CN104772555B - 幕墙埋件的埋弧焊接加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种幕墙埋件的埋弧焊接加工方法，通过制作焊接工装、安装锚筋夹具、待焊点标记和焊缝尺寸控制、夹装锚筋、对准焊点及装填焊剂、焊接准备、焊接及焊剂回收等步骤，使用改造的木工台钻配合普通电焊机制成的简易压力埋弧焊设备焊接幕墙埋件，所改装设备电焊机和木工台钻在后续工程均可利用，一次投资成本不高，所用焊剂便宜，消耗量也不大；可操作性很强，质量有保障；工艺简单、容易掌握，对操作工人的技术要求不是很高；焊接效率高，施工速度快，在熟练情况下，每根锚筋焊接时间为30秒以内。

Description

幕墙埋件的埋弧焊接加工方法
技术领域
本发明涉及一种幕墙埋件的埋弧焊接加工方法。
背景技术
在幕墙埋件设计中一般均采用电弧焊焊接的方法，这种方法现场施工简单，质量控制也有现行标准，但工人劳动强度大，焊接技术水平要求较高。对于工程量大、预埋件受力强度高或工程要求较为严格时，电弧焊焊接方法无法满足使用要求，此时施工单位多采用埋件钢筋T 形接头压力埋弧焊技术，压力埋弧焊工艺优点是工业化程度高，质量保障程度高，但目前没有专用的可供施工现场使用的压力埋弧焊机。
发明内容
本发明的目的是为解决目前电弧焊焊接方法不能用于工程量大和预埋件受力强度高的幕墙埋件焊接，且没有合适的可供施工现场使用的压力埋弧焊机的技术问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种幕墙埋件的埋弧焊接加工方法，包括如下步骤：
（1）制作焊接工装：将台钻改为焊接工装，具体为-卸掉台钻的电机和传动机构，用绝缘胶布或绝缘胶管密闭包裹台钻的手轮，使手轮与外界完全绝缘，在台钻底部垫一块绝缘模板，避免台钻在焊接时发生电磁感应；
（2）安装锚筋夹具：在台钻的钻夹头上安装自制的锚筋夹具，具体为-在钻夹头上水平焊接一根钢筋，在钢筋上与钻夹头相距一定距离处焊接自制的锚筋夹具，锚筋夹具的夹持部能牢固夹持垂直放置的锚筋；
（3）待焊点标记和焊缝尺寸控制：在平放于锚筋夹具正下方的锚板上需要焊接锚筋的部位画点标记，标记点处放置管箍，使标记点处于管箍中心，由管箍限制焊缝尺寸；
（4）夹装锚筋：将待焊锚筋垂直放在锚筋夹具的夹持部，拧紧夹具上与锚筋接触的夹紧螺栓，使锚筋牢固地垂直夹在锚筋夹具上；
（5）对准焊点及装填焊剂：操作台钻手轮，要使锚筋待焊端头向下恰好压在锚板的焊接部位标记点上；向管箍内装填焊剂，焊剂药量与锚筋直径相适应；
（6）焊接准备：操作台钻手轮，使锚筋待焊端头稳定保持在距离锚板5-10mm；在台钻的钻夹头上连接地线，用焊把线夹夹住锚板；
（7）焊接：操作台钻手轮，使锚筋待焊端头与锚板瞬间直接接触引弧，再次操作台钻手轮，使锚筋待焊端头距离锚板2-4mm，保持2-3s完成电弧和电渣过程，待锚筋待焊端头全部熔化后，第三次操作台钻手轮，使锚筋与锚板压紧，压紧到位后移除锚板上的焊把线夹，松开锚筋夹具螺栓，移动焊接了锚筋的锚板至第二根锚筋焊接位置；
（8）重复上述步骤（3）-（7），焊接第二根及后续锚筋于同一块锚板上；
（9）焊剂回收：去除管箍内焊剂和焊渣中无法继续使用的大块颗粒，回收剩余焊剂。
进一步地，步骤（1）所述绝缘模板长500mm，宽300mm，厚18mm。
进一步地，步骤（3）所述管箍直径为80mm。
进一步地，步骤（7）所述引弧的次数为2-3次。
进一步地，所述锚筋由HRB400钢筋制成。
进一步地，所述锚板由Q345B钢板制成。
本发明通过使用改造的木工台钻配合普通电焊机制成的简易压力埋弧焊设备焊接幕墙埋件，具有以下优点：
1）可操作性很强，质量有保障；
2）所改装设备电焊机和木工台钻在后续工程均可利用，一次投资成本不高，所用焊剂便宜，消耗量也不大；
3）工艺简单、容易掌握，对操作工人的技术要求不是很高；
4）焊接效率高，施工速度快，在熟练情况下，每根锚筋焊接时间为30秒以内。
附图说明
图1为焊接完成的幕墙埋件结构示意图；
图2为图1中幕墙埋件的拉伸试验示意图。
图中：1锚筋；2锚板；3焊缝；4锚筋施力工装；5锚板施力工装。
具体实施方式
现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成，且其不应理解为对本发明的限制。
如图1-2所示，本发明的幕墙埋件的埋弧焊接加工方法，包括如下步骤：
（1）制作焊接工装：将台钻改为焊接工装，具体为-卸掉台钻的电机和传动机构，用绝缘胶布或绝缘胶管密闭包裹台钻的手轮，使手轮与外界完全绝缘，在台钻底部垫一块绝缘模板，避免台钻在焊接时发生电磁感应；绝缘模板长500mm，宽300mm，厚18mm。
（2）安装锚筋夹具：在台钻的钻夹头上安装自制的锚筋夹具，具体为-在钻夹头上水平焊接一根钢筋，在钢筋上与钻夹头相距一定距离处焊接自制的锚筋夹具，锚筋夹具的夹持部能牢固夹持垂直放置的锚筋1；锚筋1由HRB400钢筋制成。
（3）待焊点标记和焊缝尺寸控制：在平放于锚筋夹具正下方的锚板2上需要焊接锚筋1的部位画点标记，标记点处放置管箍，使标记点处于管箍中心，由管箍限制焊缝3的尺寸；管箍直径为80mm；锚板2由Q345B钢板制成。
（4）夹装锚筋：将待焊锚筋1垂直放在锚筋夹具的夹持部，拧紧夹具上与锚筋1接触的夹紧螺栓，使锚筋1牢固地垂直夹在锚筋夹具上。
（5）对准焊点及装填焊剂：操作台钻手轮，要使锚筋1的待焊端头向下恰好压在锚板2的焊接部位标记点上；向管箍内装填焊剂，焊剂药量与锚筋直径相适应。
（6）焊接准备：操作台钻手轮，使锚筋待焊端头稳定保持在距离锚板5-10mm；在台钻的钻夹头上连接地线，用焊把线夹夹住锚板。
（7）焊接：操作台钻手轮，使锚筋待焊端头与锚板瞬间直接接触引弧2-3次，再次操作台钻手轮，使锚筋待焊端头距离锚板2-4mm，保持2-3s完成电弧和电渣过程，待锚筋1的待焊端头全部熔化后，第三次操作台钻手轮，使锚筋1与锚板3压紧，压紧到位后移除锚板2上的焊把线夹，松开锚筋夹具螺栓，移动焊接了锚筋1的锚板3至第二根锚筋焊接位置；采用BX3-500型普通电焊机。
（8）重复上述步骤（3）-（7），焊接第二根及后续锚筋1于同一块锚板2上。
（9）焊剂回收：去除管箍内焊剂和焊渣中无法继续使用的大块颗粒，回收剩余焊剂。
Q345B 钢板的化学成分见表1。
表1 Q345B 钢板的化学成分（质量分数）（%）
Q345B 钢板主要力学性能如表2 所示。
表1 Q345B 钢板主要力学性能
HRB400 钢筋的化学成分性能如表3 所示。
表3 HRB400 钢筋的化学成分（质量分数） （%）
HRB400 钢筋的主要力学性能如表4 所示。
表4 HRB400 钢筋的主要力学性能
焊接后对焊缝进行拉伸破坏性试验，将锚筋施力工装4套装在锚筋1上，锚板施力工装5固定在地面上，锚板2上表面紧贴锚板施力工装5的内壁***锚板施力工装5与地面之间形成的空间，同时对锚筋施力工装4和锚板施力工装5施加拉伸力F，所有试件均断于母材，无一在焊接处拉断，充分证明本发明所述的焊接方法能够满足施工要求。
宏观金相：采取与焊接方向垂直的截面为试验面，将该试验面冷加工磨削后，再手工精磨抛光，并用硝酸水溶液腐蚀。经过观察，焊缝与钢板之间无缺陷。
微观金相组织：
（1）焊缝区
大多为粒状贝氏体和针状铁素体交叉混合分布，还有部分方向性分布的粒状贝氏体和少量侧板贝氏体，所有的粒状贝氏体中的岛状相和侧板条贝氏体多数已分解。
（2）钢筋侧热影响区
粗晶区：晶内多数为粒状贝氏体和针状铁素体交叉混合分布，还有一些自晶界向晶内生长分布的粒状贝氏体和侧板条贝氏体。粒状贝氏体中的岛状相和侧板条贝氏体大多都已分解。
细晶区：组织没有根本变化，只是晶粒明显小于粗晶区。
不完全重结晶区：铁素体、珠光体及少量保留有方向性粒状贝氏体和侧板条贝氏体的形貌组织，粒贝和侧板条贝氏体形貌的组织基本全部分解。
（3）钢板侧热影响区
粗晶区：晶内多数为方向性分布的粒状贝氏体和侧板条贝氏体，还有一些粒状贝氏体、针状铁素体交叉混合分布的组织；粒贝中的岛状相部分已分解。
细晶区：晶粒明显细化，组织为铁素体、珠光体和仍保持方向分布的粒状贝氏体，粒贝中岛状相已全部分解。
完全重结晶区：多数为铁素体和珠光体组织，呈带状分布，残留有方向性粒状贝氏体形貌的组织，其中岛状相全部分解。
对本发明与传统电弧焊作了经济性比较，节约了大量的人工和电焊条以及电能，经计算得出每焊一根锚筋1节约工料费0.27元，且焊接合格率达99.8%以上。在现场加工的十几万个锚筋1中只有一两例外观差一点，其它全部通过验收。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (3)

1.幕墙埋件的埋弧焊接加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）制作焊接工装：将台钻改为焊接工装，具体为-卸掉台钻的电机和传动机构，用绝缘胶布或绝缘胶管密闭包裹台钻的手轮，使手轮与外界完全绝缘，在台钻底部垫一块绝缘模板，避免台钻在焊接时发生电磁感应；
（2）安装锚筋夹具：在台钻的钻夹头上安装自制的锚筋夹具，具体为-在钻夹头上水平焊接一根钢筋，在钢筋上与钻夹头相距一定距离处焊接自制的锚筋夹具，锚筋夹具的夹持部能牢固夹持垂直放置的锚筋；
（3）待焊点标记和焊缝尺寸控制：在平放于锚筋夹具正下方的锚板上需要焊接锚筋的部位画点标记，标记点处放置管箍，使标记点处于管箍中心，由管箍限制焊缝尺寸；
（4）夹装锚筋：将待焊锚筋垂直放在锚筋夹具的夹持部，拧紧夹具上与锚筋接触的夹紧螺栓，使锚筋牢固地垂直夹在锚筋夹具上；
（5）对准焊点及装填焊剂：操作台钻手轮，要使锚筋待焊端头向下压在锚板的焊接部位标记点上；向管箍内装填焊剂，焊剂药量与锚筋直径相适应；
（6）焊接准备：操作台钻手轮，使锚筋待焊端头稳定保持在距离锚板5-10mm；在台钻的钻夹头上连接地线，用焊把线夹夹住锚板；
（7）焊接：操作台钻手轮，使锚筋待焊端头与锚板瞬间直接接触引弧，再次操作台钻手轮，使锚筋待焊端头距离锚板2-4mm，保持2-3s完成电弧和电渣过程，待锚筋待焊端头全部熔化后，第三次操作台钻手轮，使锚筋与锚板压紧，压紧到位后移除锚板上的焊把线夹，松开锚筋夹具螺栓，移动焊接了锚筋的锚板至第二根锚筋焊接位置；
（8）重复上述步骤（3）-（7），焊接第二根及后续锚筋于同一块锚板上；
（9）焊剂回收：去除管箍内焊剂和焊渣中无法继续使用的大块颗粒，回收剩余焊剂；
步骤（1）所述绝缘模板长500mm，宽300mm，厚18mm；
步骤（3）所述管箍直径为80mm；
步骤（7）所述引弧的次数为2-3次。
2.根据权利要求1所述的幕墙埋件的埋弧焊接加工方法，其特征在于，所述锚筋由HRB400钢筋制成。
3.根据权利要求1所述的幕墙埋件的埋弧焊接加工方法，其特征在于，所述锚板由Q345B钢板制成。
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