马达620可通过其自身重力向下移动并且通过预定的外力向上移动，并且磨削马达620的最低移动位置和最高移动位置可由单独的止动件确定，例如，由设置在导轨块653的上侧和下侧的止动件突出部确定。

在磨削支架610中形成有第二导向槽615，该第二导向槽用于竖直地引导衬套651而不干扰磨削马达620的竖直运动。

第二导向槽615形成为从磨削支架610的与移动板650对应的一个表面的下侧向上延伸，以能够竖直引导磨削马达620的驱动轴621上的衬套651.

压力控制气缸660控制砂轮630相对于顶板5和相对的侧板3的钎焊部分的钎焊焊道的磨削压紧力。

压力控制气缸660固定地安装在磨削支架610处并且连接至移动板650。压力控制气缸660通过安装支架661安装在磨削支架610的上端，并且该压力控制气缸可通过压力控制杆663连接至移动板650。

压力控制气缸660可根据电压和电流通过将预定气压施加至压力控制杆663来控制砂轮630相对于钎焊焊道的磨削压紧力，压力控制气缸是成比例压力控制器以能在大约0bar至10bar的压力下进行控制。

止动气缸670选择性地限制移动板650的竖直运动并且固定地安装在磨削支架610处。也就是说，止动气缸670通过以上所描述的其自身重力和外力限制磨削马达620的竖直运动。

止动气缸670包括止动操作杆671，该止动操作杆穿过磨削支架610以相对于移动板650向前或向后操作。因此，在磨削支架610的安装止动气缸670的部分中形成穿孔673，止动操作杆671穿过该穿孔。

摩擦垫675安装在移动板650的与止动操作杆671的前端对应的一个表面处。摩擦垫675紧密接触止动操作杆671的前端，从而通过其自身重力和外力限制磨削马达620的竖直运动。例如，摩擦垫675可由诸如铁氟龙的橡胶材料制成。

如上所描述，磨削马达620可通过其自身重力和外力的竖直运动而竖直移动并且磨削马达620通过其自身重力和外力可由止动气缸670限制的原因在于，当钎焊焊道被砂轮630磨削时减少砂轮630的磨损。

此外，由于磨削组件600沿着预定教导路径由磨削机器人601移动并且钎焊焊道被砂轮630磨削，所以砂轮630的磨削表面应当始终在预定位置处磨削钎焊焊道。

然而，当砂轮重630新安装在磨削马达620处时，砂轮630的磨削表面定位在低于钎焊焊道的位置的较低位置处。

在本发明的示例性实施方式的情况下，移动板650连同砂轮630一起使磨削马达620向上移动并且由单独的支撑件603通过将外力施加至砂轮630而件砂轮630的磨削表面定位在一预定位置处。另外，磨削马达620的运动由止动气缸670限制，并且磨削马达620可固定至砂轮630的磨削表面的预定位置。

相反，当砂轮630出现磨损而钎焊焊道被砂轮630磨削时，砂轮630的磨削表面定位在比钎焊焊道的位置高的较高位置处。

在这种情况下，当通过止动气缸670释放磨削马达620的运动限制时，磨削马达620通过其自身重力连同砂轮630一起向下移动，并且砂轮630的磨削表面由支撑件603定位在一预定位置处。另外，磨削马达620的运动由止动气缸670限制，并且该磨削马达可固定至砂轮630的磨削表面的预定位置。

止动气缸670可通过一传感器(未示出)来操作，该传感器基于磨削表面的相对于砂轮630的预定位置来感测磨削表面。

参考图1和图19至图22，焊道检查单元700设置成检查通过本发明的示例性实施方式中的磨削组件600来磨削的钎焊焊道。也就是说，焊道检查单元700自动检查由磨削组件600磨削的钎焊焊道的缺陷。

焊道检查单元700安装在磨削组件600处并且可沿着顶板5和相对的侧板3的钎焊部分的所磨削的钎焊焊道而由磨削机器人601移动。

如图23所示，焊道检查单元700包括安装支架710、视觉相机730以及第二轮廓传感器750。

安装支架710固定地安装在磨削组件600的磨削支架610处。安装支架710可通过磨削机器人601而连同磨削支架610一起旋转。

视觉相机730固定地安装至安装支架710，该视觉相机对所磨削的钎焊焊道进行视觉成像并且将所视觉成像的数据输出至上述控制器。

本文中，将光照射至所磨削的钎焊焊道的照明单元731安装在安装支架710处。照明单元731固定地安装在视觉相机730的视觉成像区域中的安装支架710处。

控制器可通过分析从视觉相机730传输的视觉数据来计算所磨削的钎焊焊道的宽度等，并且该控制器可通过将所计算的值与所磨削的钎焊焊道的参考值对比来检测所磨削的钎焊焊道的缺陷。

视觉相机730在钎焊焊道被钎焊组件600磨削之前视觉成像出本体1的诸如前玻璃安装孔和中柱侧的钎焊部分的预定参考点，并且该视觉相机可将所视觉成像的数据输出至控制器。也就是说，视觉相机730可在钎焊焊道被磨削组件600磨削之前检测本体1的位置。

控制器可通过分析从视觉相机730传输的视觉数据来计算本体1的位置值，并且该控制器可通过将所计算的值与本体的参考位置值对比来检测所磨削的钎焊焊道的缺陷。

第二轮廓传感器750与视觉相机730一起固定地安装在安装支架710处，该第二轮廓传感器扫描所磨削的钎焊焊道以测量所磨削的钎焊焊道的高度等。

第二轮廓传感器750可使用激光裂隙来扫描所磨削的钎焊焊道并且可测量钎焊焊道的高度等。例如，第二轮廓传感器750将所磨削的钎焊焊道的截面检测为二维轮廓形状并且将所检测的信号输出至控制器。

控制器可通过分析从第二轮廓传感器750传输的所检测的信号来计算所磨削的钎焊焊道的高度等，并且该控制器壳通过将所计算的值与所磨削的钎焊焊道的参考值对比来检测所磨削的钎焊焊道的缺陷。

由于轮廓传感器是以基于本领域中众所周知的公开技术配置的轮廓传感器，所以本说明书中省略了其详细的描述。

本文中，在安装支架710中形成光束穿孔717，从第二轮廓传感器750照射的扫描光束(激光裂隙)穿过该光束穿孔。

现在将参考上述附图详细描述根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***的操作。

首先，在本发明的示例性实施方式中，本体1通过在本体组装线的主装配过程中的滑架(未示出)而沿着输送线7被移动至钎焊区段8的侧原始定位夹具200，其中该本体的相对的侧板3装配至预定结构。

本文中，侧原始定位夹具200的移动框架220通过第一驱动部件225而沿着本体1的宽度方向移动远离本体1的相对的侧板3。

也就是说，通过移动框架220上的柱框架230安装在支撑框架240处的夹持件250通过移动框架220而移动远离本体1的相对的侧板3。

在本发明的示例性实施方式中，支撑框架240由驱动马达214旋转，并且与各种车辆的本体1对应的夹持件250定位在本体1的相对的侧板3处。

在上文描述的状态下，当本体1定位在钎焊区段8的侧原始定位夹具200侧时，移动框架220通过第一驱动部件225移动至本体1的相对的侧板3，并且夹持件250移动至与各种车辆的本体1对应的预定位置。

接下来，夹持件250本身通过第二驱动部件253而沿着本体1的宽度方向向前移动至本体1的相对的侧板3，并且然后，相对的侧板3的上部由夹持件250夹持。

接下来，在本体1的相对的侧板3被夹持件250限制的状态下，对准在顶部对准夹具101的顶板5通过顶部加载夹具103而从顶部对准夹具101卸载，并且然后，顶板5加载在本体1的相对的侧板3上。

本文中，顶部加载夹具103在顶部加载夹具103安装在处理机器人301上的状态下卸载和加载顶板5。在顶板5通过顶部加载夹具103而加载在本体1的相对的侧板3上的状态下，顶部加载夹具103从处理机器人301分离，并且然后，点焊枪被安装在处理机器人301上。

接下来，顶板5和前/后车顶纵梁由处理机器人301的点焊枪和焊接机器人105的点焊枪通过每一点进行点焊。接下来，点焊枪从处理机器人301分离，并且然后，顶部压紧夹具300安装在处理机器人301上。

接下来，顶部压紧夹具300通过处理机器人301移动至顶板5，并且然后，顶板5通过顶部压紧夹具而被原始定位和压紧。

当更加详细地描述顶部压紧夹具300的操作时，顶部压紧夹具300的夹具框架310通过处理机器人301而被移动至顶板5。

当夹具框架310通过处理机器人301而相对于顶板5被压紧时，顶板5的相对的侧边缘由限制衬垫320支撑，同时相对的侧边缘的外表面被真空杯330真空吸附。

在这些过程中，当限位销气缸341的限位销操作杆343向下地操作向前时，限位销操作杆343向上地操作向后。

然后，安装有限位销340的限位支架345通过限位销操作杆343支撑顶板5的底表面，并且限位销430向上地***顶板5的限位孔6a中，从而限制顶板5。

同时，当基准销气缸361的基准销操作杆363向上地操作向后时，基准销操作杆363向下地操作向前。

然后，基准销360通过基准销操作杆363而向下地***顶板5的基准孔6b中，以保持顶板5的参考位置。

在顶板5通过顶部压紧夹具300而被原始定位和压紧的过程中，夹具框架310的对接支架317可对接至侧原始定位夹具200的支撑支架233。

当对接支架317对接至支撑支架233时，支撑支架233的固定销235耦接至对接支架317的销孔319。支撑支架233上的销夹持件237根据销夹持气缸238的操作而旋转并且连同对接支架317一起通过销夹持气缸238的操作压力来夹持固定销235。

因此，在本发明的示例性实施方式中，加载在本体1的相对的侧板3上的顶板5可通过顶部压紧夹具300而被原始定位和压紧。

另外，顶部压紧夹具300的对接支架317可对接至侧原始定位夹具200的支撑支架233，并且对接支架317可通过固定销235和销夹持件237平稳地固定至支撑支架233。

当顶板5被顶部压紧夹具300压紧时，钎焊组件400通过钎焊机器人401而被移动至顶板5与相对的侧板3之间的匹配部分。

然后，间隙测量单元500的传感器支架511通过操作气缸520而被向前移动至顶板5与相对的侧板3之间的匹配部分。

因此，固定至传感器支架511的第一轮廓传感器510邻近于顶板5与相对的侧板3之间的匹配部分，并且钎焊机器人401使第一轮廓传感器510沿着顶板5与相对的侧板3之间的匹配部分移动。

在这个过程中，第一轮廓传感器510使用激光裂隙来扫描顶板5与相对的侧板3之间的匹配部分以测量匹配部分的间隙。在这种情况下，第一轮廓传感器510基于顶板5的直线部分设置虚拟参考线并计算在虚拟参考线上产生的轮廓之间的距离，从而测量顶板5与相对的侧板3之间的匹配间隙。

第一轮廓传感器510将顶板5与相对的侧板3之间的匹配间隙值传输至控制器，并且控制器根据顶板5与相对的侧板3之间所测量的间隙值将控制信号应用于侧原始定位夹具200的第二驱动部件253。

然后，对本体1的相对的侧板3进行限制的侧原始定位夹具200的夹持件250通过第二驱动部件253而在本体1的宽度方向上移动，并且相对的侧板3在本体1的宽度方向上连续移动并原始定位。

因此，顶板5与相对的侧板3之间的匹配部分由钎焊组件400激光钎焊，并且匹配部分的间隙可由间隙测量单元500测量。

因此，通过由侧原始定位夹具200基于顶板5与相对的侧板3之间的间隙值来修正相对的侧板3的位置，顶板5与相对的侧板3之间的匹配间隙可为零。

如此，在通过修正相对的侧板3的位置而使顶板5与相对的侧板3之间的匹配间隙归零的状态下，间隙测量单元500的传感器支架511通过操作气缸520而向后移动。

然后，钎焊组件400通过钎焊机器人401而沿着顶板5与相对的侧板3之间的所结合部分(匹配部分)移动，并且顶板5与相对的侧板3之间的结合部分由钎焊组件400激光钎焊。

在避免通过操作气缸520干扰传感器支架511的状态下，钎焊组件400通过激光头430将激光光束照射至顶板5与相对的侧板3之间的结合部分，并且通过送丝装置450将填充焊丝405供应至激光光束的聚焦位置。

钎焊组件400通过激光光束(该激光光束是热源)融化填充焊丝405，并且顶板5与相对的侧板3之间的结合部分可通过所融化的填充焊丝405而被一体地钎焊。

如上所描述，当通过钎焊组件400钎焊顶板5与相对的侧板3之间的结合部分时，在空气喷射通道555中通过鼓风机550供应空气。

通过在与激光光束的照射方向垂直的方向上注入由鼓风机550供应的空气经过空气喷射通道555，能够防止外来材料附接至顶板5与相对的侧板3之间的激光钎焊部分。

当通过钎焊组件400钎焊顶板5与相对的侧板3之间的结合部分时，在结合部分处产生钎焊焊道。

当本体1的顶板5与相对的侧板3之间的结合部分完全被激光钎焊时，侧原始定位夹具200和顶部压紧夹具300定位在原始位置处。

接下来，顶部压紧夹具300从处理机器人301分离，并且然后，点焊枪被安装在处理机器人301上。然后，通过处理机器人301的点焊枪和焊接机器人105的点焊枪来点焊顶板5和前/后车顶纵梁。

接下来，在本体1沿着输送线7移动至磨削区段9之后，磨削组件600通过磨削区段9中的磨削机器人601而被移动至顶板5与相对的侧板3之间的结合部分的钎焊焊道。

在磨削组件600移动至顶板5与相对的侧板3之间的结合部分的钎焊焊道之前，可在磨削马达620上重新安装磨削组件600的砂轮630。

在这种情况下，由于磨削组件600通过磨削机器人601而沿着预定教导路径移动并且钎焊焊道由砂轮630磨削，砂轮630的磨削表面基于钎焊焊道的位置而定位在其参考位置下方。

因此，止动气缸670的止动操作杆671向后移动以释放磨削马达620的运动限制。然后，磨削马达620经由移动板650连同砂轮630一起通过其自身重力而向下移动。

在这种状态下，磨削马达620经由移动板650连同砂轮630一起通过单独的支撑件603将外力施加至砂轮630而向前移动，并且砂轮630的磨削表面定位在参考位置处。

接下来，止动气缸670的止动操作杆671向前移动，并且通过与止动操作杆671的前端紧密接触的摩擦垫675来限制磨削马达620的运动。

在磨削组件600移动至钎焊焊道后，安装在磨削机器人601上的焊道检查单元700的视觉相机730连同磨削组件600一起感测本体1的位置。

视觉相机730对本体1的前玻璃安装孔和中柱的钎焊部分进行视觉成像，并且将所成像的视觉数据输出至控制器。控制器分析从视觉相机730传输的视觉数据以计算本体1的位置值，并且通过将所计算的位置值与参考值(本体的参考位置值)对比来补偿磨削组件600的磨削位置。

接下来，砂轮630通过磨削马达620旋转，砂轮630通过磨削机器人601而沿着钎焊焊道移动，并且钎焊焊道被砂轮630磨削。

在钎焊焊道的磨削期间，磨尘粒被收集在包围砂轮630的轮罩640中，并且磨尘粒通过轮罩640的入口645而被吸入，并且然后被排出轮罩640的外部。在本发明的示例性实施方式中，砂轮630的相对于钎焊焊道的磨削压紧力可由压力控制气缸660控制。

在本发明的示例性实施方式中，随着钎焊焊道被砂轮630磨削，砂轮630被磨损。

在这种情况下，由于磨削组件600通过磨削机器人601而沿着预定教导路径移动并且钎焊焊道被砂轮630磨削，所以砂轮630的磨削表面基于钎焊焊道的位置定位在其参考位置上方。

因此，止动气缸670的止动操作杆671向后移动以释放磨削马达620的运动限制。然后，磨削马达620连同砂轮620一起通过其自身重力向下移动，并且砂轮630的磨削表面通过支撑器603定位在预定位置处。

然后，止动气缸670的止动操作杆671向前移动，并且通过与止动操作杆671的前端紧密接触的摩擦垫675来限制磨削马达620的运动。

在钎焊焊道被磨削组件600磨削之后，磨削组件600的磨削支架610通过磨削机器人601而旋转。

然后，焊道检查单元700的安装支架710连同磨削支架610一起旋转，并且焊道检查单元700的视觉相机730和第二轮廓传感器750定位在所磨削的钎焊焊道侧。

接下来，焊道检查单元700通过磨削机器人601而沿着所磨削的钎焊焊道移动，并且所磨削的钎焊焊道通过视觉相机730进行成像，并且然后，所取像的视觉数据被输出至控制器。

控制器通过分析从视觉相机730传输的视觉数据来计算所磨削的钎焊焊道的宽度，并且该控制器通过将所计算的宽度与参考宽度(所磨削的钎焊焊道的参考宽度)对比来检测所磨削的钎焊焊道的缺陷。

当执行该过程时，第二轮廓传感器750将所磨削的钎焊焊道的截面检测为二维轮廓的形状，并且将所检测的信号输出至控制器。

控制器通过分析从第二轮廓传感器750传输的所检测的信号来计算所磨削的钎焊焊道的高度，并且该控制器通过将计算值与参考值(所磨削的钎焊焊道的参考值)对比来检测所磨削的钎焊焊道的缺陷。

如果通过焊道检测单元700检测到所磨削的钎焊焊道的缺陷，则在显示器上显示所检测的缺陷，并且将所检测的缺陷传输至修补过程和质量历史管理服务器。

如此，当所磨削的钎焊焊道的缺陷检测完成时，磨削机器人601定位在原始位置，并且结合至顶板5的本体1通过输送线7而移动至后续处理过程。

因此，根据本发明的示例性实施方式的顶部激光钎焊***100根据上述过程基于本体1可将顶板5激光钎焊至相对的侧板3。

因此，根据本发明的示例性实施方式，能够通过激光钎焊本体1的顶板5与相对的侧板3之间的结合部分来去除根据常规技术的的车顶装饰件。

此外，根据本发明的示例性实施方式，能够通过去除根据常规技术的车顶装饰件来改善车辆的本体的外观、减少由于车顶装饰件的安装而引起的材料成本和劳动力成本。

此外，根据本发明的示例性实施方式，由于顶板5通过顶部压紧夹具300而被原始定位并限制至相对的侧板3，所以通过侧原始定位夹具200和间隙测量单元500使顶板5与相对的侧板3之间的间隙归零，相对的侧板3和顶板5被激光钎焊，并且通过焊道检查单元700来自动检测钎焊焊道的磨削缺陷，从而能够进一步提高钎焊质量。

此外，根据本发明的示例性实施方式，由于顶板5可与各种各样车辆的本体1对应地被激光钎焊，所以能够灵活地生产各种各样的车辆、减少设备准备时间、实现整个设备的重量减小和简化以及减少初期投资和用于另外车辆的额外投资。

虽然已结合目前被认为是实际的示例性实施方式描述了本发明，但应当理解的是，本发明的技术方面不限于说明书中建议的示例性实施方式，然而，尽管理解本发明的技术方面的本技术领域普通技术人员可通过在与本发明相同的技术方面的范围内的修改、变化、移除和添加要素元件而建议另外的示例性实施方式，但这些实施方式也在本发明的权利的范围内。

虽然已结合目前被认为是实际示例性实施方式描述了本发明，但应当理解的是本发明不限于公开的实施方式，然而相反，其旨在涵盖包含于所附权利要求的精神和范围内的各种修改和等同布置。

Claims (9)

1.一种顶部压紧夹具，所述顶部压紧夹具在顶部激光钎焊***中与原始定位夹具对接并且对加载在本体的相对的侧板上的顶板进行原始定位和压紧，所述原始定位夹具用于限制所述本体的相对的侧板并对所述本体的相对的侧板进行原始定位，所述顶部激光钎焊***沿着所述本体的移动路径包括钎焊区段和磨削区段以用于将所述顶板结合至所述相对的侧板，所述顶部压紧夹具包括：

夹具框架，所述夹具框架能拆卸地安装在所述钎焊区段中的处理机器人上；

限制衬垫，所述限制衬垫安装在所述夹具框架的左侧和右侧中的每一个处，并且所述限制衬垫沿着所述相对的侧板的长度方向支撑所述顶板的相对的侧边缘；以及

多个真空杯，所述多个真空杯安装在所述夹具框架处，并且所述多个真空杯通过所述限制衬垫真空吸附所述顶板的相对侧的外表面，

其中，在所述夹具框架的前端和后端中每一个的相对侧固定地安装有与所述原始定位夹具对接的对接支架，

其中，在所述对接支架中形成有销孔，设置在所述原始定位夹具中的固定销***所述销孔内，

其中，取决于由间隙测量单元测量的间隙值，在限制所述相对的侧板的状态下，所述原始定位夹具使所述相对的侧板在所述本体的宽度方向上连续移动，使得所述侧板与所述顶板之间的间隙为零，并且

其中，所述间隙测量单元包括轮廓传感器，所述轮廓传感器扫描所述顶板与所述相对的侧板之间的匹配部分并且测量所述匹配部分的间隙。

2.根据权利要求1所述的顶部压紧夹具，还包括：

限位销，所述限位销安装成在所述限制衬垫的前端侧在所述夹具框架处能竖直地移动并且所述限位销相对于形成在所述顶板处的限位孔从下侧向上***。

3.根据权利要求2所述的顶部压紧夹具，还包括：

限位销气缸，所述限位销气缸连接至所述限位销，使得所述限位销竖直地移动并安装在所述夹具框架处。

4.根据权利要求2所述的顶部压紧夹具，其中：

基准销，所述基准销安装成在所述限制衬垫的后端侧在所述夹具框架处能竖直地移动并且所述基准销相对于形成在所述顶板处的基准孔从上侧向下***。

5.根据权利要求4所述的顶部压紧夹具，还包括：

基准销气缸，所述基准销气缸连接至所述基准销，使得所述基准销竖直地移动并安装在所述夹具框架处。

6.根据权利要求1所述的顶部压紧夹具，其中：

所述多个真空杯穿过沿着所述顶板的相对的侧边缘在所述限制衬垫中连续地形成的多个穿孔，并且所述多个真空杯真空吸附所述顶板的相对的侧边缘的外表面。

7.根据权利要求1所述的顶部压紧夹具，其中：

在所述对接支架的底表面处安装有橡胶垫。

8.根据权利要求1所述的顶部压紧夹具，其中：

所述限制衬垫形成与所述顶板对应的形状，并且所述限制衬垫由铝制成。

9.一种顶部压紧夹具，所述顶部压紧夹具被配置成在顶部激光钎焊***中对加载在相对的侧板上的顶板进行原始定位和压紧，所述顶部激光钎焊***包括钎焊区段和磨削区段，所述顶部压紧夹具包括：

夹具框架，所述夹具框架能拆卸地安装在所述钎焊区段中的处理机器人上；

限制衬垫，所述限制衬垫安装在所述夹具框架的左侧和右侧中的每一个处，并且所述限制衬垫沿着所述相对的侧板的长度方向支撑所述顶板的相对的侧边缘；以及

多个真空杯，所述多个真空杯安装在所述夹具框架处，并且所述多个真空杯通过所述限制衬垫真空吸附所述顶板的相对侧的外表面，

其中，在所述夹具框架的前端和后端中每一个的相对侧固定地安装有与所述原始定位夹具对接的对接支架，

其中，在所述对接支架中形成有销孔，设置在所述原始定位夹具中的固定销***所述销孔内，

其中，取决于由间隙测量单元测量的间隙值，在限制所述相对的侧板的状态下，所述原始定位夹具使所述相对的侧板在本体的宽度方向上连续移动，使得所述侧板与所述顶板之间的间隙为零，并且

其中，所述间隙测量单元包括轮廓传感器，所述轮廓传感器扫描所述顶板与所述相对的侧板之间的匹配部分并且测量所述匹配部分的间隙。

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