CN102107337A - 一种车体牵枕缓组焊工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开的是一种车体牵枕缓组焊工艺，该车体牵枕缓包括由枕梁、牵引梁及车钩安装座组成，所述枕梁、牵引梁及车钩安装座均通过铝合金材料制作而成，其组焊步骤如下：(A）车钩安装座组装焊接步骤；（B）牵引梁和盖板组成的组焊步骤；（C）枕梁板组成组焊步骤；（D）总装工装上组装焊接步骤；将车钩安装座、牵引梁及枕梁放到总装工装上组装焊接，焊接完成后无需机加工保证平面度0.5mm,车钩安装面与空气弹簧安装面的垂直度≤1.5mm,车钩安装座中心到空气弹簧孔中心偏差≤±1mm。本发明解决了高速列车铝合金结构组焊，试验收集铝合金焊接参数，完善了铝合金焊接组焊工艺，防止了焊接后变形、材料放量尺寸的变化以及能够保证产品质量，降低生产成本和能源的浪费。

Description

一种车体牵枕缓组焊工艺

技术领域

本发明涉及一种铝合金组焊产品工艺，具体是涉及的是一种铝焊件三位一体的车体牵枕缓原料机加工、组焊工艺，属于产品制造工艺领域。

 

背景技术

铝合金具有质量轻、耐腐蚀、外观平整度好、容易制造复杂曲面、比强度高等优点，受到世界各国轨道变通业的重视。目前，我国轨道交通正面临着发展高速客车、地铁客车、轻轨列车以及高速重载货车，列车的轻量化是提高车速度的首选条件。铝合金材料可以减轻自重，减小运行中的阻力，降低能耗，增加载重，因此在世界各国铁道运输业得到了大力发展。根据国外车辆采用铝合金材料的使用情况，在强度、刚性满足安全要求的同时，使用铝合金可大大减轻机车车辆的自重，一般来说铝合金车辆比钢质车辆轻30％—50％。对于高速列车和双层列车，车辆的轻量化最有效的途径就是尽可能多地提高车辆的用铝比例。

全焊铝合金牵枕缓在达到使用寿命之后可以回收再利用，积极响应了当前国家提倡的节能减排号召。但目前我国在铝合金组焊产品工艺中，尤其是车体牵枕缓组焊工艺上全焊铝合金牵枕缓的工艺尚不完善，在工艺上明显存在繁杂、环节过多及操作不便等问题，增加了生产成本和能源的浪费，并且加之铝合金焊接容易产生气孔、变形、所以对于车辆重要部件的焊接件，必须采用良好的组装工艺及焊接工艺才能够保证产品质量。

 

发明内容

针对现有技术上存在的不足，本发明提供目的是在于提供一种防止焊接后变形、材料放量尺寸的变化以及能够保证产品质量的车体牵枕缓组焊工艺，降低生产成本和能源的浪费，完善铝合金焊接组焊工艺。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种车体牵枕缓组焊工艺，该车体牵枕缓包括由枕梁、牵引梁及车钩安装座组成，其特征在于，所述枕梁、牵引梁及车钩安装座均通过铝合金材料制作而成，其组焊工艺步骤如下：

(A）车钩安装座组装焊接步骤；通过铝合金材料型材完成车钩安装座组装焊接工艺，其完成后再机器加工，使其修复完善； 

（B）牵引梁和盖板组成的组焊步骤；牵引梁型材机加工完成牵引梁组焊后，在牵引梁加上盖板然后组装焊接；

（C）枕梁板组成组焊步骤；枕梁板组成组焊成枕梁后通过下平面机进行再加工；

（D）总装工装上组装焊接步骤；将车钩安装座、牵引梁及枕梁放到总装工装上组装焊接，焊接完成后无需机加工保证平面度0.5mm,车钩安装面与空气弹簧安装面的垂直度≤1.5mm,车钩安装座中心到空气弹簧孔中心偏差≤±1mm。

进一步的，上述步骤（D）中车钩安装座、牵引梁及枕梁放到总装工装上组装焊接步骤包括如下：（1）将车钩与牵引梁、枕梁与牵引梁进行定位焊；

（2）焊接车钩与牵引梁连接处的对接焊缝；对车钩与牵引梁连接处的四条对接焊缝进行预热，先内部焊接板端，后焊接外部板端，该外部的板端小于内部的板端；在每条焊缝焊完一道后翻转工装焊接下一条焊缝，焊接完成后，对焊缝进行清洁处理，并对与牵引梁下盖板相连接处的焊缝进行修磨处理；

（3）焊接牵引梁与枕梁连接处的焊缝；将牵引梁与枕梁连接处的焊缝用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将其位置进行抛光，然后焊接牵引梁与枕梁连接处的焊缝；

（4）焊接牵引梁下盖板与枕梁连接的对接焊缝；将牵引梁下盖板与枕梁连接的对接焊缝用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，预热后进行焊接，焊接每层时，两处焊缝交错进行焊接；

（5）组装加强板；将加强板组装后，对车钩及牵引梁进行固定，预热后对组装加强板产生的焊缝进行定位焊，然后翻转工装，对该焊缝要求封底焊接处进行封底焊接，再翻转工装在另一侧焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除；

（6）交错焊接加强板与牵引梁盖板处的焊缝；

（7）交错焊接加强板与车钩安装座处的焊缝；

（8）修磨清洁牵引梁型材与车钩连接的焊缝；待牵枕缓冷却后，吊出工装，对牵引梁型材与车钩连接的焊缝进行修磨清洁，预热后交错焊接，焊接完成后进行焊缝修磨清洁；

（9）最后对所有焊接接头及表面进行检查，需修磨、清洁的进行修磨、清洁，全部完成后调整工件外形尺寸。

本发明通过上述工艺步骤，解决了高速列车铝合金结构组焊，试验收集铝合金焊接参数，完善了铝合金焊接组焊工艺，防止了焊接后变形、材料放量尺寸的变化以及能够保证产品质量，降低生产成本和能源的浪费。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明；

      图1为本发明车体牵枕缓的结构示意图；

      图2为本发明的流程图；

   图3为本发明的枕梁翼板坡口示意图；

   图4为本发明的车钩安装座、牵引梁及枕梁放到总装工装上组装焊接步骤的流程图；

   图5为本发明的车钩与牵引梁连接处的结构示意图。

  

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

参见图1，本发明提供一种铝焊件三位一体的TC端车体牵枕缓组焊工艺，该车体牵枕缓包括由枕梁、牵引梁及车钩安装座组成。该枕梁上平面跟地板连接、下平面与转向架组装，枕梁两侧与两边边梁焊接，牵引梁在车辆运行中起到牵引的作用，车钩安装座上的安装孔与车钩组装，侧面与司机室组装。

在本实施例中，如图2所示，枕梁、牵引梁及车钩安装座均通过铝合金材料制作而成，其组焊步骤如下：

(A）车钩安装座组装焊接步骤；通过铝合金材料型材完成车钩安装座组装焊接工艺，其完成后再机器加工，使其修复完善；

（B）牵引梁和盖板组成的组焊步骤；牵引梁型材机加工完成牵引梁组焊后，在牵引梁加上盖板然后组装焊接；

（C）枕梁板组成组焊步骤；枕梁板组成组焊成枕梁后通过下平面机进行再加工；

（D）总装工装上组装焊接步骤；将车钩安装座、牵引梁及枕梁放到总装工装上组装焊接，焊接完成后无需机加工保证平面度0.5mm,车钩安装面与空气弹簧安装面的垂直度≤1.5mm,车钩安装座中心到空气弹簧孔中心偏差≤±1mm。

上述车体牵枕缓组焊工艺具体组焊如下：

1、车钩安装座组装焊接步骤，即车钩安装座组焊，其步骤如下：

①、用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，在工装上将两块车钩型材件及端板件组对，两板间均留2～3mm间隙，在焊缝端部加引弧板与熄弧板，两端及中间进行定位焊(定位焊长度20～40mm),注意保证型材面齐平（如不齐平，则在底部垫薄板调平）.在焊缝背面加不锈钢棒作为衬垫，用直磨机将定位焊焊缝两端打磨至平滑过渡，将焊缝表面打磨光滑，清除焊接产生的灰尘；预热后在焊缝的一侧打底焊，按顺序打底焊焊前两道。在另一侧焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除，使用十倍放大镜进行目测，如不合格需进一步打磨清根后再探伤，直到无缺陷，焊接顺序均为先中间后两边。

②、清除干净工件焊缝区域杂质、抛光后焊接第三道焊缝(预热至80-120℃，层间温度60-100℃)。翻转工装，清理另一侧焊缝表面污迹及焊缝表面杂质，使焊缝表面清洁并光滑过渡，打磨前在焊缝表面喷少许丙酮以冷却润滑铣刀头。清洁抛光进行焊接，确定焊缝清洁抛光后焊接第四道焊缝。

③、按顺序焊接其余剩下的焊缝，但需确定焊接前焊缝表面清洁并光滑过渡，并进行预热至80-120℃，层间温度60-100℃。焊接结束后，将盖面焊缝的表面进行修理打磨，如果发现缺陷，则进行修补，修补后用渗透探伤，直至无缺陷。(注意整个过程中工件表面的保护,不要有划伤现象。部分划伤可进行打磨修复，参照标准只要磨后厚度不低于板厚的公差值就可以),焊后要求先调修（调修温度控制在200℃内，平面度≤1.5mm），磨平焊缝后再做射线探伤。

2、枕梁板组成组焊，即枕梁组焊，其步骤如下:

（a）用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置附近30--50mm范围进行抛光，在枕梁工装上组装枕梁两型材、中间板及下盖板，组焊尺寸达到557mm，组装后对中间板进行定位焊，预热后在筋板一面进行定位焊，每段定位焊长30-40mm,共两段（注意两型材上下平面度及两侧孔位的同心度），翻转工装180°，调整下盖板和枕梁间的焊缝间隙，注意下板面的平面度。在下板与枕梁型材间***8片4mm厚不锈钢板来控制焊缝间隙，然后在左右型材与下板之间进行定位焊，在焊缝端部加引弧板与熄弧板，每段50-100mm，间隔300mm左右，两端定位焊自引弧板起弧。须预热至80-120℃，将定位焊两端打磨至平滑过渡，焊缝表面打磨光滑。翻转工装180°按相同的方法对下盖板与型材、下盖板与中间板定位焊，（用直磨机将定位焊焊缝两端打磨至平滑过渡，将焊缝表面打磨光滑，清除焊接产生的灰尘）。为防止后续变形大，做3mm反变形，吊起工件，在工装上垫垫板，再用F钳夹紧工件，在枕梁中间及两端用直尺及3mm垫板检测。

（b）焊接中间板与型材之间的K型坡口焊缝打底焊，再焊接中间板与下盖板之间的K型坡口焊缝打底焊；一侧焊接完成后翻转工装按照同样顺序焊接另一侧焊缝打底焊，两侧完成后再焊接中间板与下盖板焊缝。在另一面焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除，使用十倍放大镜进行目测(如不合格需进一步打磨清根后再目测，直到无缺陷)，清除工件焊缝区域杂质、抛光后预热焊接第二道焊缝。在每道焊缝焊接前必须清理焊缝表面污迹及焊缝表面杂质，使焊缝表面清洁并光滑过渡，焊缝打磨前在焊缝表面喷少许丙酮以冷却润滑铣刀头，清洁抛光进行焊接。同样的方法，在确保每层焊缝清洁、光滑过渡的基础上焊接其余剩下几道焊缝进行对称焊接。

值得一提的是，在焊接结束后需对焊缝的起、收弧处进行修磨及保证焊缝的清洁度；且焊前必须预热80℃--120℃，保证焊接时层间温度保持在60℃--100℃。焊接结束后，对焊缝起收弧处进行修磨，经检验人员确认合格后，方能合上枕梁上板。

（c）用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光。 将枕梁的上板盖上及压紧装置吊装在原工装上，用卷尺测量两端距离，保证上板对中，注意上板面的平面度。在上板与枕梁型材间***4～5片1～2mm厚不锈钢板来控制焊缝间隙，焊缝间隙调整均匀后压紧，然后在左右型材与上板之间进行定位焊，在焊缝端部加引弧板与熄弧板，每段50-100mm，间隔300mm左右，两端定位焊自引弧板起弧。须预热至80-120℃，将定位焊两端打磨至平滑过渡，焊缝表面打磨光滑。

（d）打磨定位焊接头两端至平滑过渡，确保定位焊焊缝表面光滑，抛光清洁后在工装上焊接枕梁。首先预热打底焊14mm的上板，再打底焊接20mm的下板，按焊接顺序每焊接一道焊缝翻转一次工装焊接另一侧焊缝，在14mm板侧焊接完成后，逐层焊接20mm板（注意4条焊缝焊接方向一致，焊接时控制层间温度，时刻保证温度在工艺要求范围内）。焊接每层焊缝时都必须保证上道焊缝的清洁及表面光滑程度，在焊接过程中出现断弧现象，需对断弧点进行打磨，使得焊缝表面光滑、清洁后再焊接(在实际操作过程中可根据实际变形的情况来调整整体的焊接顺序)。另焊接每层焊缝时都必须保证上道焊缝的清洁及表面光滑程度。

  （e）按照下列要求检测用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光。在平台上组装四块板，补强板表面与枕梁表面平齐，侧面与枕梁端部齐平，在焊缝端部加引弧板与熄弧板，中间进行定位焊(定位焊长度20～40mm).对定位焊焊缝处30-50mm范围进行修磨后,在焊缝背面加不锈钢棒作为衬垫，用弯曲铝条顶住不锈钢棒固定住。预热至80℃-120℃后在焊缝的一侧打底焊，按顺序打底焊焊前两道。在另一侧焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除，使用十倍放大镜进行目测(如不合格需进一步打磨清根后再目测，直到无缺陷)。

枕梁翼板坡口加工要求(如图3所示):

①双面坡口角度α1＝α2＝50～51°；

②钝边厚度b=0.5～1mm；

③坡口沿板厚方向不对称允许偏差｜m-n｜≤1mm。

（f）清除工件焊缝区域杂质、抛光后焊接第三道焊缝(预热至80-120℃，层间温度60-100℃)。清理焊缝表面污迹及焊缝表面杂质，使焊缝表面清洁并光滑过渡，打磨前在焊缝表面喷少许丙酮以冷却润滑铣刀头。清洁抛光后焊接第四道焊缝。在保证焊缝表面清洁并光滑过渡的基础上，按照焊接顺序焊接后面的焊缝(注意温度的控制，板材表面的保护)。焊接结束后，将盖面焊缝的表面进行修理打磨，如果发现缺陷，则进行修补，修补后用渗透探伤，直至无缺陷，最后清理焊接灰尘调整工件外形。磨平后做射线探伤。

（g）用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，在枕梁的一面用样板划线进行定位，装夹完成后对四块筋板进行定位焊，焊接顺序按图示。然后如图示焊接板与型材之间的K型坡口焊缝打底焊，预热后进行定位焊，最后焊接筋板与型材之间的打底焊（定位焊位置需预热至80-120℃，每段定位焊长20-40mm。用直磨机将定位焊焊缝两端打磨至平滑过渡，将焊缝表面打磨光滑，清除焊接产生的灰尘）。在另一侧焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除，使用十倍放大镜进行目测(如不合格需进一步打磨清根后再目测，直到无缺陷)。

（h）清除工件焊缝区域杂质、抛光后焊接第二道焊缝(预热至80-120℃，层间温度60-100℃)。将焊缝表面污迹及焊缝表面，使焊缝表面清洁并光滑过渡，打磨前在焊缝表面喷少许丙酮以冷却润滑铣刀头。清洁抛光后焊接第三、四道焊缝。在保证焊缝表面清洁并光滑过渡的基础上，按照焊接顺序焊接后面的焊缝(注意温度的控制)。打磨焊接接头，清理焊接灰尘调整工件外形。 焊接完成后对焊缝进行修磨，使焊缝端部成圆角，具体标准参照焊缝修磨标准，修磨后将工件转至枕梁调修平台进行调修（控制调修温度在200℃以内，保证枕梁上表面平面度≤1mm/m(不含焊缝余高），宽度方向平面度最大2mm/m）。磨平后做超声波探伤，合格后转至机加工。

（i）用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，将过线槽组装在枕梁上，按图纸组对过线槽法兰并进行定位焊，将定位焊两端打磨至圆滑过渡，然后按照焊接参数焊接过线孔与枕梁之间的角焊缝；最后对焊缝进行修磨、清洁。

（j）使用打胶枪对法兰及枕梁型材之间5mm间隙进行打胶，注意控制打胶的量。完成后对部件进行清洁工作,最后由检验人员进行确认,测量（法兰只要求一端段焊，另一端打胶连接）。过线槽组装后，在平台上安装内螺纹套、在枕梁两端安装空簧进气口村套。

3、牵引梁组焊，其步骤为: （ⅰ）、用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，首先在牵引梁焊缝下部安装永久垫板，通过 F钳夹紧，需先加热后再点固，定位焊长度40-60mm左右，间隔300mm左右，注意两工件需夹紧点固，定位焊修磨光滑、清洁。在工装上组装牵引梁型材与腹板，在腹板下垫垫块，调整使腹板与纵向梁水平，在焊缝两端加引弧板和熄弧板，两端定位焊在引弧板与熄弧板处起弧，定位焊长度50-100mm左右，间隔300mm左右，共6段焊缝，定位焊时也需先在焊接位置周围进行预热。实芯焊丝：ER5087 Φ1.2。

 （ⅱ）、打磨定位焊接头两端至平滑过渡，定位焊焊缝表面光滑， 在工装上焊接牵引梁，每焊接一道焊缝翻转一次工装焊接另一侧焊缝，在8mm板侧焊接完成后，逐层焊接16mm板（预热至80-120℃，层温60-100℃）。焊接每层焊缝时都必须保证上道焊缝的清洁及表面光滑程度。实芯焊丝:ER5087 Φ1.6。

（ⅲ）、焊接结束后，将盖面焊缝的表面分别进行修磨清洁，如果发现缺陷，则进行修补，修补后用渗透探伤，直至无缺陷。对组件进行调修，调修温度控制在200℃以下，保证牵引梁上表面平面度≤2mm，腹板垂直度≤1mm，两腹板平行度≤1mm，调修完成后在内部点固使用支撑定位，点固时需加热，对点固有缺陷的地方再进行打磨(注意工件表面的保护,不要有划伤现象)。完成后转入机加工工序。

4、车钩安装座、牵引梁及枕梁放到总装工装上组装焊接步骤，即TC端总成组焊步骤如下（参见图4）:

（1）、将车钩与牵引梁、枕梁与牵引梁进行定位焊；用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，在工装上将车钩安装座、牵引梁及枕梁组对安装；此时，注意保证三者中心在同一直线上，车钩的垂直度及车钩与枕梁下平面的高度差。组对工艺尺寸中心距2687mm（放量6mm）。将车钩与牵引梁、枕梁与牵引梁进行定位焊，每段定位焊长40mm左右，定位焊时将板厚大于8mm处预热至80-120℃，此后将定位焊两端打磨至平滑过渡，焊缝表面打磨光滑，保证焊缝清洁。

（2）、焊接车钩与牵引梁连接处的对接焊缝；对车钩与牵引梁连接处的四条对接焊缝进行预热，先内部焊接16mm板端，后焊接外部8mm板端。在每条焊缝焊完一道后翻转工装焊接下一条焊缝(顺序如图5所示)。在焊接第一对接焊缝1和第三焊缝3时，方向应相反，同样方法焊接第二对接焊缝2和第二对接焊缝4。在每层焊缝焊接时是先焊接8mm对接焊缝，直至8mm对接焊缝焊接完成后，再逐层焊接16mm板，焊接完成后，对焊缝进行清洁处理，并对与牵引梁下盖板相连接处的焊缝进行修磨处理。

（3）、焊接牵引梁与枕梁连接处的焊缝；在牵引梁与枕梁连接处上端的两处焊缝的杂质及油污进行清洁、抛光（共8处），预热后交错的焊接两处焊缝，注意层间温度控制；直至焊接完8mm处的焊缝后，再逐层焊接16mm板，但要求在焊接每处焊缝时一道完成（注意加引及熄弧板），焊接完成后对焊缝进行修磨、清洁处理。

（4）、焊接牵引梁下盖板与枕梁连接的对接焊缝；用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，预热后焊接牵引梁与枕梁连接处的两处对接焊缝，要求每层焊缝尽量一道完成。焊接每层时，两处焊缝交错进行焊接（注意两端部要封底，中间加焊接垫板）。

（5）组装加强板；首先用丙酮擦拭图示四处表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，将加强板组装后，对车钩及牵引梁用F钳固定，防止焊接变形。预热后对四处焊缝进行定位焊，然后翻转工装，对四处焊缝要求封底焊接处进行封底焊接(注意中间要求加永久性垫板)，再翻转工装在另一侧焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除，使用十倍放大镜进行目测(如不合格需进一步打磨清根后再目测，直到无缺陷)。

（6）交错焊接加强板与牵引梁盖板处的焊缝；清除干净工件焊缝区域杂质、抛光后确定焊接温度满足工艺要求后，交错焊接加强板与牵引梁盖板处的焊缝。

（7）交错焊接加强板与车钩安装座处的焊缝；清除干净工件焊缝区域杂质、抛光后确定焊接温度满足工艺要求后，交错焊接加强板与车钩安装座处的焊缝，先预热后反面打底焊接，翻转工件，清根确认合格后再按WPS焊接顺序焊接剩下焊缝。焊接完成后对焊缝端部进行修磨及清洁处理(尤其需加强注意控制车钩安装在焊接过程中的变形)。

（8）修磨清洁牵引梁型材与车钩连接的焊缝；待牵枕缓冷却后，吊出工装，对牵引梁型材与车钩连接的焊缝进行修磨清洁，预热后交错焊接，焊接完成后进行焊缝修磨清洁。将盖面焊缝的表面进行修理打磨，如果发现缺陷，则进行修补，修补后用渗透探伤，直至无缺陷(注意整个过程中工件表面的保护,不要有划伤现象。部分划伤可进行打磨修复，参照标准只要磨后厚度不低于板厚的公差值就可以)

（9）最后对所有焊接接头及表面进行检查，需修磨、清洁的进行修磨、清洁，全部完成后调整工件外形尺寸。在调形过程中，只允许加热焊缝，温度不允许超过200℃，调形过程中注意牵枕缓表面的保护，保证要求:⑴车钩安装面与枕梁空簧安装面的垂直度≤2mm（只允许上翘）；⑵车钩安装座中心与枕梁两空气弹簧孔中心偏差±1mm；⑶TC车一位端牵枕缓长度2681(﹢2/－1)；⑷车钩板关于枕梁横向中心线对称度±1.5，TC一位端车钩板两侧司机室连接面平面度分别为1mm。

（10）将工件吊装在平台上，用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，调整好后按图划线焊接T型槽（注意：T型槽焊接为连续焊）及支架（两种支架只在苏州线一位端牵枕缓中有，杭州线没有）。在枕梁两端按图纸点固焊接垫板（垫板超出2.5mm，注意焊接垫板与工件要贴紧，点固长度为大致为10-20mm.）,将焊缝及周边打磨干净。翻转工件，用丙酮擦拭工件表面杂质、油污并将焊缝位置进行抛光，按图划线焊接支撑板将焊缝及周边打磨干净。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定                                               

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Claims (7)

1. 一种车体牵枕缓组焊工艺，该车体牵枕缓包括由枕梁、牵引梁及车钩安装座组成，其特征在于，所述枕梁、牵引梁及车钩安装座均通过铝合金材料制作而成，其组焊工艺步骤如下：

(A）车钩安装座组装焊接步骤；通过铝合金材料型材完成车钩安装座组装焊接工艺，其完成后再机器加工，使其修复完善；

（B）牵引梁和盖板组成的组焊步骤；牵引梁型材机加工完成牵引梁组焊后，在牵引梁加上盖板然后组装焊接；

（C）枕梁板组成组焊步骤；枕梁板组成组焊成枕梁后通过下平面机进行再加工；

（D）总装工装上组装焊接步骤；将车钩安装座、牵引梁及枕梁放到总装工装上组装焊接，焊接完成后无需机加工保证平面度0.5mm,车钩安装面与空气弹簧安装面的垂直度≤1.5mm,车钩安装座中心到空气弹簧孔中心偏差≤±1mm。

2. 根据权利要求1所述的一种车体牵枕缓组焊工艺，其特征在于，所述步骤（A）中的车钩安装座组装焊接步骤为：

①将焊缝位置进行抛光，在工装上将两块车钩型材件及端板件组对，两板间均留2～3mm间隙，在焊缝端部加引弧板与熄弧板，两端及中间进行定位焊,在焊缝背面加不锈钢棒作为衬垫，用直磨机将定位焊焊缝两端打磨至平滑过渡；预热后在焊缝的一侧打底焊，按顺序打底焊焊前两道;在另一侧焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除；

②清除干净工件焊缝区域杂质、抛光后焊接第三道焊缝和焊接第四道焊缝。

3.③按顺序焊接其余剩下的焊缝，但需确定焊接前焊缝表面清洁并光滑过渡，并进行预热；焊接结束后，将盖面焊缝的表面进行修理打磨；

根据权利要求1所述的一种车体牵枕缓组焊工艺，其特征在于，所述步骤（B）中的牵引梁组焊步骤为：

（ⅰ）在工装上组装牵引梁型材与腹板，在腹板下垫垫块，调整使腹板与纵向梁水平，在焊缝两端加引弧板和熄弧板，两端定位焊在引弧板与熄弧板处起弧；

（ⅱ）打磨定位焊接头两端至平滑过渡，定位焊焊缝表面光滑， 在工装上焊接牵引梁，每焊接一道焊缝翻转一次工装焊接另一侧焊缝；

（ⅲ）焊接结束后，将盖面焊缝的表面分别进行修磨清洁，如果发现缺陷，则进行修补，修补后用渗透探伤，直至无缺陷。

4. 根据权利要求1所述的一种车体牵枕缓组焊工艺，其特征在于，所述步骤（B）中的枕梁板组成组焊步骤如下：

（a）在枕梁工装上组装枕梁两型材即左右型材、中间板及下盖板，组装后对中间板进行定位焊，预热后在筋板一面进行定位焊，翻转工装180°，调整下盖板和枕梁间的焊缝间隙，然后在左右型材与下板之间进行定位焊，在焊缝端部加引弧板与熄弧板，两端定位焊自引弧板起弧；再翻转工装180°按相同的方法对下盖板与型材、下盖板与中间板定位焊；

（b）焊接中间板与型材之间的K型坡口焊缝打底焊，再焊接中间板与下盖板之间的K型坡口焊缝打底焊；一侧焊接完成后翻转工装按照同样顺序焊接另一侧焊缝打底焊，两侧完成后再焊接中间板与下盖板焊缝；焊接结束后，对焊缝起收弧处进行修磨，经检验合格后，合上枕梁上板；

（c）在左右型材与枕梁上板之间进行定位焊，在焊缝端部加引弧板与熄弧板，两端定位焊自引弧板起弧;

（d）打磨定位焊接头两端至平滑过渡，确保定位焊焊缝表面光滑， 抛光清洁后在工装上焊接枕梁;

（e）在平台上组装四块筋板，补强板表面与枕梁表面平齐，侧面与枕梁端部齐平，在焊缝端部加引弧板与熄弧板，中间进行定位焊，预热后在焊缝的一侧打底焊，在另一侧焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除;

（f）在枕梁的一面用样板划线进行定位，装夹完成后对四块筋板进行定位焊，焊接板与型材之间的K型坡口焊缝打底焊，预热后进行定位焊，最后焊接筋板与型材之间的打底焊；

（g）清除工件焊缝区域杂质、抛光后焊接焊缝, 焊接完成后对焊缝进行修磨，使焊缝端部成圆角, 修磨后将工件转至枕梁调修平台进行调修;

(h) 将过线槽组装在枕梁上，对过线槽法兰并进行定位焊，将定位焊两端打磨至圆滑过渡，然后按照焊接过线孔与枕梁之间的角焊缝;

（i）使用打胶枪对法兰及枕梁型材之间4～7mm间隙进行打胶, 过线槽组装后，在平台上安装内螺纹套、在枕梁两端安装空簧进气口村套。

5. 根据权利要求1所述的一种车体牵枕缓组焊工艺，其特征在于，上述步骤（D）中车钩安装座、牵引梁及枕梁放到总装工装上组装焊接步骤包括如下：

（1）将车钩与牵引梁、枕梁与牵引梁进行定位焊；

（2）牵引梁与焊接车钩以及枕梁连接处的对接焊缝；对对接焊缝进行预热，先内部焊接板端，后焊接外部板端，该外部的板端小于内部的板端；在每条焊缝焊完一道后翻转工装焊接下一条焊缝，焊接完成后，对焊缝进行清洁、修磨处理；

（3）焊接牵引梁下盖板与枕梁连接的对接焊缝；将牵引梁下盖板与枕梁连接的对接焊缝进行抛光，预热后进行焊接，焊接每层时，两处焊缝交错进行焊接；

（4）组装加强板；将加强板组装后，对车钩及牵引梁进行固定，预热后对组装加强板产生的焊缝进行定位焊，然后翻转工装，对该焊缝要求封底焊接处进行封底焊接，再翻转工装在另一侧焊缝根部处用旋转锉进行焊缝清根，直至未熔合部分全部清除；

（5）交错焊接加强板与牵引梁盖板、车钩安装座处的焊缝；

（6）修磨清洁牵引梁型材与车钩连接的焊缝；待牵枕缓冷却后，对牵引梁型材与车钩连接的焊缝进行修磨清洁，预热后交错焊接，焊接完成后进行焊缝修磨清洁；

（7）最后对所有焊接接头及表面进行检查，需修磨、清洁的进行修磨、清洁，全部完成后调整工件外形尺寸。

6. 根据权利要求1至5任意一项所述的一种车体牵枕缓组焊工艺，其特征在于，所述焊接前的预热温度均为80～120℃，层间温度60～100℃。

7. 根据权利要求1至5任意一项所述的一种车体牵枕缓组焊工艺，其特征在于，在每道焊缝焊接前需清理焊缝表面污迹及焊缝表面杂质，使焊缝表面清洁并光滑过渡，焊缝打磨前在焊缝表面喷少许丙酮以冷却润滑铣刀头。

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