CN103895100A - 发泡浆料拌合器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种发泡浆料拌合器，所述拌合器包括内设搅拌叶片的筒形腔室，所述腔室的前段设有注水口、水泥投料口和掺和料投料口，所述腔室的中段设有注泡口，所述腔室的后段设有出浆口，所述腔室的中段底部设有挡水构造，所述挡水构造在轴向上位于所述注泡口之前。还公开了发泡浆料拌合器的其他结构。本发明能够保证掺料水泥浆混合充分，发泡浆料不破泡、不分相离析等，满足发泡泥浆高质量、高效率的产业化生产需要。

Description

发泡浆料拌合器

技术领域

本发明涉及一种发泡浆料拌合器，尤其是发泡浆料连续生产过程中使用的发泡浆料拌合器。

背景技术

发泡浆料由水泥、掺合料、水、发泡剂等多种材料复合而成，掺合料可以是粉煤灰、陶粒、轻质颗粒（诸如聚苯颗粒）等，发泡浆料硬化后形成具有保温、隔音、防火、耐久等性能的复合型轻质混凝土，其中的。发泡浆料的生产过程需要上料、混料、注泡、混泡、出浆五个步骤方可完成，而且拌合要均匀、充分，浆料不可分相、不可离析。

现有的发泡浆料拌合器中有一种间歇式拌合器，其原理为：分批顺序加入水、水泥、掺合料，经过3分钟左右混料后形成掺料水泥浆，然后注入泡沫再经过3分钟左右混泡后整批出浆，如此间歇式循环工作。间歇式拌合器生产的发泡浆料拌合过程长、破泡率高、均匀性差，而且生产效率低，连续浇注时每批发泡浆料都要经过一定时间的静置，易发生分相、离析、破泡而损害产品质量。

现有的发泡浆料拌合器中还有一种分段式拌合器，其原理为：先将水泥、水、掺合料拌合为掺料水泥浆，再用泵将掺料水泥浆倒运至混泡管与注入的泡沫进行混泡，然后输出浆料。分段式拌合器由于用泵倒运掺料水泥浆，掺合料（尤其轻质颗粒）极易漂浮导致分相、离析，难以满足发泡浆料的配合比精度要求，产品质量难以保证。

本申请人于2010年1月26日申请的专利号为ZL201010101103.9的发明专利“聚苯颗粒发泡水泥复合材料搅拌输送装置”公开了一种聚苯颗粒发泡水泥复合材料搅拌输送装置，其中公开的搅拌输料机是一种连续式拌合器，能够连续完成上料（水泥和聚苯颗粒）、混料、注泡、混泡、出浆。发明人经过大量研究和实践，发现该专利公开的搅拌输料机至少存在如下问题：拌合水会直接流入混泡段，既造成掺料水泥浆混合不足，又造成发泡浆料配水过剩而破泡、离析。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种发泡浆料拌合器，可防止掺料水泥浆混合不足以及发泡浆料破泡、分相离析等。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种发泡浆料拌合器，所述拌合器包括内设搅拌叶片的筒形腔室，所述腔室的前段设有注水口、水泥投料口和掺和料投料口，所述腔室的中段设有注泡口，所述腔室的后段设有出浆口，所述腔室的中段底部设有挡水构造，所述挡水构造在轴向上位于所述注泡口之前。

作为优选，所述挡水构造为挡板。

作为优选，所述腔室的底部包括前低后高的阶梯部，所述阶梯部形成所述挡水构造。

作为优选，所述腔室前段向上凸出成一落料空腔，所述注水口、水泥投料口和掺和料投料口设在所述落料空腔上。

作为优选，所述注水口、所述水泥投料口和所述掺和料投料口为同一口，或者所述注水口、所述水泥投料口和所述掺和料投料口中的任两者为同一口。

本发明实施例还提供一种发泡浆料拌合器，所述拌合器包括内设搅拌叶片的腔室，所述腔室包括并置的第一筒形腔室和第二筒形腔室，所述第一筒形腔室的前段设有注水口、水泥投料口和掺和料投料口，所述第二筒形腔室的前段设有注泡口且后段设有出浆口，所述第一筒形腔室的后段和所述第二筒形腔室的前段通过连接管道连接，所述连接管道与所述第一筒形腔室的连接处位于所述第一筒形腔室的最低点之上，构成挡水构造。

作为优选，所述连接管道的底部从第一筒形腔室侧到第二筒形腔室侧向上倾斜。

作为优选，所述第一腔室前段向上凸出成一落料空腔，所述注水口、水泥投料口和掺和料投料口设在所述落料空腔上。

本发明实施例还提供一种发泡浆料拌合器，所述拌合器包括内设搅拌叶片的腔室，所述腔室包括并置的第一筒形腔室和第二筒形腔室，所述第一筒形腔室的前段设有注水口、水泥投料口和掺和料投料口，所述第二筒形腔室的前段设有注泡口且后段设有出浆口，所述第一筒形腔室的后段和所述第二筒形腔室的前段通过连接管道连接，所述连接管道连接至所述第一筒形腔室的最低点，所述连接管道的底部从第一筒形腔室侧到第二筒形腔室侧向上倾斜，构成挡水构造。

作为优选，所述第一腔室前段向上凸出成一落料空腔，所述注水口、水泥投料口和掺和料投料口设在所述落料空腔上。

本发明的发泡浆料拌合器至少具有以下有益效果：

利用本发明的发泡浆料拌合器，挡水构造不但能够通过适量存水使水泥快速充分润湿形成水泥浆，在腔室的前段/第一筒形腔室内快速形成拌合充分的掺料水泥浆，避免未掺料的水泥浆流入混泡段，而且能够避免混泡段水量过剩导致的发泡浆料破泡、分相离析等。该拌合器通过上料、混料、注泡、混泡、出浆五个步骤的连续快速作业，能够满足发泡浆料高质量、大规模应用的需要。

附图说明

图1为本发明实施例一的发泡浆料拌合器的局部剖视示意图；

图2为图1中的A-A线剖视示意图；

图3为本发明实施例二的发泡浆料拌合器的一局部剖视示意图；

图4为图3中的B-B线剖视示意图；

图5为本发明实施例二的发泡浆料拌合器的另一局部剖视示意图；

图6为图5中的C-C线剖视示意图；

图7为本发明实施例三的发泡浆料拌合器的局部剖视示意图；

图8为图7中的D-D线剖视示意图；

图9为本发明实施例四的发泡浆料拌合器的俯视示意图；

图10至图12为本发明实施例四的发泡浆料拌合器的前视示意图；

图13为本发明实施例五的发泡浆料拌合器的前视示意图；

图14为本发明实施例六的发泡浆料拌合器的俯视示意图；

图15为本发明实施例六的发泡浆料拌合器的前视示意图；

附图标记说明

1-搅拌叶片  2-腔室      3-注水口    4-投料口      5-注泡口

6-出浆口    7-挡水构造  8-落料空腔  9-连接管道

21-第一筒形腔室22-第二筒形腔室

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的发泡浆料拌合器做进一步详细描述。本发明中提到的前、中、后方位是沿浆料流向定义的。

实施例一

图1为本发明实施例一的发泡浆料拌合器的局部剖视示意图。图2为图1中的A-A线剖视示意图。如图1所示，本发明的发泡浆料拌合器包括内设搅拌叶片1的筒形腔室2，腔室2的前段设有注水口3、水泥投料口和掺和料投料口，腔室2的中段设有注泡口5，腔室2的后段设有出浆口6。腔室2的中段底部设有挡水构造7，挡水构造7在轴向上位于注泡口5之前。在图1中，挡水构造7为挡板。在图1中，水泥投料口和掺和料投料口为同一个投料口4，当然，它们也可以为不同的投料口。另外，注水口也可以与水泥投料口和掺和料投料口为同一口，或者注水口、水泥投料口和掺和料投料口中的任两者可以为同一口。

利用本发明的发泡浆料拌合器，挡水构造7不但能够通过适量存水使水泥快速充分润湿形成水泥浆，在腔室的前段快速形成拌合充分的掺料水泥浆，避免未掺料的水泥浆流入混泡段，而且能够避免混泡段水量过剩导致的浆料破泡、分相离析等。该拌合器通过上料、混料、注泡、混泡、出浆五个步骤的连续快速作业，能够满足发泡浆料高质量、大规模应用的需要。

其中，多个搅拌叶片1可以为相互独立的间断叶片，例如可以采用桨式、犁式、条式等叶片。

实施例二

与实施例一的不同之处仅在于挡水构造7的结构。图3为本发明实施例二的发泡浆料拌合器的一局部剖视示意图。图4为图3中的B-B线剖视示意图。图5为本发明实施例二的发泡浆料拌合器的另一局部剖视示意图。图6为图5中的C-C线剖视示意图。

如图3至图6所示，腔室2的底部包括前低后高的阶梯部，该阶梯部形成挡水构造7。这样的结构便于加工制造。

当然，此处仅图示了两种示意结构，本领域技术人员可以想到其他在腔室的底部形成前低后高的阶梯部的方式。

实施例三

图7为本发明实施例三的发泡浆料拌合器的局部剖视示意图。图8为图7中的D-D线剖视示意图。

与实施例一的不同之处仅在于，腔室2前段向上凸出成一落料空腔8，注水口3、水泥投料口和掺和料投料口设在落料空腔8上。当然，落料空腔8也可以应用到实施例二。利用落料空腔8，增大了投料口4和搅拌叶片1之间的距离，使得可以避免水泥和掺合料粘连、堵死搅拌叶片而无法拌合的现象。

实施例四

图9为本发明实施例四的发泡浆料拌合器的俯视示意图；图10至图12为本发明实施例四的发泡浆料拌合器的前视示意图。

如图9-12所示，拌合器包括内设搅拌叶片1的腔室，腔室包括并置的第一筒形腔室21和第二筒形腔室22，第一筒形腔室21的前段设有注水口3、水泥投料口和掺和料投料口，第二筒形腔室22的前段设有注泡口5且后段设有出浆口6，第一筒形腔室21的后段和第二筒形腔室22的前段通过连接管道9连接，连接管道9与第一筒形腔室21的连接处位于第一筒形腔室21的最低点之上，构成挡水构造7。在图9中，水泥投料口和掺和料投料口为同一个投料口4，当然，它们也可以为不同的投料口。另外，注水口也可以与水泥投料口和掺和料投料口为同一口。

利用本实施例的发泡浆料拌合器，挡水构造7不但能够通过适量存水使水泥快速充分润湿形成水泥浆，在第一筒形腔室21内快速形成拌合充分的掺料水泥浆，避免未掺料的水泥浆流入第二筒形腔室22的混泡段，而且能够避免混泡段水量过剩导致的浆料破泡、分相离析等。而且与第一实施例相比，本实施例可以缩短拌合器的体积，减少占地面积，方便小范围作业。该拌合器通过上料、混料、注泡、混泡、出浆五个步骤的连续快速作业，能够满足发泡浆料高质量、大规模应用的需要。

图10至图12示出了连接管道的各种不同连接方式，其中如图12所示，连接管道9的底部从第一筒形腔室侧到第二筒形腔室侧向上倾斜。这种结构进一步增强了挡水效果。

第一筒形腔室21和第二筒形腔室22的中心轴线可以位于不同或相同水平面，对二者的中心轴线的位置没有特殊要求。

实施例五

图13为本发明实施例五的发泡浆料拌合器的前视示意图。

与实施例四的不同之处在于，连接管道9连接至第一筒形腔室21的最低点，连接管道9的底部从第一筒形腔室侧到第二筒形腔室侧向上倾斜，构成挡水构造7。这种结构能够获得与实施例四同样的效果。

实施例六

图14为本发明实施例六的发泡浆料拌合器的俯视示意图；图15为本发明实施例六的发泡浆料拌合器的前视示意图。

与实施例四的不同之处仅在于，第一筒形腔室21前段向上凸出成一落料空腔8，注水口3、水泥投料口和掺和料投料口设在落料空腔8上。该实施例也可以应用于实施例五。利用落料空腔8，增大了投料口4和搅拌叶片1之间的距离，使得可以避免水泥和掺合料粘连、堵死搅拌叶片而无法拌合的现象。

本发明的发泡浆料拌合器的工作过程如下：通电后搅拌叶片1旋转，按配比从投料口4（有落料空腔8时，还将通过落料空腔8）上料（水泥、掺合料），在注水口3注水，在注泡口5注泡，物料经过注水搅拌、混料搅拌、混泡搅拌、搅拌出料就实现了发泡浆料拌合器连续快速生产。由于挡水构造7的存在，不但能够通过适量存水使水泥快速充分润湿形成水泥浆，在腔室的前段/第一筒形腔室内快速形成拌合充分的掺料水泥浆，避免未掺料的水泥浆流入混泡段，而且能够避免混泡段水量过剩导致的浆料破泡、分相离析等。该拌合器通过上料、混料、注泡、混泡、出浆五个步骤的连续快速作业，能够满足发泡浆料高质量、大规模应用的需要。

当然，以上是本发明的优选实施方式。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明基本原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种发泡浆料拌合器，所述拌合器包括内设搅拌叶片的筒形腔室，其特征在于，所述腔室的前段设有注水口、水泥投料口和掺和料投料口，所述腔室的中段设有注泡口，所述腔室的后段设有出浆口，所述腔室的中段底部设有挡水构造，所述挡水构造在轴向上位于所述注泡口之前。

2.根据权利要求1所述的发泡浆料拌合器，其特征在于，所述挡水构造为挡板。

3.根据权利要求1所述的发泡浆料拌合器，其特征在于，所述腔室的底部包括前低后高的阶梯部，所述阶梯部形成所述挡水构造。

4.根据权利要求1所述的发泡浆料拌合器，其特征在于，所述腔室前段向上凸出成一落料空腔，所述注水口、水泥投料口和掺和料投料口设在所述落料空腔上。

5.根据权利要求1所述的发泡浆料拌合器，其特征在于，

所述注水口、所述水泥投料口和所述掺和料投料口为同一口，或者

所述注水口、所述水泥投料口和所述掺和料投料口中的任两者为同一口。

6.一种发泡浆料拌合器，所述拌合器包括内设搅拌叶片的腔室，其特征在于，所述腔室包括并置的第一筒形腔室和第二筒形腔室，所述第一筒形腔室的前段设有注水口、水泥投料口和掺和料投料口，所述第二筒形腔室的前段设有注泡口且后段设有出浆口，所述第一筒形腔室的后段和所述第二筒形腔室的前段通过连接管道连接，所述连接管道与所述第一筒形腔室的连接处位于所述第一筒形腔室的最低点之上，构成挡水构造。

7.根据权利要求6所述的发泡浆料拌合器，其特征在于，所述连接管道的底部从第一筒形腔室侧到第二筒形腔室侧向上倾斜。

8.根据权利要求6所述的发泡浆料拌合器，其特征在于，所述第一腔室前段向上凸出成一落料空腔，所述注水口、水泥投料口和掺和料投料口设在所述落料空腔上。

9.一种发泡浆料拌合器，所述拌合器包括内设搅拌叶片的腔室，其特征在于，所述腔室包括并置的第一筒形腔室和第二筒形腔室，所述第一筒形腔室的前段设有注水口、水泥投料口和掺和料投料口，所述第二筒形腔室的前段设有注泡口且后段设有出浆口，所述第一筒形腔室的后段和所述第二筒形腔室的前段通过连接管道连接，所述连接管道连接至所述第一筒形腔室的最低点，所述连接管道的底部从第一筒形腔室侧到第二筒形腔室侧向上倾斜，构成挡水构造。

10.根据权利要求9所述的发泡浆料拌合器，其特征在于，所述第一腔室前段向上凸出成一落料空腔，所述注水口、水泥投料口和掺和料投料口设在所述落料空腔上。

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