CN104014590B - 用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，包括：300mm厚板坯再加热，再加热过程包括加热段和均热段；将除磷后再加热300mm厚板坯自开坯到200mm厚度，轧制道次数不多于3道次；冷却到室温后分割200mm自开坯，对分割后的200mm厚板坯再加热，再加热过程包括加热段和均热段，总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制；经除磷后送到轧机进行轧制，轧制包括整形阶段、展宽阶段和高温延伸阶段、热矫直。本发明采用300mm厚常规尺寸板坯能够稳定生产8mm-10mm极薄规格船用钢板。

Description

用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法

技术领域

本发明涉及一种热轧中厚板技术，具体说，涉及一种用300mm厚板坯轧制8mm-10mm保性能薄规格船板的方法。

背景技术

船板规格复杂，且对性能要求严格。实际生产中，板坯厚度、宽度、长度尺寸一般受到限定，用300mm厚板坯轧制8mm-10mm薄规格船板时，由于板坯尺寸较大往往会导致成品钢板超长，无法正常生产。生产厂一般对300mm厚板坯进行自开坯，然后将自开坯分割成较小的板坯，再将小板坯轧制到成品厚度。但是自开坯工艺不当往往会造成成品钢板性能不合格，特别是钢板的低温冲击韧性不合格。

专利申请号201110047688.5的专利文件公开了一种基于炉卷轧机的轧制薄规格钢板的方法，由于工艺结构的不同该方法并不适用于普通双机架四辊轧机，且本专利中板坯仅为150mm。

专利申请号201310243537.6的专利文件公开了一种轧制薄规格钢板的方法，但该专利仅侧重于钢板的板形，并未关注成品钢板的性能。

专利申请号201310083305.9的专利文件公开了一种极薄规格超高强度钢板的生产方法，由于工艺结构的不同该方法并不适用于普通双机架四辊轧机。

目前公开的专利中，利用较厚板坯生产薄规格钢板多数见于热连轧生产线和炉卷轧机生产线。基于双机架四辊轧机生产线的用厚板坯轧制薄钢板的案例尚未见到报道。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种，用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，采用300mm厚常规尺寸板坯能够稳定生产8mm-10mm极薄规格船用钢板。

技术方案如下：

一种用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，包括：

300mm厚板坯再加热，再加热温度为1180-1220℃，再加热过程包括加热段和均热段，总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制，其中均热段时间为30-60分钟；

将除磷后再加热300mm厚板坯自开坯到200mm厚度，开轧温度为1160-1200℃，轧制道次数不多于3道次；

冷却到室温后分割200mm自开坯，对分割后的200mm厚板坯再加热，再加热温度为1180-1220℃，再加热过程包括加热段和均热段，总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制，其中均热段时间为30-60分钟；

对再加热200mm厚板坯除磷，经除磷后送到轧机进行轧制，轧制包括整形阶段、展宽阶段和高温延伸阶段，开轧温度为1160-1200℃；

对轧制后钢板进行热矫直，矫直温度大于1000℃，比终冷返红温度低20-30℃。

进一步：采用多道次矫直且矫直道次不超过3道次，钢板不平度达到≤6mm/2m。

进一步：除磷采用高压水除磷，除磷压力不小于18MPa～25MPa。

进一步：300mm厚板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.07-0.10％、Si0.30-0.40％、Mn1.50-1.70％、P≤0.015％、S≤0.005％、Als0.020-0.030％、Nb0.040-0.060％、V0.050-0.070％、Ti0.010-0.015％，余量为Fe和杂质。

进一步：将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，300mm厚板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.07％、Si0.40％、Mn1.55％、P0.011％、S0.005％、Als0.020％、Nb0.059％、V0.061％、Ti0.010％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度8mm的EH32船板。

进一步：将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.08％、Si0.40％、Mn1.50％、P0.015％、S0.005％、Als0.030％、Nb0.060％、V0.050％、Ti0.015％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度9mm的EH32船板。

进一步：将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.10％、Si0.36％、Mn1.51％、P0.014％、S0.005％、Als(酸溶铝)0.028％、Nb0.057％、V0.056％、Ti0.011％，余量为Fe和不可避免的杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度10mm的EH32船板。

进一步：将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.08％、Si0.35％、Mn1.70％、P0.015％、S0.003％、Als0.028％、Nb0.048％、V0.070％、Ti0.014％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度8mm的EH40船板。

进一步：将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟；板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.09％、Si0.31％、Mn1.64％、P0.010％、S0.004％、Als0.027％、Nb0.040％、V0.066％、Ti0.012％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度9mm的EH40船板。

进一步：将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.10％、Si0.30％、Mn1.62％、P0.013％、S≤0.005％、Als0.029％、Nb0.048％、V0.062％、Ti0.014％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度10mm的EH40船板。

与现有技术相比，本发明技术效果包括：

1、本发明的突出优点是采用300mm厚常规尺寸板坯稳定生产8mm-10mm极薄规格船用钢板。经实际生产并检验，其力学性能优异，各实施例的钢板的力学性能完全满足船级社规范要求。

2、经济社会效益显著。吨钢利润500元以上，按每年生产1000吨计算，年可盈利约5万元。此外，该产品填补了包钢及自治区的空白。

附图说明

图1是本发明中实施例1成品钢板的金相照片。

具体实施方式

本发明基于双机架四辊轧机生产线，采用300mm厚度常规尺寸板坯轧制8mm-10mm船板的工艺方法。本发明通过合理设计开坯工艺，成功开发了薄规格船板。一方面可以通过先开坯再分割板坯避免成品钢板太长，另一方面也可以通过合理的开坯工艺保证成品钢板的性能。

本发明中，用300mm厚板坯轧制8mm-10mm保性能薄规格船板的方法，其生产步骤具体包括：300mm厚板坯再加热→除磷→板坯自开坯→板坯分割→分割后板坯再加热→除磷→轧制→热矫直→剪切→取样、检验→成品入库。

成品8mm-10mm保性能薄规格船板的化学成分及含量(重量百分比)能够符合船级社规范要求。

步骤1：300mm厚板坯再加热；

钢水连铸成坯时温度从1500多度冷却到1200多度再冷却到室温，板坯再加热是指板坯又从室温升高到1200多度，温度再次升高的加热过程。板坯再加热过程在推钢式加热炉或步进式加热炉中进行。再加热温度的制定主要依赖于合金元素的溶解度。加热过程要求合适的温度和合理的时间，促进合金元素的充分溶解和成分、组织均匀。一般情况下，合金元素碳(氮)化物的溶解温度约为1150℃-1200℃。

为了促进合金元素碳(氮)化物的充分溶解，并考虑现场的实际生产条件，本发明的再加热温度为1180-1220℃，再加热过程包括加热段和均热段，由于加热段板坯内外温差很大，需要最后进行均热以保证板坯温度均匀。板坯再加热的总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制，其中均热段时间为30-60分钟。

300mm厚板坯的化学成分及含量(重量百分比)为：C0.07-0.10％、Si0.30-0.40％、Mn1.50-1.70％、P≤0.015％、S≤0.005％、Als(酸溶铝)0.020-0.030％、Nb0.040-0.060％、V0.050-0.070％、Ti0.010-0.015％，余量为Fe和不可避免的杂质。

板坯厚度300mm，对宽度、长度没有要求，只要满足成品尺寸即可。

步骤2：除磷；

板坯在再加热过程中表面会严重生成氧化铁皮，因此，板坯出炉后需要进行除磷以消除其表面氧化铁皮。板坯采用高压水除磷，要求除磷压力不小于18MPa。一般情况下除磷压力在25MPa以内即可。

步骤3：300mm厚板坯自开坯；

300mm厚板坯经除磷后送到粗轧机进行自开坯。自开坯阶段进行全纵轧，该阶段要充分发挥轧机能力，实现强力大压下，以最少道次数将300mm厚板坯轧到200mm厚自开坯厚度，促进奥氏体晶粒反复再结晶以细化晶粒，要求自开坯阶段轧制道次数不超过3道。本发明的自开坯阶段的开轧温度为1160-1200℃，轧制道次数不多于3道次。自开坯阶段开轧第一道次必须采取机架除磷设备进行除磷，后续轧制道次视钢板表面情况灵活进行除磷，保证钢板表面质量。

步骤4：200mm自开坯的分割；

300mm厚板坯自开坯到200mm厚板坯后，需将200mm厚板坯进行下线处理，等板坯冷却到室温后通过火焰切割等方式进行分割成数块200mm厚板坯，分割块数没有要求，只要板坯尺寸不会导致成品钢板太长，且板坯易于再次装炉即可。

步骤5：200mm厚板坯再加热；

板坯再加热过程在推钢式加热炉或步进式加热炉中进行。再加热温度的制定主要依赖于合金元素的溶解度。加热过程要求合适的温度和合理的时间，促进合金元素的充分溶解和成分、组织均匀。一般情况下，合金元素碳(氮)化物的溶解温度约为1150℃-1200℃。为了促进合金元素碳(氮)化物的充分溶解，并考虑现场的实际生产条件，本发明的再加热温度为1180-1220℃，再加热过程包括加热段和均热段，由于加热段板坯内外温差很大，需要最后进行均热以保证板坯温度均匀。板坯再加热的总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制，其中均热段时间为30-60分钟。

步骤6：除磷；

板坯在再加热过程中表面会严重生成氧化铁皮，因此，板坯出炉后需要进行除磷以消除其表面氧化铁皮。板坯采用高压水除磷，要求除磷压力不小于18MPa。一般情况下除磷压力在25MPa以内即可。

步骤7：轧制；

板坯经除磷后送到轧机进行轧制。轧制分为三个阶段：整形阶段、展宽阶段和高温延伸阶段。整形阶段消除板坯表面的凹凸不平等缺陷，并促进板坯厚度均匀，该阶段总压下率为10％左右，分1-2道次完成。展宽阶段主要是将板坯宽度增加到成品宽度，该阶段总压下率视板坯展宽程度而定，分2-4道次完成。一般认为，整形阶段和展宽阶段不会对钢板性能产生明显影响。高温延伸阶段要充分发挥轧机能力，实现强力大压下，以最少道次数将板坯轧制到成品厚度以细化晶粒。本发明的轧制的开轧温度为1160-1200℃。轧制阶段开轧第一道次、转钢后第一道次必须采取机架除磷设备进行除磷，高温延伸阶段视钢板表面情况灵活进行除磷，保证钢板表面质量。

步骤9：热矫直；

钢板轧制后需要进行热矫直处理以使钢板具有良好板形，综合考虑钢板矫直难度和热矫直机能力，要求钢板矫直温度为400-1000℃。若钢板一道次不能矫平，可以采用多道次矫直，但原则上不超过3道次，钢板不平度达到≤6mm/2m。热矫直后的钢板通过剪切后加工成要求的规格。

矫直温度大于1000℃，温度太高，矫直机无法工作，因为矫直机自身冷却能力有限，会把矫直机烫坏，而且温度很高矫直后钢板还会变形，失去了矫直的意义。温度低于400℃钢板太硬，热矫直机也能力有限“矫不动”。矫直温度主要由钢板终冷温度决定，钢板出ACC(加速冷却***)后约1分钟左右后就开始矫直，一般矫直温度比终冷返红温度低20-30℃。

步骤10：对成品的钢板取样、检验。检验合格的成品入库、发货。

整体来看本发明的特征在于：

(1)成品钢板厚度为8mm-10mm；

(2)采用300mm厚常规尺寸板坯轧制极薄规格钢板，不会对生产企业的正常组产带来影响；

(3)对板坯自开坯阶段的大压下工艺有严格要求，保证了成品钢板具有良好的力学性能；

下面结合实施例，对本发明技术方案作进一步的描述。

实施例1

将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟；板坯的化学成分及含量(重量百分比)为：C0.07％、Si0.40％、Mn1.55％、P0.011％、S0.005％、Als(酸溶铝)0.020％、Nb0.059％、V0.061％、Ti0.010％，余量为Fe和不可避免的杂质。以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟。轧制成厚度8mm的EH32船板，详细的轧制工艺见表1，其力学性能见表2。

如图1所示，是本发明中实施例1成品钢板的金相照片。

由图1看到，钢板的组织为铁素体珠光体，珠光体弥散、均匀分布，整体而言铁素体晶粒较细，成块状形态，促进了钢板韧性的提升。

实施例2

将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟；板坯的化学成分及含量(重量百分比)为：C0.08％、Si0.35％、Mn1.70％、P0.015％、S0.003％、Als(酸溶铝)0.028％、Nb0.048％、V0.070％、Ti0.014％，余量为Fe和不可避免的杂质。以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟。轧制成厚度8mm的EH40船板，详细的轧制工艺见表1，其力学性能见表2。

实施例3

将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟；板坯的化学成分及含量(重量百分比)为：C0.08％、Si0.40％、Mn1.50％、P0.015％、S0.005％、Als(酸溶铝)0.030％、Nb0.060％、V0.050％、Ti0.015％，余量为Fe和不可避免的杂质。以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟。轧制成厚度9mm的EH32船板，详细的轧制工艺见表1，其力学性能见表2。

实施例4

将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟；板坯的化学成分及含量(重量百分比)为：C0.09％、Si0.31％、Mn1.64％、P0.010％、S0.004％、Als(酸溶铝)0.027％、Nb0.040％、V0.066％、Ti0.012％，余量为Fe和不可避免的杂质。以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟。轧制成厚度9mm的EH40船板，详细的轧制工艺见表1，其力学性能见表2。

实施例5

将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟；板坯的化学成分及含量(重量百分比)为：C0.10％、Si0.36％、Mn1.51％、P0.014％、S0.005％、Als(酸溶铝)0.028％、Nb0.057％、V0.056％、Ti0.011％，余量为Fe和不可避免的杂质。以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟。轧制成厚度10mm的EH32船板，详细的轧制工艺见表1，其力学性能见表2。

实施例6

将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量(重量百分比)为：C0.10％、Si0.30％、Mn1.62％、P0.013％、S≤0.005％、Als(酸溶铝)0.029％、Nb0.048％、V0.062％、Ti0.014％，余量为Fe和不可避免的杂质。以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟。轧制成厚度10mm的EH40船板，详细的轧制工艺见表1，其力学性能见表2。

表1实施例1～4的工艺参数

表2实施例1～4的力学性能

Claims (10)

1.一种用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，包括：

300mm厚板坯再加热，再加热温度为1180-1220℃，再加热过程包括加热段和均热段，总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制，其中均热段时间为30-60分钟；

将除磷后再加热300mm厚板坯自开坯到200mm厚度，开轧温度为1160-1200℃，轧制道次数不多于3道次；

冷却到室温后分割200mm自开坯，对分割后的200mm厚板坯再加热，再加热温度为1180-1220℃，再加热过程包括加热段和均热段，总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制，其中均热段时间为30-60分钟；

对再加热200mm厚板坯除磷，经除磷后送到轧机进行轧制，轧制包括整形阶段、展宽阶段和高温延伸阶段，开轧温度为1160-1200℃；

对轧制后钢板进行热矫直，矫直温度大于1000℃，比终冷返红温度低20-30℃。

2.如权利要求1所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于：采用多道次矫直且矫直道次不超过3道次，钢板不平度达到≤6mm/2m。

3.如权利要求1所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于：除磷采用高压水除磷，除磷压力不小于18MPa～25MPa。

4.如权利要求1所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，300mm厚板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.07-0.10％、Si0.30-0.40％、Mn1.50-1.70％、P≤0.015％、S≤0.005％、Als0.020-0.030％、Nb0.040-0.060％、V0.050-0.070％、Ti0.010-0.015％，余量为Fe和杂质。

5.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，300mm厚板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.07％、Si0.40％、Mn1.55％、P0.011％、S0.005％、Als0.020％、Nb0.059％、V0.061％、Ti0.010％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度8mm的EH32船板。

6.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.08％、Si0.40％、Mn1.50％、P0.015％、S0.005％、Als0.030％、Nb0.060％、V0.050％、Ti0.015％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度9mm的EH32船板。

7.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.10％、Si0.36％、Mn1.51％、P0.014％、S0.005％、Als(酸溶铝)0.028％、Nb0.057％、V0.056％、Ti0.011％，余量为Fe和不可避免的杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度10mm的EH32船板。

8.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.08％、Si0.35％、Mn1.70％、P0.015％、S0.003％、Als0.028％、Nb0.048％、V0.070％、Ti0.014％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度8mm的EH40船板。

9.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟；板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.09％、Si0.31％、Mn1.64％、P0.010％、S0.004％、Als0.027％、Nb0.040％、V0.066％、Ti0.012％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度9mm的EH40船板。

10.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.10％、Si0.30％、Mn1.62％、P0.013％、S≤0.005％、Als0.029％、Nb0.048％、V0.062％、Ti0.014％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度10mm的EH40船板。