CN106041432B - 一种6件支座零件一次成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种6件支座零件一次成型方法属于飞机零件设计、制造领域，本发明的技术方案是对大型系列飞机相同结构的重要连接件进行多件一次集中加工成型，满足数字化批量加工生产的要求，本发明的优点：一是能够提高支座零件尺寸及装配精度，同时保证同架飞机公差精度的一致性，可以充分发挥零、组件在装配时的统一性、协调性和可靠性的作用，二是采用数字化多件一次集中加工成型技术，能够满足悬挂***提出的要求，可以避免因零件尺寸及装配精度，引起的飞机方向舵在悬挂到垂直安全面以后的下沉现象，三是简化工艺、降低加工难度、降低生产制造成本、大大提高了加工进度。为飞机提供高、精、准的零部件产品，确保飞机无故障交付。

Description

一种6件支座零件一次成型方法

技术领域

本发明一种6件支座零件一次成型方法属于飞机零件设计、制造领域，涉及对大型系列飞机相同结构的重要连接件进行多件一次集中加工成型，满足数字化批量加工生产的要求。

背景技术

飞机方向舵在悬挂到垂直安全面以后有下沉现象，这种现象反映在方向舵悬挂***、支座与方向舵之间间隙偏离、公差不一或刚性较差所致。方向舵下沉是在重力载荷作用下，由于方向舵悬挂支臂中、支座等零件的刚性较差，以及零件各部件的尺寸和装配公差较大或不一造成，方向舵承受的载荷按其作用方向分为两大类，一类是垂直于方向舵铰链轴线(即旋转轴线)的力，主要是飞行中舵面偏转引起的气动力；另一类是平行于铰链线的力，主要是飞行、正常着陆中由方向舵质量引起的惯性力。另外，为了避免飞行中操纵面振动引起的支承结构的破坏，并使方向舵悬挂***能承受两个方向的载荷，目前有两种设计思路：第一种设计是由悬挂***仅承受气动载荷，平行于铰链的惯性载荷则由方向舵操纵***承受。第二种设计是由悬挂***承受全部第一类、第二类载荷。为了解决方向舵下沉并使其承受惯性载荷，某型飞机方向舵悬挂***在方向舵端肋与机身之间加装支座(原4件加装后为6件)，用以把方向舵垂向载荷直接传给机身，原有的悬挂支臂只承担气动载荷，从而组成新的悬挂***。

因此对该支座零件就提出很高的要求，并提高支座尺寸及装配精度，同时保证同架飞机公差精度的一致性，可以充分发挥零、组件在装配时的统一性、协调性和可靠性的作用，采用数字化多件一次集中加工成型技术，能够满足悬挂***提出的要求，二是简化工艺、降低加工难度、降低生产制造成本、大大提高了加工进度。为飞机提供高、精、准的零部件产品，确保飞机无故障交付，让用户用的放心、满意。

发明内容

本发明目的：飞机方向舵在悬挂到垂直安全面以后有下沉现象，产生这种现象有方向舵重力载荷、气动力、惯性力和悬挂***的刚性、公差精度等因素产生的。为了解决飞机方向舵问题，本发明通过增加方向舵悬挂点数量，也就是说由原来的4个悬挂支座增加至6个，同时提高了悬挂支座精度，保证同架飞机公差的一致性减缓应力集中，避免因为悬挂支座精度公差而引起飞机方向舵下沉；并满足对零件大批量加工成型和数字化、机械化的要求。

本发明的技术方案：

一种6件支座零件一次成型方法，所述6件支座零件分为左件和右件两个部分，左件由结构相同的支座零件一1、支座零件二2、支座零件三3，右件由结构相同的支座零件四4、支座零件五5、支座零件六6组成，所述左件和右件共同组成一个加工单元；

该方法实施步骤如下：

(1)确定6件支座零件所需毛坯的材料状态和尺寸规格；

(2)采用三坐标以上的数控机床实施加工，加工步骤如下：

第一步：加工正面的凸台、孔、曲面及外形；

第二步：用盘铣刀加工上、下侧面的凹槽；

第三步：加工反面的凸台、孔、曲面及外形；

第四步：切割分离各个零件；

第五步：钳工制端头装配孔并进行表面精加工。

本发明的优点：可以改善方向舵的悬挂***、方向舵及机身的紧密连接，不仅决定了方向舵转轴的位置气动补偿的大小，也控制好悬挂***、方向舵之间的结构强度，充分避免飞机方向舵在悬挂到垂直安全面下沉现象的出现，缩短悬挂支座长度能够大大提高了垂向弯曲支承刚度。在方向舵端肋与机身之间再增加支座4个改为6个，可以解决重量平衡问题，方向舵悬挂点数量增多，有利于舵面支承刚度，

增加方向舵悬挂***的结构刚度了，消除或减缓应力集中，避免了悬挂支座刚度突变，结构中避免偏心传力路线，减小局部应力和应力集中，使得各相关部件和***连接后受力均匀，充分改善了***连接载荷分配下沉现象

总之，采用“支座零件6件一次成型”加工，能够使方向舵悬挂***应与方向舵、垂尾安定面及其操作***能获得最佳稳定效果，改善了方向舵下沉现象。

附图说明

图1是一次成型6件支座零件示意图主视图；

图2是一次成型6件支座零件示意图左视图；

图3是原单件加工支座零件示意图主视图；

图4是原单件加工支座零件示意图左视图；

其中1是支座零件一，2是支座零件二，3是支座零件三，4是支座零件四，5是支座零件五，6是支座零件六，7是支座零件正面，8是支座零件反面，9是原单件加工支座零件示意图主视图，10是原单件加工支座零件示意图主视图，虚线部分是毛坯部分。

具体实施方式

一种6件支座零件一次成型方法，所述6件支座零件分为左件和右件两个部分，左件由结构相同的支座零件一1支座零件二2、支座零件三3，右件由结构相同的支座零件四4、支座零件五5、支座零件六6组成，所述左件和右件共同组成一个加工单元；

该方法实施步骤如下：

首先“支座零件6件一次成型”可以实现同一结构尺寸零件同时成型，从而满足零件各项尺寸精度一致性要求，便于降低零件机械加工难度实现数字化、机械化的要求，能够充分的提高提高加工、装配精度，成数倍的减少加工工时。以往飞机支座零件是进行独立加工的，最直接的影响是飞机制造的周期，根据本零件的结构特点，可采用自由锻或预拉伸板作为毛坯，按图1所示进行排版，选定基准、加工余量、分割尺寸、工艺凸台等，编制6件一次成型数字化工艺规程。

(1)确定该零件所需毛坯的材料状态和尺寸规格，

(2)采用三坐标以上的数控机床可以实施加工，加工步骤如下：

第一步：加工正面的凸台、孔、曲面及外形；

第二步：用盘铣刀加工上、下侧面的凹槽；

第三步：加工反面的凸台、孔、曲面及外形；

第四步：切割分离各个零件，

第五步：钳工制端头装配孔并进行表面精加工。

Claims (1)

1.一种6件支座零件一次成型方法，所述6件支座零件分为左件和右件两个部分，左件由结构相同的支座零件一(1)、支座零件二(2)、支座零件三(3)，右件由结构相同的支座零件四(4)、支座零件五(5)、支座零件六(6)组成，所述左件和右件共同组成一个加工单元；

该方法实施步骤如下：

(1)确定6件支座零件所需毛坯的材料状态和尺寸规格；

(2)采用三坐标以上的数控机床实施加工，加工步骤如下：

第一步：加工正面的凸台、孔、曲面及外形；

第二步：用盘铣刀加工上、下侧面的凹槽；

第三步：加工反面的凸台、孔、曲面及外形；

第四步：切割分离各个零件；

第五步：钳工制端头装配孔并进行表面精加工。