CN102989847A - 机车车钩提环加工用工装及其制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种机车车钩提环加工用工装及其制造工艺，工装包括底板、定位板和一组销钉，定位板上设有螺纹孔，车钩提环的圆环端通过罗定紧固于定位板，销钉固定于底板上，销钉的位置和车钩提环的连接段的形状相适配。通过多次加热、分段弯曲。其中煨弯过程所使用的定位弯曲模具、专用推杆以及所利用的杠杆原理大大降低了操作者的劳动强度。适用于车钩提环的生产。

Description

机车车钩提环加工用工装及其制造工艺
技术领域
本发明涉及机车提升机构技术领域。
背景技术
机车提环为车钩提升机构的一部分，两端与中部分别与钩提杆和钩锁相互连接，通过提环的上下转动，使钩锁能够提升和落下，继而完成车钩的开合动作。
以HXN3型内燃机车为例，外形近似一扇门，如图1所示，材质为Q235A实心钢材，规格为Φ25mm，生产上只有保证其外形尺寸的准确性才能保证车钩的三态作用，保证车辆的运输安全，但其独特的外形结构导致目前的冲压弯曲设备很难完成该产品的生产。
现有工艺一：采用弯管机进行生产，首先按照需要的长度剪切原材料，然后从一端开始，按照需要的形状依次进行弯曲成型。这种工艺的缺点在于，由于该产品采用Q235A实心钢材，变形抗力较大，变形过程需要局部或整体加热，加热温度高达1000℃以上，而弯管机所弯曲材料是空心管材且为常温状态，所以无法采用。
现有工艺二：采用棒料弯曲中心进行生产，首先按照需要的长度剪切原材料，然后按照先两端后中间的顺序依次进行弯曲成型。其缺点在于：棒料弯曲中心的走行部只能在平面内做往复运动，所以对于提环这种在两个垂直面内均有弯曲变形的产品，无法一次装夹弯曲成型；“门”型结构的弧形上梁在弯曲中心无法成型。所以如果采用弯曲中心进行生产，必然要增加辅助工序，以及制作大量的定位以及弯曲模具，生产成本较大；设备昂贵，不适宜小批量生产。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种操作简单的机车车钩提环制造工艺。
本发明采用的技术方案是，机车车钩提环加工用工装，其特征在于：包括底板、定位板和一组销钉，定位板上设有螺纹孔，车钩提环的圆环端通过螺栓紧固于定位板，销钉固定于底板上，销钉的位置和车钩提环的连接段的形状相适配。
一组销钉数量为4个。
机车车钩提环制造工艺，包括以下步骤：
a)下料，截取棒料；
b)弯曲，使用20T油压机对棒料两端进行弯曲成型，制成车钩提环的圆环端；
c)加热，整体加热，加热温度≦1250℃；
d)煨弯，将待加工棒料放置于底板上，将一个圆环端固定于定位板，并用螺栓紧固，将待加工棒料依次围绕销1～销4旋转，制成车钩提环的连接段；
e)整形，利用手锤敲击，使工件下表面与底板贴合；
f)喷丸，将加工成型的提环顺序挂放于吊链式抛丸清理室，选择粒度为1.5mm的钢丸，在击落氧化皮的同时使工件表面层产生加工强化；
g)油漆，将机车专用油漆均匀喷涂工件表面。
步骤a）中采用锯切方式下料。
在步骤b)中棒料两端局部弯曲成型。
在步骤d）中利用推杆对待加工棒料进行煨弯，推杆中间设有销孔，销孔与定位板上的销钉相适配，推杆上焊接挡环，挡环上的圆弧面直径与棒料相适配，煨弯时推杆销孔套在销钉中，以销钉为转轴推动推杆，推杆上的挡环对棒料进行推挤。
本发明的有益效果，在现有自动化设备无法进行生产的前提下，解决了机车车钩提环的实际生产问题；通过多次加热，分段弯曲的制造工艺进行生产，满足了产品的各项要求；其中煨弯过程所使用的定位弯曲模具、专用推杆以及所利用的杠杆原理大大降低了操作者的劳动强度。
附图说明
图1为车钩提环结构图。
图2为车钩提环半成品。
图3为车钩提环煨弯过程示意图。
图4为图3中所用工装侧视图。
图5为推杆结构简图。
图中标记为：11-圆环端，12-连接段，2-底板，21-销钉,22-定位板，4-推杆，41-销孔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。以HXN3型内燃机车为例，对其进行加工，圆环端11为R25的圆环形，连接段12呈“门”字形，“门”字上梁为弧形。
制作模具，包括底板2，销钉21和定位板22，四个销钉21和定位板22和按照指定位置与底板2焊接成一体。四个销钉21和定位板22的位置均与加工完毕的车钩提环的形状匹配。在加工尺寸更大或稍小的车钩提环时，销钉数量还可以视情况增加或减少。
煨弯时将螺栓从定位板22和提环圆环端11的R25圆环处穿过，另一端用螺母紧固定位，操作者利用推杆4依次绕销1～销4推挤提环，使之成型。推杆上焊接有挡环，挡环上的圆弧面直径与棒料相适配，避免压伤棒料，煨弯时推杆4销孔的套在销钉21外，以销钉21为转轴推动推杆4，推杆4上的挡环对棒料进行推挤。推杆4上设有销孔41，可以套入销钉21中，以销为轴旋转。
制造工艺如下：
h)下料，由于在弯曲区内，截面面积减小，长度略增加，所以要根据实际情况和理论数据综合考虑；由于剪切下料容易造成材料剪切端凹凸不平或开裂，为保证产品质量，采取锯切方式下料；
i)弯曲，局部加热，使用20T油压机对两端R25圆环区进行弯曲成型，并手工修整，如图2所示；计算弯曲点，利用冲头、凹模相互配合将圆环端11的R25处弯曲，并利用手锤敲击保证其圆度；
j)加热，整体加热，加热温度≦1250℃；
k)煨弯。利用模具，将待加工棒料放置于底板2上，将一个圆环端11固定于定位板22，并用螺栓紧固，将待加工棒料依次围绕销1～销4旋转，制成车钩提环的连接段12，如图3所示；
l)整形，利用手锤敲击，使工件下表面与底板贴合；
m)喷丸，将加工成型的提环顺序挂放于吊链式抛丸清理室，选择粒度为1.5mm的钢丸，在击落氧化皮的同时使工件表面层产生加工强化；
n)油漆，将机车专用油漆均匀喷涂工件表面。
本发明可准确制造提环外形，所使用模具制作维护简易方便。

Claims (6)

1.机车车钩提环加工用工装，其特征在于：包括底板、定位板和一组销钉，定位板上设有螺纹孔，车钩提环的圆环端通过螺栓紧固于定位板，销钉固定于底板上，销钉的位置和车钩提环的连接段的形状相适配。
2.如权利要求1所述的机车车钩提环加工用工装，其特征在于：所述一组销钉数量为4个。
3.利用权力要求所述机车车钩提环加工用工装的机车车钩提环制造工艺，包括以下步骤：
a)下料，截取棒料；
b)弯曲，使用20T油压机对棒料两端进行弯曲成型，制成车钩提环的圆环端；
c)加热，整体加热，加热温度≦1250℃；
d)煨弯，将待加工棒料放置于底板上，将一个圆环端固定于定位板，并用螺栓紧固，将待加工棒料依次围绕销1～销4旋转，制成车钩提环的连接段；
e)整形，利用手锤敲击，使工件下表面与底板贴合；
f)喷丸，将加工成型的提环顺序挂放于吊链式抛丸清理室，选择粒度为1.5mm的钢丸，在击落氧化皮的同时使工件表面层产生加工强化；
g)油漆，将机车专用油漆均匀喷涂工件表面。
4.如权利要求3所述的机车车钩提环制造工艺，其特征在于：所述步骤a）中采用锯切方式下料。
5.如权利要求3所述的机车车钩提环制造工艺，其特征在于：在步骤b)中棒料两端局部弯曲成型。
6.如权利要求3所述的机车车钩提环制造工艺，其特征在于：在步骤d）中利用推杆对待加工棒料进行煨弯，推杆中间设有销孔，销孔与定位板上的销钉相适配，推杆上焊接挡环，挡环上的圆弧面直径与棒料相适配，煨弯时推杆销孔套在销钉中，以销钉为转轴推动推杆，推杆上的挡环对棒料进行推挤。
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