CN104884760A - 流量可变阀机构以及增压器 - Google Patents

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Abstract

安装舌片(53)的安装孔(55)的内周面与阀轴(63)的外周面之间的间隙(δ)设定为比相对于安装舌片(53)的阀(57)的轴向允许位移量(λ)小。构成为，在满足阀轴(63)的外周面接触于安装舌片(53)的安装孔(55)的表侧周缘以及内侧周缘且阀主体(61)的顶面(61t)接触于安装舌片(53)的背面(53b)这样的条件的情况下，以垫圈(67)相对于安装舌片(53)的表面(53a)非接触。

Description

流量可变阀机构以及增压器
技术领域
本发明涉及使用于调整向位于车辆用增压器等的增压器中的涡轮叶轮侧供给的废气的流量的气体流量可变通路的开口部开闭的流量可变阀机构以及具备上述流量可变阀机构的增压器。
背景技术
作为防止由车辆用增压器(以下，只称为增压器)引起的增压过度上升的对策，通常，在增压器上设置分流通路以及废气旁通阀。分流通路形成于车辆用增压器的涡轮外壳内部，将废气的一部分从涡轮叶轮处分流。废气旁通阀设置于涡轮外壳的适当位置，使分流通路的开口部开闭。在此，分流通路是调整向涡轮叶轮侧供给的废气的流量的气体流量可变通路之一。废气旁通阀是使气体流路可变通路的开口部开闭的流量可变阀机构之一。
关于废气旁通阀的一般性结构进行说明。在涡轮外壳的外壁上贯穿形成支撑孔。在该支撑孔上轴杆可旋转地被支持。该轴杆的基端部(一端部)向涡轮外壳的外侧突出。另外，在轴杆的基端部上一体设置连杆部件。该连杆部件通过驱动器的驱动绕轴杆的轴心向正反方向摆动。
如图1所示，在轴杆的前端部(另一端部)上一体设置安装部件153。在安装部件153上贯穿形成安装孔155。另外，在安装部件153的安装孔155上阀157嵌合设置。阀157允许相对于安装部件153的晃动(包含相对于安装部件153的安装孔155的中心线C’的倾斜度)。而且，阀157具备可与分流通路的开口部侧的阀座抵接或离开的阀主体161、在阀主体161的中央上一体设置且嵌合于安装部件153的安装孔155的阀轴163。在此，通过允许相对于安装部件153的阀157的晃动，能够确保相对于分流通路的开口部侧的阀座的阀157(阀主体161)的随动性(紧贴性)。而且，在阀轴163的顶端部上一体设置用于使阀157相对于安装部件153不能脱离的紧固件167。
因此，增压器运转中，增压器(压缩机叶轮的出口侧的压力)达到设定压力时，通过驱动器的驱动，连杆部件向正方向(一方向)摆动。通过连杆部件向正方向摆动，轴杆向正方向旋转。通过轴杆向正方向的旋转，阀向正方向摆动，阀主体161从分流通路的开口侧部的阀座上脱离。由此，通过废气旁通阀137打开分流通路的开口部，废气的一部分从涡轮叶轮分流，向涡轮叶轮侧供给的废气的流量减少。
另外，打开分流通路的开口部后，增压未达到设定压力时，通过驱动器的驱动，连杆部件向反方向(另一方向)摆动。通过连杆部件向反方向的摆动，轴杆向反方向旋转，阀157向反方向摆动，阀主体161抵接于分流通路的开口部侧的阀座。由此，通过废气旁通阀137关闭分流通路的开口部，向涡轮叶轮侧供给的废气流量增加。
并且，专利文献1以及专利文献2表示涉及本发明的现有技术。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-236088号公报
专利文献2：日本特开2008-101589号公报
发明内容
发明所要解决的课题
为了降低在增压器运转中来自废气旁通阀的振动声音(伴随阀的振动的接触声音)，需要不只增大阀的重量也增大紧固件的重量，抑制由废气的脉动压力等引起的阀的振动(阀及紧固件的振动)。
另一方面，由于紧固件重量的增大紧固件的外径变大时，会产生以下的问题。图1表示分流通路的开口部打开、阀157相对于安装部件153的安装孔155的中心线C’倾斜的状态。如该图所示，阀157倾斜时，阀主体161接触于安装部件153的背面153b，与此同时紧固件167接触于安装部件153的表面153a。其结果，大的反作用力会从安装部件153对紧固件167产生作用。因此，伴随增压器的累积运转时间的增加，阀轴163的前端部与紧固件167之间的结合力(缔结力)变得低下，提高废气旁通阀的耐久性，换而言之，提高增压器的耐久性变得困难。而且，图1中的圆形记号表示上述接触的位置。
即，存在降低来自增压器运转中的废气旁通阀的振动声音、提高增压器的耐久性困难这些问题。
并且，上述的问题不只是废气旁通阀，在用于车辆用增压器等的增压器的其他流量可变阀机构中也同样会产生。
因此，本发明的目的在于提供一种能够解决上述问题的流量可变阀机构以及增压器。
用于解决课题的方法
本发明的第一方案的主要内容为，一种流量可变阀机构，其用于在涡轮外壳的内部或以在上述涡轮外壳连通的状态下连接于上述涡轮外壳的连接体的内部形成用于调整向涡轮叶轮侧供给的废气流量的气体流量可变通路的增压器，使上述气体流量可变通路的开口部开闭，具备：轴杆(旋转轴)，其可旋转地支撑在贯穿形成于上述涡轮外壳或上述连接体的外壁上的支撑孔中，基端部(一端部)向上述涡轮外壳或上述连接体的外侧突出；连杆部件，其一体地设在上述轴杆的基端部，通过驱动器的驱动绕上述轴杆的轴心向正反方向摆动；安装部件，其一体设置于上述轴杆，贯穿形成有安装孔；阀，其具备阀主体与阀轴，该阀主体嵌合于上述安装部件的上述安装孔地设置，允许相对于上述安装部件的松动，可与上述气体流量可变通路的开口部侧的阀座抵接或离开，该阀轴一体设置于上述阀主体的中央，且嵌合于上述安装部件的上述安装孔；以及紧固件，其一体设置于上述阀轴的前端部，用于使上述阀相对于上述安装部件不可脱离，上述安装部件的上述安装孔的内周面和上述阀轴的外周面之间的间隙设定为比从上述阀主体的顶面与上述紧固件的背面的间隔尺寸减去上述安装部件的上述安装孔的深度尺寸的值(相对于上述安装部件的上述阀的轴向(上述阀轴的长度方向)的允许变位量)小，在满足上述阀轴的外周面与上述安装部件的上述安装孔的表侧周缘以及内侧周缘接触且上述阀主体的顶面与上述安装部件的背面接触的条件的情况下，以上述紧固件相对于上述安装部件的表面非接触。
在此，所谓“气体流量可变通路”是包含为了将废气的一部分在涡轮叶轮分流的分流通路的意思。所谓“流量可变阀机构”是包含使分流通路的开口部开闭的废气旁通阀的意思。另外，所谓“在与涡轮外壳连通的状态下连接于涡轮外壳的连接体”是包含在与涡轮外壳的气体导入口或气体排出口连通的状态下连接的配管、总管、套管等的意思。而且，所谓“相对于安装部件的松动”是包含相对于安装部件的安装孔的中心线的倾斜以及微动的意思。所谓“一体设置”包含一体形成的意思。并且，所谓“表侧周缘”、“里侧周缘”、“表面”、“背面”是从紧固件侧俯视流量可变阀机构时，分别为表面周缘、内侧周缘、表面、背面的部位的意思。
本发明的第二方案的主要内容为，在利用来自发动机的废气的能量，对向上述发动机供给的空气进行增压的增压器中，具备涉及第一方案的流量可变阀机构。
发明效果
根据本发明，即使增大上述紧固件的重量，在打开上述气体流量可变通路的开口部的状态中，由于大的反作用力不会从上述安装部件作用于上述紧固件，因此，降低来自上述增压器的运转中的上述流量可变阀机构的振动声音、且充分抑制伴随上述增压器的累积运转时间增加的上述阀轴的前端部和上述紧固件的结合力(连结力)的下降，能够提高上述流量可变阀机构的耐久性，换而言之，能够提高上述增压器的耐久性。
附图说明
图1是说明发明将要解决的课题的图。
图2(a)是涉及本发明的实施方式的废气旁通阀的俯视图，图2(b)是沿位于图2(a)中IIB-IIB线的剖视图，图2(c)是沿图2(b)中IIC-IIC线的剖视图。
图3(a)是涉及本发明的实施方式的废气旁通阀的局部剖视图，图3(b)是表示阀相对于安装舌片的安装孔的中心线倾斜的情况的本发明的实施方式的废气旁通阀的局部剖视图，图3(c)是表示阀相对于安装舌片的安装孔的中心线倾斜的情况的比较例的废气旁通阀的局部剖视图。
图4是沿位于图5中的IV-IV线的剖视图。
图5是涉及本发明的实施方式的车辆用增压器的局部主视图。
图6是涉及本发明的实施方式的车辆用增压器的主视剖视图。
具体实施方式
关于本发明的实施方式参照图2至图6进行说明。并且，图中“L”表示左方向，“R”表示右方向。
如图6所示，涉及本发明的实施方式的车辆用增压器(以下，称为增压器)1，利用来自发动机(图示省略)的废气的能量将向发动机供给的空气增压(压缩)。并且，增压器1的具体结构按照以下所述。
增压器1具备轴承外壳3。在轴承外壳3内设置一对向心轴承5以及一对推力轴承7。在多个轴承5、7中，向左右方向延伸的转子轴(涡轮轴)9可旋转地设置。换而言之，在轴承外壳3中，转子轴9通过多个轴承5、7可旋转地设置。
在轴承外壳3的右侧设置压缩机外壳11。另外，在压缩机外壳11内可旋转地设置压缩机叶轮13。压缩机叶轮13在转子轴9的右端部(一端部)在同心上一体化连结，利用离心力压缩空气。
在位于压缩机外壳11的压缩机叶轮13的入口侧(空气流动方向的上游侧)形成用于导入空气的空气导入口(空气导入通路)15。空气导入口15连接于净化空气的空气过滤器(图示省略)。另外，在位于轴承外壳3和压缩机外壳11之间的压缩机叶轮13的出口侧(空气流动方向的下游侧)上形成扩散流路17。扩散流路17形成为环状，使被压缩的空气升压。在压缩机外壳11的内部形成压缩涡旋流路19。压缩涡旋流路19以包围压缩机叶轮13的方式形成为旋涡状。压缩涡旋流路19与扩散流路17连通。在压缩机外壳11的外壁适当位置上形成用于排出被压缩的空气的空气排出口(空气排出通路)21。空气排出口21连通于压缩涡旋流路19，连接于发动机的供气总管(图示省略)。
在轴承外壳3的左侧设置涡轮外壳23。在涡轮外壳23内可旋转地设置涡轮叶轮25。涡轮叶轮25在转子轴9的左端部(另一端部)上在同心上一体化连结，利用废气的压力能量而产生旋转力(旋转转矩)。
如图4至图6所示，在涡轮外壳23的外壁的适当位置上形成用于导入废气的气体导入口(气体导入通路)27。气体导入口27连接于发动机的排气总管(图示省略)。在位于涡轮外壳23的内部的涡轮叶轮25的入口侧(废气流动方向的上游侧)形成涡轮涡旋流路29。涡轮涡旋流路29形成为旋涡状，与气体导入口27连通。在位于涡轮外壳23中的涡轮叶轮25的出口侧(废气流动方向的下游侧)形成用于排出废气的气体排出口(气体排出通路)31。气体排出口31连通于涡轮涡旋流路29。在位于涡轮外壳23中的气体排出口31的径向外侧上形成用于排出废气的其他气体排出口(气体排出通路)33。气体排出口31以及气体排出口33通过连接管(图示省略)连接于净化废气的催化剂(图示省略)。并且，气体排出口31以及气体排出口33相当于涡轮外壳23的出口。
在涡轮外壳23的内部形成作为气体流量可变通路的分流通路35。分流通路35从涡轮叶轮25将从气体导入口27导入的废气的一部分分流并向气体排出口33侧导出。换而言之，分流通路35调整向涡轮叶轮25侧供给的废气流量。在涡轮外壳23的适当位置上设置作为流量可变阀机构的废气旁通阀37。废气旁通阀37开闭分流通路35的开口部。
关于废气旁通阀37的具体结构进行说明。如图2(a)、图2(b)、图2(c)、图3(a)以及图4所示，在涡轮外壳23的外壁上贯穿形成支撑孔39。在支撑孔39上，轴杆(旋转轴)41通过衬套43可旋转地被支撑。轴杆41的基端部(一端部)向涡轮外壳23的外侧突出。另外，在轴杆41的基端部上通过填角焊接一体化设置连杆部件(连杆板)45。连杆部件45通过驱动器47的驱动绕轴杆41的轴心向正反方向摆动。驱动器47例如日本特开平10-103069号公报、日本特开2008-25442号公报等所示，由内部装有隔膜(图示省略)的众所周知的结构构成。压缩机叶轮13的出口侧的压力达到设定压力时，驱动器47使连杆部件45向正方向(一方向)摇动。压缩机叶轮13的出口侧的压力未达到设定压力时，驱动器47使连杆部件45向反方向(另一方向)摇动。并且，作为驱动器47，代替使用内部装有隔膜的结构，可以使用由电子控制的电动驱动器或由油压控制的油压驱动器。
在轴杆41的前端部(另一端部)上，通过填角焊接一体化设置安装部件(安装板)49。安装部件49位于涡轮外壳23内。安装部件49具备在轴杆41上一体化安装的安装套管51、在安装套管51上一体化设置的安装舌片53。在安装舌片53上贯穿形成两面宽形状的安装孔55。
阀57嵌合地设置在安装舌片53(安装部件49)的安装孔55上。阀57允许相对于安装部件49的松动。该松动包含相对于安装舌片53的安装孔55的中心线C的倾斜。阀57具有平坦的顶面61t。而且，阀57具备可与分流通路35的开口部侧的阀座59抵接或离开的阀主体61、在阀主体61的中央上一体形成且嵌合于安装舌片53的安装孔55上的阀轴63。在阀主体61中的靠近轴杆41侧(在图2(a)(b)中右侧)，沿轴杆41的长度方向形成切口65。阀轴63的嵌合部(与安装舌片53的安装孔55嵌合的部位)的剖面具有包含与安装舌片53的安装孔55对应的两面宽的形状。通过允许相对于安装部件49的阀57的松动，能确保相对于分流通路35的开口部侧的阀座59的阀主体61的随动性(紧贴性)。
在阀轴63的前端部上，通过填角焊接或铆接等一体设置作为环状的紧固件的垫圈67。垫圈67使阀57相对于安装部件49不能脱离。在垫圈67的背面67b的外周缘形成倒角69。
并且，安装舌片53的安装孔55以及阀轴63的嵌合部的剖面代替两面宽形状，可以形成为圆形状。另外，代替阀轴63在阀主体61的中央一体形成且垫圈(紧固件)67在阀轴63的前端部通过填角焊接或铆接等一体化设置，可以阀轴63在阀主体61的中央通过铆接等一体设置、且垫圈(紧固件)67在阀轴63的前端部一体形成。
接着，关于本发明的实施方式的废气旁通阀37的主要结构进行说明。
如图3(a)所示，在安装舌片53的安装孔55的内周面与阀轴63的外周面之间存在嵌合间隙(以下，称为间隙)δ。间隙δ设定为比从阀主体61的顶面61t与垫圈67的背面67b的间隔尺寸D减去安装舌片53的安装孔55的深度尺寸(安装舌片53的厚度尺寸)H的值λ更小。值λ换而言之是相对于安装舌片53的阀57的轴向(阀轴63的长度方向)的允许位移量。另外，在本实施方式中，值λ对间隙δ的比(λ/δ)设定为3.5～6.5。这样，比(λ/δ)设定为小于3.5时，相对于安装部件49的阀57的松动变得过大，减少废气旁通阀37的振动变得困难，比(λ/δ)设定超过6.5时，相对于安装部件49的阀57的松动过小，充分确保相对于分流通路35的开口部侧的阀座59的阀主体61的随动性变得困难。
如图3(a)及图3(b)所示，构成为，在满足阀轴63的外周面接触于安装舌片53的安装孔55的表侧周缘以及里侧周缘、且阀主体61的顶面61t接触于安装舌片53的背面53b的条件下，垫圈67相对于安装舌片53的表面53a非接触。
具体地说，例如图3(c)所示，设想阀主体61的顶面61t接触于安装舌片53的背面53b、且垫圈67接触于安装舌片53的表面53a的情况。在这种情况下，相对于安装舌片53的安装孔55的中心线C的阀57的倾斜角α从几何学的关系表示为tan-1{λ/(R1+R2)}。另外，如图3(b)所示，设想阀轴63的外周面接触于安装舌片53的安装孔55的表侧周缘及里侧周缘、且阀主体61的顶面61t接触于安装舌片53的背面53b的情况。在这种情况下，相对于安装舌片53的安装孔55的中心线C的阀57的倾斜角β从几何学的关系表示为tan-1{2δ/(H-R3)}。并且，满足上述条件的情况下，垫圈67相对于安装舌片53的表面53a为非接触是倾斜角β比倾斜角α小的时刻。换而言之，垫圈67相对于安装舌片53的表面53a不接触是在以下的不等式成立的时刻。
tan-1{λ/(R1+R2)}>tan-1{2δ/(H-R3)}……式(1)
在此，R1是阀主体61的顶面61t的半径，R2是除去垫圈67的背面67b中的倒角69的部分的半径，R3是安装舌片53的安装孔55的里侧周缘的曲率半径。并且，图3(b)以及图3(c)的圆形记号表示上述接触的位置。
而且，在间隙δ以及值λ足够小的情况下，能够如同下式替换式(1)。
λ/(R1+R2)>2δ/(H-R3)……式(2)
并且，图3(c)是涉及比较例的废气旁通阀71的局部剖视图，图3(c)中关于废气旁通阀71的构成要素，与废气旁通阀37的对应的构成要素标记为相同部件号。
接着，关于本实施方式的作用及效果进行说明。
废气从气体导入口27导入，经由涡轮涡旋流路29从涡轮叶轮25的入口侧向出口侧流通。通过该废气的流通，利用废气的压力能量产生旋转力(旋转力矩)，使转子轴9以及压缩机叶轮13与涡轮叶轮25一体旋转。因此，压缩从空气导入口15导入的空气，能够经由扩散流路17以及压缩涡旋流路19从空气排出口21排出，能够增压向发动机供给的空气(增压器1的通常作用)。
在增压器1的运转中，增压(压缩机叶轮13的出口侧的压力)达到设定压力时，通过驱动器47的驱动，连杆部件45向正方向(一方向)摆动，轴杆41向正方向旋转。通过轴杆41向正方向的旋转，阀57向正方向摆动，阀主体61从分流通路35的开口部侧的阀座59隔离。由此，通过废气旁通阀37，分流通路35的开口部打开，从气体导入口27导入的废气的一部分在涡轮叶轮25分流，向涡轮叶轮25侧供给的废气的流量减少。
另外，打开分流通路35的开口部后，增压小于设定压力时，通过驱动器47的驱动，连杆部件45向反方向(另一方向)摆动，轴杆41向反方向旋转。通过轴杆41向反方向旋转，阀57向反方向摆动，阀主体61抵接于分流通路35的开口部侧的阀座59。由此，通过废气旁通阀37，分流通路35的开口部关闭，向涡轮叶轮25侧供给的废气的流量增加(废气旁通阀37通常的作用)。
间隙δ设定为比值λ小，在满足上述条件的情况下，以垫圈67相对于安装舌片53的表面53a非接触的方式构成。因此，即使通过垫圈67重量的增大而扩大垫圈67的外径，在打开分流通路35的开口部的状态下，阀57相对于安装舌片53的安装孔55的中心线C倾斜时，不会同时发生安装舌片53的背面53b与阀主体61的顶面61t的接触、安装舌片53的表面53a与垫圈67的接触。换而言之，在打开分流通路35的开口部的状态下，阀主体61与垫圈67以夹持于安装舌片53的方式不会接触。由此，即使增大垫圈67的重量，在打开分流通路35的开口部的状态下，大的反作用力不会从安装舌片53作用在垫圈67上。而且，由于在垫圈67的背面67b的外周缘形成倒角69，因此，能够促进垫圈67的外径的扩大、进一步增大垫圈67的重量。
另外，在阀主体61上的靠近轴杆41侧，沿轴杆41的长度方向形成切口65。因此，即使相对于安装部件49的阀57的松动变小，通过阀57的反方向摆动也能够使阀主体61可靠地抵接于分流通路35的开口部侧的阀座59。换而言之，通过废气旁通阀37能够可靠地关闭(提高开口部的密闭性)分流通路35的开口部(废气旁通阀37的独特作用)。
因此，根据本实施方式，即使增大垫圈67的重量，在打开分流通路35的开口部的状态下，大的反作用力也不会从安装舌片53作用在垫圈67上。因此，能够降低增压器1运转中的来自废气旁通阀37的振动声音、充分地抑制伴随增压器1的累积运转时间的增加的阀轴63的前端部与垫圈67的结合力(连结力)的低下，能够提高废气旁通阀37的耐久性，换而言之，提高增压器1的耐久性。
另外，即使相对于安装部件49的阀57的松动变小，由于通过废气旁通阀37能够提高分流通路35的开口部的密闭性，所以也能够提高废气旁通阀37的可靠性，换而言之，提高增压器1的可靠性。
而且，本发明不限于上述实施方式的说明，例如，通过代替在涡轮外壳23的适当位置上设置使分流通路35开闭的废气旁通阀37，进行在以连通于涡轮外壳23的气体导入口27的状态连接的排气总管(图示省略)的适当位置上设置使形成于排气总管的分流通路(图示省略)的开口部开闭的废气旁通阀(图示省略)等其他适当的变更，能以多种方式实施。
并且，包含于本发明的权利范围不限定于上述的实施方式。即，本申请的流量可变阀机构不限定于上述的废气旁通阀37，例如，如日本实开昭61-33923号公报以及日本特开2001-263078号公报等所示，都可适用于相对于形成于涡轮外壳(图示省略)内的多个涡轮涡旋流路(图示省略)中的任一个涡轮涡旋流路进行废气的供给状态和供给停止状态切换的切换阀机构(图示省略)。另外，本申请的流量可变阀机构，如日本特开2010-209688号公报、日本特开2011-106358号公报等所示，都可适用于相对于多级涡轮外壳(图示省略)中的任一级的涡轮外壳进行废气的供给状态和供给停止状态切换的切换阀机构(图示省略)。而且，本申请的流量可变阀机构通过打开分流通路(气体流量可变通路)的开口部，使向涡轮叶轮侧供给的废气的流量减少的实施方式和增加的实施方式哪个都可适用。同样，本申请的流量可变阀机构通过关闭分流通路(气体流量可变通路)的开口部，使向涡轮叶轮侧供给的废气流量减少的实施方式和增加的实施方式哪个都可适用。

Claims (8)

1.一种流量可变阀机构，其用于在涡轮外壳的内部或以与上述涡轮外壳连通的状态连接的连接体的内部形成用于调整向涡轮叶轮侧供给的废气的流量的气体流量可变通路的增压器，对上述气体流量可变通路的开口部进行开闭，该流量可变阀机构的特征在于，
具备：
轴杆，其能够旋转地支撑在贯穿形成于上述涡轮外壳或上述连接体的外壁的支撑孔中，基端部向上述涡轮外壳或上述连接体的外侧突出；
连杆部件，其一体设置于上述轴杆的基端部，通过驱动器的驱动绕上述轴杆的轴心向正反方向摆动；
安装部件，其一体设置于上述轴杆，贯穿形成有安装孔；
阀，其具备阀主体以及阀轴，该阀主体嵌合于上述安装部件的上述安装孔地设置，允许相对于上述安装部件的松动，可与上述气体流量可变通路的开口部侧的阀座抵接或离开，该阀轴一体设置于上述阀主体的中央，且嵌合于上述安装部件的上述安装孔；以及
紧固件，其一体设置于上述阀轴的前端部，用于使上述阀相对于上述安装部件不可脱离，
上述安装部件的上述安装孔的内周面与上述阀轴的外周面之间的间隙设定为比从上述阀主体的顶面与上述紧固件的背面之间的间隔尺寸减去上述安装部件的上述安装孔的深度尺寸的值小，
构成为，在满足上述阀轴的外周面与上述安装部件的上述安装孔的表侧周缘以及内侧周缘接触且上述阀主体的顶面与上述安装部件的背面接触的条件的情况下，上述紧固件相对于上述安装部件的表面非接触。
2.根据权利要求1所述的流量可变阀机构，其特征在于，
在上述阀主体的靠近上述轴杆侧，沿上述轴杆的长度方向形成切口。
3.根据权利要求1所述的流量可变阀机构，其特征在于，
在上述紧固件的背面的外周缘形成倒角。
4.根据权利要求2所述的流量可变阀机构，其特征在于，
在上述紧固件的背面的外周缘形成倒角。
5.一种增压器，其利用来自发动机的废气的能量，对向上述发动机供给的空气进行增压，该增压器的特征在于，
具备权利要求1所述的流量可变阀机构。
6.一种增压器，其利用来自发动机的废气的能量，对向上述发动机供给的空气进行增压，该增压器的特征在于，
具备权利要求2所述的流量可变阀机构。
7.一种增压器，其利用来自发动机的废气的能量，对向上述发动机供给的空气进行增压，该增压器的特征在于，
具备权利要求3所述的流量可变阀机构。
8.一种增压器，其利用来自发动机的废气的能量，对向上述发动机供给的空气进行增压，该增压器的特征在于，
具备权利要求4所述的流量可变阀机构。
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