CN104493086A - 一种铁路货车dz1型侧架导框整体成型工艺 - Google Patents

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李竹
刘成勇
袁永宏
赵伟宏
杨晓明
刘幼平
孙书来
贾永祥
杜伟
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Abstract

本发明公开了一种铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺，即采用整体砂芯成型DZ1型侧架导框曲面形状的方法，避免了目前采用砂芯与外型分部成型DZ1型侧架导框曲面所带来的拔模斜度及飞边或披缝。本发明是在芯盒结构设计时，在保证砂芯质量及不增加操作难度情况下，采用曲面活块，使砂芯对应临近导框上顶面时，逐步放大填砂面积，至对应砂芯成型部分全部覆盖导框曲面，实现整体成型导框曲面的目的。DZ1型侧架导框采用整体砂芯整体成型，提高铸件外观质量和内在质量，减轻分部成型带来的焊修、打磨等清理工作强度。

Description

一种铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺
技术领域
本发明属于铁路货车DZ1型侧架铸造生产技术领域，特别涉及一种用于铁路货车DZ1型侧架铸造过程中的导框整体成型工艺。
背景技术
铁路货车DZ1型侧架是铁路货车走行部分的关键零部件，如图1和2所示，我国DZ1型侧架铸件1的生产中，铸件导框成型方法是采用等厚的砂芯7与外型8分两部分成型，如图3-6所示。
如图7所示，采用此种等厚的砂芯与外型分两部分成型导框，所生产的DZ1型侧架主要存在如下危害：
一是，砂芯厚度小于导框对应宽度，砂芯边缘破损会在型芯分界处存在的不易控制的间隙，产生飞边或披缝6；而铸件存在的飞边在铸件凝固成型过程中，飞边根部又极其容易产生微裂纹4，这种飞边和裂纹在后续清理过程中需进行焊修打磨，增加清理工作量，还给产品带来质量隐患。
二是，砂芯与外型分两部分成型导框时，外形成型部分单侧高度达到50毫米以上，按照1度拔模斜度的工艺，即产生2毫米的拔模斜度5，为使导框上顶面平整，需增加打磨工作量，否则导框上顶面除加工面外的其他面会出现2毫米的不平度。
以上危害，在铁路运行过程中体现出来，给铁路运输事业带来一定经济损失。
发明内容
本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种采用整体砂芯整体成型侧架导框，从而提高铸件外观质量和内在质量，减轻分部成型带来的焊修、打磨等清理工作强度的铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺。
本发明的技术方案是这样实现的：一种铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺，包括如下步骤：
A、填砂，向活块摆放到位的导框整体芯盒内填砂，填砂的高度适当高出刮砂面，捣实或震实后，刮去多余残砂，至此型砂与芯盒体顶面高度一致；
其特征在于：它还包含以下步骤，
B、硬化，填砂紧实后，整体砂芯填砂面积逐步放大部位，即砂芯顶部需全部覆盖DZ1型侧架导框曲面且砂芯顶部的形状与侧架导框曲面形状相匹配，然后对芯砂的强度进行硬化；
C、翻转、起模，用砂芯托板与芯盒体顶面贴合后，砂芯托板与芯盒体在固定状态下翻转；然后起模，芯盒体被提起，留下曲面活块包住砂芯；
D、取曲面活块，沿砂芯托板面滑动，取出曲面活块；
E、取芯，取曲面活块后，需要制作的导框整体砂芯即被砂芯托板托住，然后再进行刷涂料、清理工作；
F、采用上述步骤制作的导框整体砂芯整体成型侧架导框的曲面部位形状。
本发明所述的铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺，其在步骤A中，填砂面积逐步放大部位作为死角部位，加强填实，保证砂芯顶部与侧架导框曲面的对应部位紧实度。
本发明所述的铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺，其所述曲面活块使砂芯对应临近导框上顶面时，逐步放大填砂面积，至对应砂芯成型部分全部覆盖导框曲面。
本发明采用整体砂芯成型DZ1型侧架导框曲面形状，通过在芯盒结构设计时，在保证砂芯质量及不增加操作难度情况下，采用曲面侧活块，使砂芯对应临近导框上顶面时，逐步放大填砂面积，至对应砂芯成型部分全部覆盖导框曲面，实现整体成型导框曲面的目的，从而有效避免了目前采用砂芯与外型分部成型DZ1型侧架导框曲面所带来的拔模斜度及飞边或披缝等问题，提高了铸件外观质量和内在质量，减轻分部成型带来的焊修、打磨等清理工作强度。
本发明的有益效果是：
1、多元化的砂芯与外型分部成型的导框成型方法整合为单元化的导框整体芯成型方法，采用导框整体芯工艺，砂芯表面连续光滑，曲面连接完整，通过使用整体芯生产的侧架导框光滑无接缝，可有效的避免砂芯与外型分部成型带来的铸造飞边、披缝。
2、有利于工艺要求操作，于工艺要求部位准确地放置冷铁、芯骨、铬铁矿砂等造型材料。
3、工装维护方便，针对产品的局部变更或工艺调整，容易通过对活块进行调整来完成，较为灵活而且适应性强。
4、最大限度的减少型芯错位带来的飞边或披缝，同时也减少清理工作。
5、提高DZ1型侧架导框尺寸精度，进一步保证产品使用强度等性能。
附图说明
图1和图2是铁路货车DZ1型侧架产品示意图。
图3和图4是传统导框成型工艺采用砂芯与外型分部成型设计示意图。
图5和图6是传统导框工艺制造的砂芯示意图。
图7是采用传统工艺铸件产生微裂纹、拔模斜度、飞边的示意图。
图8和图9是本发明导框成型工艺设计图。
图10和图11是本发明工艺制造出的导框整体芯的示意图。
图12是本发明制造工艺的流程图。
附图标记：1为DZ1型侧架铸件，2为导框整体砂芯，3为本发明整体芯的外型，4为传统导框成型工艺产生飞边或披缝带来的微裂纹，5为拔模斜度，6为飞边或披缝，7为传统铸件导框成型方法采用的砂芯，8为传统铸件导框成型方法采用的外型，9为芯盒体，10为曲面活块。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图8-12所示，一种铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺，包括如下步骤：
A、填砂，向活块摆放到位的导框整体芯盒内填砂，填砂面积逐步放大部位作为死角部位，加强填实，保证砂芯顶部与侧架导框曲面的对应部位紧实度，填砂的高度适当高出刮砂面，捣实或震实后，刮去多余残砂，至此型砂与芯盒体9顶面高度一致；其中，所述活块为曲面活块10，所述曲面活块10使砂芯对应临近导框上顶面时，逐步放大填砂面积，至对应砂芯成型部分全部覆盖导框曲面；
B、硬化，填砂紧实后，整体砂芯填砂面积逐步放大部位，即砂芯顶部需全部覆盖DZ1型侧架导框曲面且砂芯顶部的形状与侧架导框曲面形状相匹配，然后对芯砂的强度进行硬化；
C、翻转、起模，用砂芯托板与芯盒体9顶面贴合后，砂芯托板与芯盒体9在固定状态下翻转；然后起模，芯盒体9被提起，留下曲面活块10包住砂芯；
D、取曲面活块10，沿砂芯托板面滑动，取出曲面活块10；
E、取芯，取曲面活块10后，需要制作的导框整体砂芯2即被砂芯托板托住，然后再进行刷涂料、清理工作；
F、采用上述步骤制作的导框整体砂芯2整体成型侧架导框的曲面部位形状。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1. 一种铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺，包括如下步骤：
A、填砂，向活块摆放到位的导框整体芯盒内填砂，填砂的高度适当高出刮砂面，捣实或震实后，刮去多余残砂，至此型砂与芯盒体顶面高度一致；
其特征在于：它还包含以下步骤，
B、硬化，填砂紧实后，整体砂芯填砂面积逐步放大部位，即砂芯顶部需全部覆盖DZ1型侧架导框曲面且砂芯顶部的形状与侧架导框曲面形状相匹配，然后对芯砂的强度进行硬化；
C、翻转、起模，用砂芯托板与芯盒体顶面贴合后，砂芯托板与芯盒体在固定状态下翻转；然后起模，芯盒体被提起，留下曲面活块包住砂芯；
D、取活块，所述活块为曲面活块，沿砂芯托板面滑动，取出曲面活块；
E、取芯，取曲面活块后，需要制作的导框整体砂芯即被砂芯托板托住，然后再进行刷涂料、清理工作；
F、采用上述步骤制作的导框整体砂芯整体成型侧架导框的曲面部位形状。
2. 根据权利要求1所述的铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺，其特征在于：在步骤A中，填砂面积逐步放大部位作为死角部位，加强填实，保证砂芯顶部与侧架导框曲面的对应部位紧实度。
3. 根据权利要求1或2所述的铁路货车DZ1型侧架导框整体成型工艺，其特征在于：所述曲面活块使砂芯对应临近导框上顶面时，逐步放大填砂面积，至对应砂芯成型部分全部覆盖导框曲面。
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