CN103130390B - 一种含油污泥处理方法及工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本发明属于含油污泥处理方法,特别涉及一种含油量大于10%的含油污泥处理方法及工艺流程。其特征是:对于含水量大于70%的含油污泥首先加入pH调节剂调节pH值为7-8,再加入无机絮凝剂和有机絮凝剂进行脱水处理,脱水后的含油污泥进入热解装置进行低温热解,热解产生的气体进入气体回收装置回收利用;产生的油和水进入油水分离装置进行油水分离,分离出的油进入储油罐回收利用,分离出的水进入污水处理装置或油田水处理***;热解剩余污泥加入引燃剂、助燃剂、粘结剂、脱硫剂进入燃料制备装置制成燃料利用。它解决了油田及炼化企业含油污泥处理技术难题,实现资源的有效回收利用、节能减排和保护环境的目的。
Description
技术领域
本发明属于含油污泥处理方法,特别涉及一种含油量大于10%的含油污泥处理方法及工艺流程。
背景技术
油田在勘探、开发、储运过程中和炼化企业石油炼制过程中不可避免地会产生大量含油污泥,这些含油污泥具有组成复杂、含油量变化大、处理难度大等特点,若处理不当,不仅严重污染地下水、地表水和周边环境,而且造成石油资源的浪费。
目前我国已经加强了环境保护的工作力度,根据国家《排污费征收标准管理办法》,对以填埋方式处置危险废物不符合国家有关规定的,危险废物排污费征收标准为每次每吨1000元。含油污泥属于危险固体废弃物,为此,国内各主要油田和炼化企业均加强了含油污泥处理技术研究,各大专院校等研究部门也参与其中,虽已开发出多种含油污泥处理方法及工艺,如:焚烧法、热解法、萃取法、生物法等,但因处理成本、要求工艺条件等因素限制,所研究成果的实际工业应用不多,国内多数油田仍采用填埋法处理含油污泥,填埋不达标现象严重;少数油田采用超重力固液分离、超声辐射处理等方法回收原油,但处理后含油污泥含油量仍未达到环保要求。在这种背景下,寻求更加合理的含油污泥处理技术,对含油污泥进行有效治理、回收油泥中的石油资源、保护环境就显得十分重要。
发明内容
本发明提供一种含油污泥处理方法及工艺流程,特别适用于含油量超过10%的含油污泥,达到含油污泥无害化处理、回收污泥中的原油、实现资源再利用的目的。本发明的方法包括含油污泥调质脱水、低温热解、热解残渣燃料化等技术内容。
本发明的技术方案是:一种含油污泥处理方法,其特征是:它包括如下步骤:
1)对于含水量大于70%的含油污泥首先加入pH调节剂调节pH值为7-8,再加入无机絮凝剂和有机絮凝剂,使含油污泥含水率控制在70%以下;
2)脱水后的含油污泥进行低温热解,只回收含油污泥中所含原油的40-50%;
3)热解产生的裂解气进入气体回收装置回收利用;
4)热解产生的油和水进入油水分离装置进行油水分离,分离出的油进入储油罐回收利用,分离出的水进入污水处理装置或油田水处理***;
5)热解剩余污泥加入引燃剂、助燃剂、粘结剂和脱硫剂进入燃料制备装置制成燃料块或燃料颗粒利用,其中热解剩余污泥占42.3%-68.99%,引燃剂占30%-50%,助燃剂占0.01%-0.2%,粘结剂占0.5%-5%,脱硫剂占0.5%-2.5%。
上述百分数均为质量百分数。
所述的pH调节剂为氢氧化钠或盐酸。
所述的无机絮凝剂是聚合氯化铝或聚合铁。
所述的有机絮凝剂是阳离子聚丙烯酰胺或聚二甲基二烯丙基氯化铵。
所述的低温热解温度控制在300℃-450℃,反应时间为1-2小时。
所述的引燃剂是煤、焦炭或锯末,加量是燃料块或燃料颗粒总质量的30%-50%。
所述的助燃剂是高锰酸钾或氯酸钾中一种或其混合物,加量是燃料块或燃料颗粒总质量的0.01%-0.2%。
所述的粘结剂是粘土、水泥或石灰熟料,加量是燃料块或燃料颗粒总质量的0.5%-5%。
所述的脱硫剂是氧化钙、氧化镁或氧化锌中一种或其混合物,加量是燃料块或燃料颗粒总质量的0.5%-2.5%。
基于含油污泥处理方法的工艺流程,其特征是:含水量大于70%的含油污泥首先加入pH调节剂调节pH值为7-8,再加入无机絮凝剂和有机絮凝剂,然后进入脱水装置进行处理,使含油污泥含水率控制在70%以下,脱水后的含油污泥进入热解装置进行低温热解,热解产生的气体进入气体回收装置回收利用;产生的油和水进入油水分离装置进行油水分离,分离出的油进入储油罐回收利用,分离出的水进入污水处理装置或油田水处理***;热解剩余污泥中加入引燃剂、助燃剂、粘结剂和脱硫剂进入燃料制备装置制成燃料块利用。
本发明有益效果是:本发明主要针对含油量大于10%的含油污泥,采用调质脱水、低温热解、热解残渣燃料化处理技术,实现含油污泥资源再利用、保护环境的目的:①调质脱水:对于含水量高的含油污泥,为了降低热解处理能耗,首先进行脱水处理,使污泥含水量降至70%以下;对于含水量低于70%的含油污泥该步骤可省略;②低温热解:在无氧条件下对含油污泥进行低温热解处理,控制热解温度在300℃-450℃,使原油不完全热解,以回收原油为主,产气量低,回收含油污泥中40%-50%原油,回收的原油凝固点低,油品质量好,能耗小,剩余污泥利于燃料化处理;热解产生的热解气和污水分别回收处理;③热解残渣燃料化处理:含油污泥热解后残渣含有部分原油及碳,热值较高,加入引燃剂、助燃剂、粘结剂、脱硫剂制成燃料,充分利用能源、保护环境。
附图说明
下面结合实施例附图对本发明做进一步说明,但不作为对本发明的限定:
图1是本发明实施例工艺流程图。
图中:1.脱水装置,2. 热解装置,3.气体回收装置,4.油水分离装置,5. 储油罐,6. 污水处理装置或油田水处理***,7. 燃料制备装置。
具体实施方式
如图1所示,本发明实施例工艺流程是:含水量大于70%的含油污泥首先加入pH调节剂调节pH值为7-8,再加入无机絮凝剂和有机絮凝剂,然后进入脱水装置1进行脱水处理,使含油污泥含水率控制在70%以下,脱水后的含油污泥进入热解装置2进行低温热解,热解产生的气体进入气体回收装置3回收利用;产生的油和水进入油水分离装置4进行油水分离,分离出的油进入储油罐5回收利用,分离出的水进入污水处理装置6或油田水处理***;热解剩余污泥中加入引燃剂、助燃剂、粘结剂和脱硫剂进入燃料制备装置7制成燃料块利用。
脱水装置1,为了保证装置的使用寿命,在其内部加涂层防腐处理和牺牲阳极阴极保护;热解装置2,采用天然气或油田伴生气等加热方式;气体回收装置3,回收热解产生的可燃气体;油水分离装置4,实现含油污泥热解产生的原油和水的分离;储油罐5,储存含油污泥热解产生的原油;污水处理装置或油田水处理***6,对污泥处理***产生的污水进行无害化处理 ;燃料制备装置7,将热解剩余含油污泥燃料化,实现能源充分利用。上述装置及部件的结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段,这里不一一叙述。
实施例1:油田原油储罐底泥处理
1. 含水量大于70%的含油污泥中加入氢氧化钠调节pH值为7.5,再加入聚合氯化铝200mg/L和阳离子聚丙烯酰胺5mg/L,然后进入脱水装置1进行脱水处理,含油污泥脱水后含水率为68.4%;
2.脱水后的含油污泥进入热解装置2在400℃下进行热解,反应时间为1.5小时;只回收含油污泥中所含原油的40%-50%(即:回收的原油占含油污泥总含原油量的40-50%);
3、热解产生的裂解气进入气体回收装置3回收利用;
4、热解产生的油和水进入油水分离装置4进行油水分离,分离出的油进入储油罐5回收利用,分离出的水进入污水处理装置或油田水处理***6;
5.热解剩余污泥加入燃料块总质量40%的煤、0.05%的高锰酸钾、3%的粘土和1%的氧化钙与氧化镁的混合物进入燃料制备装置7制成燃料块利用。其中,氧化钙与氧化镁是按质量比1:1混合,上述百分数均为质量百分数。
经上述步骤对油田原油储罐底泥处理后检测结果如表1如示:
表1 油田原油储罐底泥处理后检测结果
油罐底泥一 | 油罐底泥二 | |
原油回收率(%) | 48% | 44% |
原油热解前凝固点(℃) | 24 | 32 |
热解产生原油凝固点(℃) | 17 | 22 |
制成燃料热值(kcal/kg) | 5324 | 5386 |
燃料燃烧烟尘排放浓度(mg/m3) | 44.5 | 45.7 |
烟气黑度(林格曼黑)度(级) | <1 | <1 |
SO2排放浓度(mg/m3) | 323 | 409 |
通过表1的数据可以看出油田原油储罐底泥经该流程处理后原油得到有效回收,热解后污泥制成的燃料热值与烟煤相当,燃烧后烟气中SO2等指标达到环保要求。
实施例2:炼厂原油储罐含油污泥处理
1. 含水量大于70%的含油污泥中加入氢氧化钠调节pH值为7.5,再加入聚合氯化铝200mg/L和阳离子聚丙烯酰胺5mg/L,然后进入脱水装置1进行脱水处理,含油污泥脱水后含水率为66.7%;
2.脱水后的含油污泥进入热解装置2,在380℃下进行低温热解,反应时间为1.5小时;只回收含油污泥中所含原油的40%-50%(即:回收的原油占含油污泥总含原油量的40-50%);
3、热解产生的裂解气进入气体回收装置3回收利用;
4、热解产生的油和水进入油水分离装置4进行油水分离,分离出的油进入储油罐5回收利用,分离出的水进入污水处理装置或油田水处理***6;
5.热解剩余污泥加入燃料块总质量45%的煤、0.05%的高锰酸钾与氯酸钾混合物、2%的水泥和1%的氧化钙与氧化镁的混合物进入燃料制备装置制成燃料块利用。其中,高锰酸钾与氯酸钾、氧化钙与氧化镁均是按质量比1:1混合,上述百分数均为质量百分数。
经上述步骤对炼厂原油储罐含油污泥处理后检测结果如表2如示:
表2 炼厂原油储罐含油污泥处理后检测结果
油罐底泥一 | 油罐底泥二 | |
原油回收率(%) | 48% | 46% |
原油热解前凝固点(℃) | 24 | 21 |
热解产生原油凝固点(℃) | 18 | 17 |
制成燃料热值(kcal/kg) | 5461 | 5483 |
燃料燃烧烟尘排放浓度(mg/m3) | 43.1 | 42.5 |
烟气黑度(林格曼黑)度(级) | <1 | <1 |
SO2排放浓度(mg/m3) | 326 | 317 |
通过表2的数据可以看出炼厂原油储罐含油污泥经该流程处理后原油得到有效回收,热解后污泥制成的燃料热值与烟煤相当,燃烧后烟气中SO2等指标达到环保要求。
实施例3:炼厂污泥池含油污泥处理
1. 含水量大于70%的含油污泥中加入盐酸调节pH值为7.0,再加入聚合铁200mg/L和阳离子聚丙烯酰胺5mg/L,然后进入脱水装置1进行脱水处理,含油污泥脱水后含水率为65.8%;
2.脱水后的含油污泥在300℃下进行热解,反应时间为1小时;
3.热解剩余污泥加入燃料颗粒总质量30%的焦炭、0.01%的氯酸钾、0.5%的石灰熟料和0.5%的氧化钙(也可以是氧化镁或氧化锌)进入燃料制备装置制成燃料颗粒利用,上述百分数均为质量百分数。
经上述步骤对炼厂原油储罐含油污泥处理后检测结果如表3如示:
表3 炼厂污泥池含油污泥处理后检测结果
油罐底泥一 | 油罐底泥二 | |
原油回收率(%) | 41% | 43% |
原油热解前凝固点(℃) | 23 | 22 |
热解产生原油凝固点(℃) | 18 | 17 |
制成燃料热值(kcal/kg) | 5243 | 5216 |
燃料燃烧烟尘排放浓度(mg/m3) | 42.6 | 41.7 |
烟气黑度(林格曼黑)度(级) | <1 | <1 |
SO2排放浓度(mg/m3) | 313 | 297 |
通过表3的数据可以看出炼厂原油储罐含油污泥经该流程处理后原油得到有效回收,热解后污泥制成的燃料热值与烟煤相当,燃烧后烟气中SO2等指标达到环保要求。
实施例4:油田污泥池含油污泥处理
1. 含水量大于70%的含油污泥中加入氢氧化钠调节pH值为8.0,再加入聚合铁200mg/L和聚二甲基二烯丙基氯化铵(分子式是(C8H16NCl)n,其中n为12)5mg/L,然后放置于脱水装置1脱水,含油污泥脱水后含水率为65.1%;
2.脱水后的含油污泥在450℃下进行热解,反应时间为2小时;
3.热解剩余污泥中加入燃料块总质量50%的锯末、0.2%的氯酸钾、5%的石灰熟料和2.5%的氧化钙(也可以是氧化镁或氧化锌)进入燃料制备装置制成燃料块利用,上述百分数均为质量百分数。例如生产1000kg燃料块,其中热解剩余污泥423kg,锯末500kg,氯化钾2kg,石灰熟料50kg,氧化钙25kg。
经上述步骤对炼厂原油储罐含油污泥处理后检测结果如表4如示:
表4 油田污泥池含油污泥处理后检测结果
油罐底泥一 | 油罐底泥二 | |
原油回收率(%) | 46% | 45% |
原油热解前凝固点(℃) | 32 | 31 |
热解产生原油凝固点(℃) | 24 | 24 |
制成燃料热值(kcal/kg) | 4753 | 4769 |
燃料燃烧烟尘排放浓度(mg/m3) | 39.4 | 38.1 |
烟气黑度(林格曼黑)度(级) | <1 | <1 |
SO2排放浓度(mg/m3) | 274 | 281 |
本实施例没有详细叙述的部分和英文缩写属本行业的公知常识,在网上可以搜索到,这里不一一叙述。
Claims (2)
1.一种含油污泥处理方法,其特征是:它包括如下步骤:
1)对于含水量大于70%的含油污泥首先加入pH调节剂调节pH值为7-8,再加入无机絮凝剂和有机絮凝剂,使含油污泥含水率控制在70%以下;
2)脱水后的含油污泥进行低温热解,只回收含油污泥中所含原油的40%-50%;
3)热解产生的裂解气进入气体回收装置回收利用;
4)热解产生的油和水进入油水分离装置进行油水分离,分离出的油进入储油罐回收利用,分离出的水进入污水处理装置或油田水处理***;
5)热解剩余污泥加入引燃剂、助燃剂、粘结剂和脱硫剂进入燃料制备装置制成燃料块或燃料颗粒利用,其中热解剩余污泥占42.3%-68.99%,引燃剂占30%-50%,助燃剂占0.01%-0.2%,粘结剂占0.5%-5%,脱硫剂占0.5%-2.5%;
上述百分数均为质量百分数;
所述的无机絮凝剂是聚合氯化铝或聚合铁;所述的有机絮凝剂是阳离子聚丙烯酰胺或聚二甲基二烯丙基氯化铵;所述的低温热解温度控制在300℃-450℃,反应时间为1-2小时;所述的引燃剂是煤、焦炭或锯末;所述的助燃剂是高锰酸钾或氯酸钾中一种或其混合物;所述的粘结剂是粘土、水泥或石灰熟料;所述的脱硫剂是氧化钙、氧化镁或氧化锌中一种或其混合物;所述的pH调节剂为氢氧化钠或盐酸。
2.根据权利要求1所述的含油污泥处理方法的工艺流程,其特征是:含水量大于70%的含油污泥首先加入pH调节剂调节pH值为7-8,再加入无机絮凝剂和有机絮凝剂,然后进入脱水装置(1)进行脱水处理,使含油污泥含水率控制在70%以下,脱水后的含油污泥进入热解装置(2)进行低温热解,热解产生的气体进入气体回收装置(3)回收利用;产生的油和水进入油水分离装置(4)进行油水分离,分离出的油进入储油罐(5)回收利用,分离出的水进入污水处理装置(6)或油田水处理***;热解剩余污泥中加入引燃剂、助燃剂、粘结剂和脱硫剂进入燃料制备装置(7)制成燃料利用。
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