CN101411971B - 组合模粉体模压式造粒机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种造粒机械，具体讲为一种组合模粉体模压式造粒机。该造粒机多被制药打锭、食品造粒、催化剂成型和陶瓷等行业的静压制微粒等工艺所采用。该造粒解决了现有的对辊模压式造粒机的脱模问题。该造粒机包括表面均布有凹模的相对设置的环模、转轴、机架、脱粒铲、电机及减速器，其特征在于每侧环模中至少包括一组大、小环模，同侧的大、小环模间隙配合，每组的大、小环模外表面的凹模相邻设置并形成半粒型；一侧的大环模与相对侧的小环模为对模，小环模与另一侧的大环模为对模；小环模内圈的直径与转轴外径相适配并固装在转轴上；大环模内径大于转轴直径，两者之通过部分齿啮和，大环模通过两只限位轮及对模的小环模定位。

Description

组合模粉体模压式造粒机
技术领域
本发明涉及一种造粒机械，具体讲是一种模压式造粒机。该造粒机多被制药打锭、食品造粒、催化剂成型和陶瓷等行业的粉体造粒和防止粉尘污染等工艺所采用。
背景技术
现有的此类粉体造粒方式可分为对辊模压式造粒、辊压破碎式造粒和挤出式造粒三种。其造粒方式分别如下。
对辊模压式造粒，用一对表面对称、均布半粒形凹模的辊子，在等速、相对的转动中把经料斗填入凹模的粉状物料经凹模的闭合压缩成颗粒。由平贴在辊子表面的铲刀帮助脱模。对辊模压式造粒是直接造粒，因此具有工序少、处理量大、颗粒的形状多样、密实、规整、设备的投入和能耗均低等优势。但由于不能保证凹模内粒料完全脱出，从而使凹模内残留的物料越压越实，造成清除工作十分困难。由于此类故障的发生率偏高，造成本方法在实际生产中很难被采用。
于是产生了辊压破碎式造粒和挤出式造粒这两种间接的造粒方法。
辊压破碎式造粒，采用一对光面辊子先把粉料压成片状饼块，再把饼块破碎、筛分、过粗的物料再破碎、筛分，过细的物料则再压片、破碎、筛分。如果需要球形颗粒，须再经过整型处理。
挤出式造粒只适用于可以添加粘合剂的粉料。此法是把粉料与粘 合剂捏合好后，经机械挤压从多孔模具的孔中排出，经切粒、表面干燥和后续干燥，获短柱型颗粒。如需球形颗粒。须再经过整型处理。
破碎式和挤出式两种造粒方式均为间接式造粒。因生产工序多，需要较多的设备投入和人力、动力的消耗，增大了生产成本，而且限制了颗粒的形状和质量。但因其生产过程相对可靠，长期以来一直是此类造粒的主要方式。
发明内容
本发明要提供一种即能保留对辊模压式造粒的优点，又能使压制好的颗粒可靠脱模的造粒方案。
本发明的目的是通过以下方式实现：
一种组合模粉体模压式造粒机，它包括表面均布有凹模的相对设置的环模、转轴、机架、脱粒铲、电机及减速器，其特征在于每侧环模中至少包括一组大、小环模，同侧的大、小环模间隙配合，每组的大、小环模外表面的凹模相邻设置并合成半粒型；一侧的大环模与相对侧的小环模为对模，小环模与另一侧的大环模为对模；小环模内圈的直径与转轴外径相适配并固装在转轴上；大环模内径大于转轴直径，两者之间通过部分齿啮合，大环模通过两只限位轮及对模的小环模定位。
大、小环模的径向模宽相等，大、小环模的径差略小于一个径向模宽。
大、小环模的轴向模宽相等均略小于凹模直径，大、小环模外周 面的两侧均匀设置两圈凹模，两圈凹模错位排列。
转轴外表面设有与大、小环模相配合的外齿圈，小环模的内圈轴向设有几个凸键与转轴的外齿圈相配合定位，转轴表面的外齿圈与小环模的内圈留有空齿，大环模的内齿圈与转轴的外齿圈部分啮合。
转轴的外齿圈，大环模的内齿圈均采用矩形直齿结构。
大环模与转轴之间通过过渡齿圈配合，过渡齿圈和小环模的内圈均通过键固装在转轴上，大环模的内齿圈与过渡齿圈部分齿啮合。
过渡齿圈与大环模的内齿圈均采用矩形直齿结构。
每侧同组中的大、小环模上的凹模均为1/4粒型。
粒型为椭球形、球刑或多面体结构。
脱粒铲成梳形，分为长齿和短齿，倾斜安装在大、小环模的底部，其长齿与短齿的前端分别与小、大环模的外表面相贴。
本发明中每组采用两只不同直径的环形模具于闭合点组成半粒形凹模，与对模的错位环形模具在闭合点形成闭合的完整粒形凹模，从而完成凹模的造粒，随凹模的旋转，造出的粒料离开对模的闭合点，未脱模的粒料留在凹模内。又由于同侧一组中的环形模具的直径差形成了大、小环形模具的运动轨迹的差异，而径向打开半粒形凹模，未脱模的粒料只能留在1/4凹模里。又由于在大、小环形模具的下部设有脱粒铲，其强制力可使粒料与模具完全分离。
本发明的环形模具的1/4凹模设计，解决了粒料的脱模问题，改进了原来1/2凹模生产过程中脱粒难的问题。粒料不仅留在凹模内的机率减小，而且脱模也变得十分可靠。
本发明的粉体模压式造粒机，保留了现有对模辊压造粒的优点，同时又解决了直接压缩造粒的脱模问题，大大的简化了造粒生产的工艺过程，使造粒生产优质、高效、低耗、简捷并可靠。
附图说明
图1为现有的对辊模压造粒机的对辊结构示意图。
图2为本发明的结构原理图。
图3为本发明环行模具与转轴的另一种配合方式示意图。
图中1、2转轴，3、4凹模，5、7小环模，6、8大环模，9、10、11、12限位轮，13、14、15、16脱粒铲，17过渡齿圈，18键。

Claims (10)

1.一种组合模粉体模压式造粒机，它包括表面均布由凹模的相对设置的环模、转轴、机架、脱粒铲，电机及减速器，其特征在于每侧环模中至少包括一组大、小环模，同侧的大、小环模间隙配合，每组的大、小环模外表面的凹模相邻设置并合成半粒型；一侧的大环模与相对侧的小环模为对模，小环模与另一侧的大环模为对模；小环模内圈的直径与转轴外径相适配并固装在转轴上；大环模内径大于转轴直径，两者之间通过部分齿啮和，大环模通过两只限位轮及对模的小环模定位。
2.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于所述大、小环模的径向模宽相等，大、小环模的径差略小于一个径向模宽。
3.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于所述大、小环模的轴向模宽相等，均略小于粒料直径；大、小环模外周面的两侧均匀设置两圈凹模，两圈凹模错位排列。
4.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于所述转轴外表面设有与大、小环模相配合的外齿圈，小环模的内圈，轴向设有3～5个凸键与转轴的外齿圈相配合定位，大环模的内齿圈与转轴的外齿圈部分齿啮合。
5.根据权利要求4所述的造粒机，其特征在于所述转轴的外齿圈，大环模的内齿圈均采用矩形直齿结构。
6.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于所述大环模与转轴之间通过过渡齿圈配合，过渡齿圈和小环模的内圈均通过键固装在转轴上，大环模的内齿圈与过渡齿圈部分齿啮合。
7.根据权利要求6所述的造粒机，其特征在于所述过渡齿圈与大环模的内齿圈均采用矩形直齿结构。
8.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于所述的每侧同组中的大、小环模上的凹模均为1/4粒型。
9.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于所述的粒型为椭球形，球形或多面体结构。
10.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于所述脱粒铲呈梳形，分为长齿和短齿，倾斜安装在大、小环模的底部，其长齿与短齿的前端分别与大、小环模的外表面相贴。
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