CN102534942A - 一种竹纤维衬衫面料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种竹纤维衬衫面料，所述衬衫面料是由竹纤维、棉织物混纺而成，其中所述竹纤维占整个混纺纤维的重量比为7-15％。本发明的竹纤维衬衫面料具有高强力、高湿模量、天然抗菌抑菌性，是集天然纤维与合成纤维的特点于一身的优质衬衫面料；具有吸湿、透气、易染色、抗静电和容易纺织，穿着舒适；织物牢度高，不易变形；采用绿色环保型生产工艺，纤维上无任何有害物质残留。
Description
技术领域
本发明涉及一种织物衬衫面料，属于纺纱技术领域，尤其涉及一种混纺竹纤维衬衫面料。
背景技术
当前的国际国内贸易往来中，对纺织品的技术含量要求越来越高，绿色健康环保型产品需求旺盛，另外随着国际油价的节节攀升，以石油为主要原料的合成纤维的产量将受到油价的制约，加上合成纤维制品的不可降解性，促使国内外厂商越来越多的关注新型纤维的开发。
目前内衣、家纺、衬衫市场上使用较多的纤维有纯棉、莫代尔、普通粘胶纤维，普通纯的竹纤维因其独特的抗菌概念也有一定的影响力。用这些纤维制成的产品各有缺点，纯棉存在越洗越硬、易褪色的缺点；莫代尔虽然光滑柔软、色泽亮丽，但是易起毛起球，不挺括；人造纤维中90％是粘胶纤维，粘胶纤维虽然以天然纤维素为原料，但是强力低、不耐用，并排放大量的废水废气，尤其是锌的排放对淡水植物、浮游生物都有强烈的毒害，在发达国家属于限产停产行业。普通纯的竹纤维产品同样存在手感生涩、缩水率高、强力低且用化学方法制造，生产过程对环境污染大的问题。
混纺竹纤维作为一种新型纤维，由于其生产、加工过程及产品满足消费者的绿色健康环保的要求，因此开发混纺竹纤维及其产品，对于我国纺织企业规避国际国内贸易中的“绿色壁垒”，提高企业的国际国内竞争力具有潜在的市场价值。竹纤维虽然有优良的服用性，因含有竹琨从而具有抑菌抗菌特点，纯的竹纤维对200-400nm波段的紫外线透过率几乎为零，这一波段的紫外线对人体伤害很大，其湿伸长和塑性变形大，且纯的竹纤维长度短，用纯的竹纤维纺织的纱线的抗拉强度低，如何使得竹纤维与其他纤维混纺后既可保持竹纤维的优点，又能发挥其他纤维的抗拉伸强度高的特点是当前急需解决的问题。
发明内容
鉴于现有技术问题的存在，本发明公开一种混纺竹纤维的衬衫面料，该衬衫面料采用混纺交织工艺，将竹纤维、棉织物混纺于一体，本发明既有利于棉织物强力大、挺括的力学特性，同时又充分利用了竹纤维的优良特性和良好的服用性能，实现了各纤维的优势互补和劣势消减，同时竹纤维在混纺纱线中抗静电能力佳，持久性好。本发明的衬衫面料采用棉织物，其低成本及优良的性能，更能迎合消费者心理，具有较大的市场需求潜质。
为实现上述技术效果，本发明提供一种混纺竹纤维衬衫面料，所述衬衫面料是由竹纤维、棉织物混纺而成，其中所述竹纤维占整个混纺纤维的重量比为7-15％，优选地为8-13％。
优选地，所述竹纤维的聚合度为400-500，结晶度为40。
优选地，所述竹纤维的混纺纱线支数为32-60s。
优选地，所述竹纤维的捻系数为200-400，优选为350。
优选地，所述衬衫面料的缩水率为径向2-4％，纬向为1-3％。
优选地，所述衬衫面料单位面积的偏差率为3.0％，色差等级为4级，色牢度2-4级。
本发明做成的织物衬衫具有毛羽少，强力高的特性，布面光洁、均匀、透气性好，且能有效防止衬衫起球现象发生，有利于发挥竹纤维的自身性能优势，又有利于织造、染整等过程的顺利进行，并可提高其衬衫制品的服用性能。
本发明的工艺合理，充分考虑了各纤维的可纺性、可染性，对每个部分的工艺参数都进行了合理的搭配和筛选，解决了纺纱、染色的难题，为衬衫面料的高档化、舒适性奠定了坚实的基础。
具体实施方式
本发明采用竹纤维，是因为其特点有：(1)竹纤维具有单位细度细、手感柔软；白度好、色彩亮丽；有较强的纵向和横向强度、且稳定均一，悬垂性佳；柔软滑爽不扎身，具有丝绒感。(2)竹纤维横截面布满了大大小小椭圆形的孔隙，可以在瞬间吸收并蒸发大量的水分，天然横截面的高度中空，使得业内专家称竹纤维为“会呼吸”的纤维，还称其为“纤维皇后”。(3)竹纤维衬衫上的细菌可在24小时后被杀死75％-95％。(4)它具有竹子天然的防螨、防臭、防虫和产生负离子特性。(5)现代医学认为：“竹元素”中的抗氧化化合物能有效的清除体内的自由基和酯类过氧化合物，并能阻断强致癌物质N-亚硝酸氨化合物，不仅能显著提高机体免疫能力，而且具有滋润皮肤和抗疲劳、抗衰老的生物功效。
本发明将竹纤维、棉织物混纺以作为衬衫面料，当竹纤维占整个混纺纤维的重量比例上升时，混织面料的强度就降低，衬衫的使用寿命也随之降低；当竹纤维占整个混纺纤维的重量比例较低时，虽使用寿命高但穿着的舒适度、衣服的质感、垂直性、抗皱性不理想，故本发明的所述竹纤维占整个混纺纤维的重量比为7-15％，优选地为8-13％。
本发明将竹纤维、棉织物混纺于一体，发挥各自优点，可通过花型、色彩、组织设计及染整工艺等各方面的配合，使得本发明的竹纤维衬衫面料具有高强力、高湿模量、天然抗菌抑菌性，是集天然纤维与合成纤维的特点于一身的优质纤维；具有吸湿、透气、抗静电和容易纺织，穿着舒适；织物牢度高，不易变形；增强混纺竹纤维的衬衫面料的手感光滑度，且更易染色，染色后的立体感更强；采用绿色环保型生产工艺，纤维上无任何有害物质残留。
其中所述竹纤维的聚合度为400-500，结晶度为40；该竹纤维的纱线支数为32-60s；该竹纤维的捻系数为200-400，优选为350。
对上述衬衫面料进行性能测试：
(1)单位面积偏差率、色差等级、色牢度
将本发明的衬衫面料于60℃的清水中浸泡，待水温降至25℃室温时，再添加适量洗衣粉，搅拌均匀后浸泡12小时，结果显示本发明的衬衫面料的单位面积偏差率为3.0％，色差等级为4级，色牢度2-4级。
(2)悬垂性
将本发明的衬衫面料和市场上只含有竹纤维、棉织物的衬衫分别在同等条件下团皱，用相同的衣架在同一衣柜中悬挂，然后通过评分小组的评分结果得出，本发明的悬垂性较佳。
(3)力学强度测试
将本发明的衬衫面料裁剪成长1米，宽1厘米的布条，然后取同样的长度和宽度的只含有竹纤维、棉织物的面料布条，将这些布条分别打结后形成一根中间有节线的线绳，对此线绳的两端施加相反方向的张力，结果竹纤维先断裂，而后为棉织物，最后为本发明的混纺衬衫面料，表明本发明的竹纤维的混纺面料比单独的前述面料强度更高。通过仪器测试可得本发明衬衫面料的断裂强力≥200。
(4)保形性
本发明的竹纤维衬衫面料的水洗尺寸变化率(收缩率)：径向为2-4％，纬向为1-3％。
(5)抗静电性能
本发明的竹纤维衬衫面料的荷面密度：初始为0.65uc/m3，洗50次后为0.72uc/m3。静电半衰期：初始0.3s洗50次后0.3s。
(6)硬挺度
本发明的竹纤维衬衫面料的弯曲长度：径向为1.9cm，纬向为1.7cm。
(7)缓弹性能
本发明的竹纤维衬衫面料的折痕回复角：初始304度，洗15次后为260度。
(8)染色牢度
本发明的竹纤维衬衫面料的耐洗色牢度4-5级，耐热压色牢度为4-5级，耐光(日晒)牢度为4-5级；耐摩擦色牢度：干摩擦为4-5级，湿摩擦为3-4级。
(9)透气、透湿性能
本发明的竹纤维衬衫面料的透气量：176mm/s；透湿量11260g/m2.D。
(10)抗起球能力
本发明的竹纤维衬衫面料的抗起球能力为4级。
(11)甲醛、重金属铬含量的测定
本发明的竹纤维衬衫面料的甲醛含量≤65.0mg/kg，重金属铬含量≤23.0mg/kg。
本发明的竹纤维衬衫面料的生产工艺采用无毒的N-甲基吗啉-N-氧化物(NMMO)作为溶剂，科学实验表明，新溶剂NMMO的毒性低于酒精。生产过程中既无反应衍生物形成又无有害废弃物排出，不含对人体有害的化学残留物，是一款真正意义上的绿色环保衬衫面料，也适宜与其他纤维混纺，产生不同的效果，提高其附加值。可用于制作休闲服衬衫、连衣裙、床上用品、毛巾、浴巾、睡衣、汗衫、运动衣、袜子和婴幼儿服装等。
Claims (9)
1.一种竹纤维衬衫面料，其特征在于所述衬衫面料是由竹纤维、棉织物混纺而成，其中所述竹纤维占整个混纺纤维的重量比为7-15％。
2.根据权利要求1所述的竹纤维衬衫面料，其特征在于所述竹纤维占整个混纺纤维的重量比为8-13％。
3.根据权利要求2所述的竹纤维衬衫面料，其特征在于所述竹纤维的聚合度为400-500，结晶度为40。
4.根据权利要求2所述的竹纤维衬衫面料，其特征在于所述竹纤维的纱线支数为32-60s。
5.根据权利要求2所述的竹纤维衬衫面料，其特征在于所述竹纤维的捻系数为200-400。
6.根据权利要求5所述的竹纤维衬衫面料，其特征在于所述竹纤维的捻系数为350。
7.根据权利要求6所述的竹纤维衬衫面料，其特征在于所述衬衫面料的缩水率为径向2-4％，纬向为1-3％。
8.根据权利要求2所述的竹纤维衬衫面料，其特征在于所述衬衫面料的断裂强力≥200，抗起球能力为4级。
9.根据权利要求2所述的竹纤维衬衫面料，其特征在于所述衬衫面料的单位面积偏差率为3.0％，色差等级为4级，色牢度2-4级。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C05 | Deemed withdrawal (patent law before 1993) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20120704 |