CN102059776B - 负荷开关上壳体模具 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种负荷开关上壳体模具，包括设在注塑机体底升降支承平台上的定芯底模，以及位于定芯底模上方具有模腔的左模具体、右模具体，左模具体、右模具体上对称设有半注塑口，左模具体设在注塑机体的左固定支承体上，右模具体设在注塑机体上可左右移动的右支承体上，左模具体上设有可拆卸的左模头，右模具体上设有可拆卸的右模头，在左模具体、右模具体合模后，左模头、右模头相互配合并在左模具体、右模具体以及定芯底模之间形成完整的注塑腔；左模具体上方还设置有可上下升降的升降平台，升降平台的下端面设置有第二模头，只要更换不同模头便可生产不同型号负荷开关上壳体，而不再需要更换整套模具，降低了生产成本，同时也提高了生产效率。

Description

负荷开关上壳体模具
技术领域
本发明涉及一种模具，具体涉及一种制造六氟化硫负荷开关壳体的负荷开关上壳体模具。
背景技术
负荷开关壳体的制作过程是通过将六氟化硫融化后注塑到注塑机内的模具型腔内注塑成型，但由于负荷开关的规格多种多样，每次注塑一个负荷开关壳体就需要更换一种模具。而由于不同客户需要不同的负荷开关壳体，因此在生产时，需要不断的更换不同的模具进行注塑，现有技术中的一个模具只是对应一个型号的负荷开关壳体，因而在生产另一种型号的负荷开关壳体时，需要更换整个模具，极为的不方便，导致生产效率低下，且生产成本高，造成人力物力资源的浪费。
发明内容
针对上述技术问题，本发明的目的是提供一种便于更换的负荷开关上壳体模具，其能够根据需要方便的更换模具中的模头来生产另一种型号的负荷开关上壳体，其提高了生产效率，降低了生产成本。
实现本发明的技术方案如下：
负荷开关上壳体模具，包括设置在注塑机体的底升降支承平台上的定芯底模，以及位于定芯底模上方具有模腔的左模具体、右模具体，左模具体、右模具体上对称设置有半注塑口，在左模具体、右模具体合模后，两个半注塑口构成一个完整的注塑口，所述左模具体设置在注塑机体的左固定支承体上，右模具体设置在注塑机体上可以左右移动的右支承体上，左模具体上设置有可拆卸的左模头，右模具体上设置有可拆卸的右模头，在左模具体、右模具体合模后，左模头、右模头相互配合并在左模具体、右模具体以及定芯底模之间形成完整的注塑腔；所述左模具体上方还设置有可上下升降的升降平台，升降平台的下端面设置有第二模头。
进一步地，所述第二模头位于左模头的正上方，在需要更换上第二模头注塑另一负荷开关上壳体时，只要先将左模头、右模头均拆卸取下，在通过控制升降平台将其下面的第二模头放下并正好卡设在左模头的位置，此时再将左模具体、右模具体进行合模即可注塑另一型号的负荷开关上壳体。
所述左模具体、右模具体为对称设置，因而左模具体上的左模头、右模具体上的右模头也为对称设置，这样才能满足注塑负荷开关上壳体的要求。
进一步地，所述左模具体一侧固定设置有定位销，与左模具体相对的右模具体一侧设置有与定位销相配合的定位孔。这样在左模具体与右模具体合模到一起时，能够对右模具体进行定位，不让右模具体因移动而脱模，保证在注塑过程中左模具体、右模具体的稳定合模。
进一步地，所述左模具体、右模具体上分别设置有多个散热孔，这样在负荷开关上壳体注塑成型后，模腔内的热量通过散热通孔向外进行散热，从而使负荷开关上壳体很快的冷却下来。
进一步地，所述左模具体上端面开设有圆弧槽，圆弧槽的横截面为半圆弧形状，所述左模头采用螺栓固定在圆弧槽内，在需要更换左模头时，只要拧下螺栓便可将其取下。
进一步地，所述右模具体上端面开设有圆弧槽，圆弧槽的横截面为半圆弧形状，所述右模头采用螺栓固定在圆弧槽内，在需要更换右模头时，只要拧下螺栓便可将其取下；在左、右模具体合模后，所述左模具体上端面的圆弧槽与右模具体上端面的圆弧槽形成一个完整的圆形槽。
采用上述方案，在需要注塑由左模头、右模头的模腔形状的负荷开关上壳体时，将左模头、右模头通过螺栓分别固定在左模具体的圆弧槽、右模具体的圆弧槽内，再将定芯底模上升到位，左模具体、右模具体合模，此时的两个半注塑口构成一个完整的注塑口，并由此向注塑型腔内进行注塑；而在需要注塑具有第二模头的模腔形状的负荷开关上壳体时，不需要再更换整套模具，而只需要将左模头、右模头拆卸下来，在通过控制升降平台将第二模头放下并正好卡设在左模具体上的圆弧槽内，在右模具体向左模具体靠拢合模后，右模具体上的圆弧槽正好与左模具体上的圆弧槽相互配合并将第二模头紧紧的卡在两个圆弧槽之间，此时便可从由两个半注塑口构成的注塑口向注塑型腔内进行注塑。本发明只需要更换不同模头便可实现生产不同型号负荷开关上壳体，而不再需要更换整套模具，降低了生产成本，同时也提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
附图中，1为底升降支承平台，2为定芯底模，3为左模具体，4为右模具体，5为半注塑口，6为左固定支承体，7为右支承体，8为左模头，9为右模头，10为升降平台，11为第二模头，12为定位销，13为定位孔，14为散热孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
参见图1所示，负荷开关上壳体模具，包括设置在注塑机体的底升降支承平台1上的定芯底模2，以及位于定芯底模2上方具有模腔的左模具体3、右模具体4，左模具体3、右模具体4上对称设置有半注塑口5，左模具体、右模具体为对称设置，左模具体3设置在注塑机体的左固定支承体6上，右模具体4设置在注塑机体上可以左右移动的右支承体7上，左模具体上设置有三个可拆卸的左模头8，右模具体上设置有三个可拆卸的右模头9，在左模具体、右模具体合模后，左模头、右模头相互配合并在左模具体、右模具体以及定芯底模之间形成完整的注塑腔；左模具体上方还设置有可上下升降的升降平台10，升降平台的下端面设置有第二模头11，第二模头位于左模头的正上方，便于第二模头***左模具体上的圆弧槽内。
左模具体右侧两端分别固定设置有定位销12，而与左模具体相对的右模具体的左侧两端设置有与定位销相配合的定位孔13。左模具体、右模具体上分别设置有多个散热孔14。左模具体上端面开设有圆弧槽，左模头采用螺栓固定在圆弧槽内。右模具体上端面开设有圆弧槽，右模头采用螺栓固定在圆弧槽内。
下面简述一下本发明的更换过程：在需要注塑由左模头、右模头的模腔形状的负荷开关上壳体时，将三个左模头、三个右模头通过螺栓分别固定在左模具体的三个圆弧槽、右模具体的三个圆弧槽内，再将定芯底模上升到位，后左模具体、右模具体合模，此时左模具体、右模具体上的两个半注塑口组合构成一个完整的注塑口，便可通过注塑口向由左模具体、右模具体、左模头、右模头以及定芯底模组成的注塑腔内添加注塑原料，在注塑成型冷却后，将定芯底模下降，右模具体向右移动与左模具体脱模，从而便可将注塑成型的负荷开关上壳体取下；而在需要注塑具有第二模头的模腔形状的负荷开关上壳体时，只需要将左模头、右模头拆卸下来，在通过控制升降平台将第二模头放下并卡设在左模具体上的圆弧槽内，在右模具体向左模具体靠拢合模后，右模具体上的圆弧槽正好与左模具体上的圆弧槽相互配合形成一个整圆形槽并将第二模头紧紧的卡在两个圆弧槽之间，此时便可从由两个半注塑口构成的注塑口向注塑型腔内进行注塑，同样注塑成型并冷却后，下降定芯底模、右移右模具体，取下负荷开关上壳体。
以上实施方式不是对本发明的限制，本发明保护的范围包括但不限于以上实施方式，任何在本发明的基础上进行的改进都属于本发明保护的范围。

Claims (7)

1.负荷开关上壳体模具，其特征在于：其包括设置在注塑机体的底升降支承平台上的定芯底模，以及位于定芯底模上方具有模腔的左模具体、右模具体，左模具体、右模具体上对称设置有半注塑口，所述左模具体设置在注塑机体的左固定支承体上，右模具体设置在注塑机体上可以左右移动的右支承体上，左模具体上设置有可拆卸的左模头，右模具体上设置有可拆卸的右模头，在左模具体、右模具体合模后，左模头、右模头相互配合并在左模具体、右模具体以及定芯底模之间形成完整的注塑腔；所述左模具体上方还设置有可上下升降的升降平台，升降平台的下端设置有第二模头。
2.根据权利要求1所述的负荷开关上壳体模具，其特征在于：所述第二模头位于左模头的正上方。
3.根据权利要求1所述的负荷开关上壳体模具，其特征在于：所述左模具体、右模具体为对称设置。
4.根据权利要求1所述的负荷开关上壳体模具，其特征在于：所述左模具体一侧固定设置有定位销，与左模具体相对的右模具体一侧设置有与定位销相配合的定位孔。
5.根据权利要求1所述的负荷开关上壳体模具，其特征在于：所述左模具体、右模具体上分别设置有多个散热孔。
6.根据权利要求1所述的负荷开关上壳体模具，其特征在于：所述左模具体上端面开设有圆弧槽，所述左模头采用螺栓固定在圆弧槽内。
7.根据权利要求1所述的负荷开关上壳体模具，其特征在于：所述右模具体上端面开设有圆弧槽，所述右模头采用螺栓固定在圆弧槽内。
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