CN101275617A - 流体填充式减振装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种流体填充式减振装置(10)及其制造方法，其中，通过缩径处理，使外筒状安装构件(14)在由外筒状安装构件(14)的锥状筒部(54，56)形成的外装配部从外部装配到环状套筒(28)上。径向向内突出的配合突起(60)形成在外筒状安装构件(14)的内周面上，而具有比配合突起(60)的突出高度大的厚度的密封橡胶层(64)形成为覆盖外筒状安装构件(14)的内周面，并且配合突起(60)被密封橡胶层(64)覆盖。配合突起(60)的位置和突出高度被布置成：在预处理过程中，防止另一个外筒状安装构件进入锥状筒部的大直径开口中。

Description

流体填充式减振装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种适于基于填充其内部的非压缩性流体的流动作用发挥减振效果的流体填充式减振装置。更具体地，本发明涉及一种可适用于车辆发动机支座等的流体填充式减振装置及其制造方法。

背景技术

作为设计成安装在构成振动传递***的部件之间的减振联接体或减振支撑体，在现有技术中已知基于密封在内部的非压缩性流体的如共振效应等流动作用而发挥减振效果的流体填充式减振装置。

专利文献1(美国专利No.7,044,455)中公开的该类型的流体填充式减振装置具有：第一金属安装构件，其被锚定到主橡胶弹性体的中央部分；以及筒状的第二金属安装构件，其相对于主橡胶弹性体的外周面从外部牢固地装配。利用如此设计的流体填充式减振装置，可以通过将第二安装构件布置成覆盖在主橡胶弹性体的外周面上开口的袋状部来形成流体室。

为了确保通过覆盖袋状部的开口而形成的流体室的流体密封性，典型地，采用以下配置。也就是说，通过硫化将装配套筒粘合到主橡胶弹性体的外周面上。此外，通过硫化将密封橡胶层粘合到第二安装构件的内周面上。在将第二安装构件装配到装配套筒的外部之后，使组件经受缩径加工处理，以在装配套筒和第二安装构件之间夹压密封橡胶层。

第二安装构件的另一个有利的设计是：第二安装构件是具有锥角的锥形筒状，使得第二安装构件可以被迅速地装配到装配套筒的外部。

然而，本发明人进行的研究已经表明：在使用具有这类锥形筒状的第二安装构件时，在将密封橡胶层硫化成形到第二安装构件的内周面上的过程中容易出现问题。

具体地，为了执行密封橡胶层到第二安装构件上的硫化成形，需要在密封橡胶层的硫化成形之前，使第二安装构件本身经受例如清洗处理、鼓风(blasting)处理、和/或化学膜处理(磷酸锌电镀处理)等预处理。在这些处理过程中，为了提高处理效率，通常的做法是将多个第二安装构件集中在一起，同时对它们进行预处理。作为具体的例子，可将若干打的第二安装构件一起放置在单个筐(basket)中；以筐为单位进行传送、在处理液中浸泡、清洗等处理。

这样，当通过将多个第二安装构件放入单个筐中来处理第二安装构件时，由于装配部具有上述锥形筒状，因此，装配部的小直径端可能嵌合在另一个第二安装构件的大直径开口中。当两个安装构件这样嵌合在一起时，将不能在它们的相互嵌合的部分上进行清洗、膜形成或其它处理。固有问题是：在随后的密封橡胶层的硫化成形中，未处理部分容易导致粘合缺陷。

特别地，处理后，难以简单地通过肉眼检查来评价在第二安装构件上进行的预处理的质量。

而且，由于使多个第二安装构件在被放入单个筐中的状态下经受预处理，因此，在处理过程中，可能将处理前没有嵌合在一起的装配部嵌合在一起；并且在处理后，处理过程中嵌合在一起的第二安装构件可能分开。因此，在处理前后简单地确定第二安装构件是否嵌合在一起将不可能给出足够的可靠性和确定性。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种具有新型构造的流体填充式减振装置，由此可以确保外筒状装配部的预处理以及覆盖外筒状装配部的密封橡胶层的形成时的高度可靠性。本发明的另一个目的是提供一种制造流体填充式减振装置的新方法。

可以根据本发明的以下方式中的至少一种获得本发明的上述和/或任选目的。可以以任何可能的任选组合来采用本发明的各方式中所使用的以下方式和/或元件。

本方面的一个方面提供一种流体填充式减振装置，其包括：内安装构件，其可固定到将以减振方式连结的其中一个部件；主橡胶弹性体，其被粘合到内安装构件；环状套筒，其被粘合到主橡胶弹性体的外周面上；外筒状安装构件，其被安装到将以减振方式连结的另一个部件，外筒状安装构件被从外部装配到环状套筒上，使得由外筒状安装构件流体密封地覆盖设置在主橡胶弹性体上的袋状部的开口，从而形成填充有非压缩性流体的流体室；以及密封橡胶层，其被布置在将外筒状安装构件和环状套筒固定在一起的部分处；其中，外筒状安装构件相对于环状套筒的外装配部由外筒状安装构件的锥状筒部形成，锥状筒部从其大直径开口从外部组装到环状套筒上，并且通过缩径处理固定到环状套筒；径向向内突出的配合突起形成在外筒状安装构件的内周面上，而具有比配合突起的突出高度大的厚度的密封橡胶层形成为覆盖外筒状安装构件的内周面，并且配合突起被密封橡胶层覆盖，以及，在外筒状安装构件的锥状筒部内，在密封橡胶层已经形成之前并且在外筒状安装构件被固定到环状套筒上之前，将配合突起的位置和突出高度布置成防止另一个外筒状安装构件进入到锥状筒部的大直径开口中。

在根据本发明的流体填充式减振装置的结构中，形成为在锥状筒部的内周面上径向向内突出的配合突起将防止另一个外筒状安装构件进入锥状筒部的大直径开口，从而提高预处理的处理效率。这样，即使在多个外筒状安装构件已经被放入单个筐中，并且在该状态下对外筒状安装构件同时进行预处理的情况下，也可以对已经被放入单个筐中的所有多个外筒状安装构件可靠地进行预处理。

更具体地，即使一个外筒状安装构件的小直径端嵌合在另一个外筒状安装构件的大直径开口中，该外筒状安装构件的小直径端也会撞到已经形成在大直径开口附近的配合突起，从而防止它进一步嵌合在其中。因此，该嵌合最终不会绕整个圆周产生线性接触或平面接触，而是代替地，通过配合突起的存在保持大致点接触，而在没有配合突起的传统设计中会产生这种线性接触或平面接触。结果，可以基本上消除由于相互嵌合导致的不易预处理的区域，并且除去处理前后检查这种相互嵌合的步骤的需要。

因此，在本发明的流体填充式减振装置中，可以有利地避免预处理之后通过硫化成形形成的密封橡胶层粘合时的粘合缺陷问题。这使得可以以高度可靠性进行外筒状安装构件的预处理，并且形成覆盖外筒状安装构件的密封橡胶层。

在本发明的一个优选形式中，由于密封橡胶层比配合突起的突出高度要厚，因此，当密封橡胶层形成为覆盖外筒状安装构件的内周面时，配合突起将被密封橡胶层覆盖。这样，在外筒状安装构件的预处理之后，处于被密封橡胶层覆盖状态的外筒状安装构件的内周面可以具有类似于没有配合突起的平滑圆筒形状。由此，可以避免当其上形成有密封橡胶层的外筒状安装构件的锥状筒部从大直径端被从外部装配到环状套筒上时，如配合突起被卡(catch)在环状套筒上等问题。

在本发明的另一个优选形式中，通过压制形成外筒状安装构件，并且通过对锥状筒部进行压制形成配合突起。从而，可以有利地制造外筒状安装构件，该外筒状安装构件具有布置在其锥状筒部上、并且从锥状筒部的内周面径向向内突出的配合突起。在本发明中，也可以利用通过例如卷曲和熔接平板等其它加工方法制造的外筒状安装构件。

在本发明的又一个优选形式中，至少一个配合突起为多个配合突起，并且配合突起形成在外筒状安装构件的中心轴线的两侧的在径向上彼此相对的位置。尽管只有少量配合突起，但是该配置可以有效地防止另一个外筒状安装构件嵌合在锥状筒部的大直径开口中。例如，通过在径向相对位置设置一对配合突起，可以在使任何单个配合突起的突出高度最小化的同时有效地防止外筒状安装构件彼此嵌合。形成单独一对或多对配合突起都是可接受的。在形成多对配合突起的情况下，两个相邻的配合突起的沿圆周方向的间隔距离设定可以是相同的或不同的。

在本发明的又一个优选形式中，锥状筒部包括不同锥角的多个锥状部，并且位于大直径开口处的部分构成具有最大锥角的大锥状部，而配合突起形成在大锥状部。该配置可以有利地防止另一个外筒状安装构件嵌合在锥状筒部的大直径开口中，并且可以增大沿外筒状安装构件的轴向形成配合突起的位置的选择范围。

具体地，在锥状筒部具有不变的锥角的情况下，为了防止另一个外筒状安装构件嵌合在锥状筒部的大直径开口中，必须使配合突起位于紧靠锥状筒部的大直径侧的开口端附近。然而，在锥状筒部包括上述不同锥角的多个锥状部，并且其大直径开口处的部分构成具有最大锥角的大锥状部的情况下，可以在大锥状部的轴向的任何位置处形成配合突起。这样，不必使配合突起位于紧靠开口端附近，从而可以选择配合突起形成的位置。结果，配合突起可以形成在避开外筒状安装构件相对于环状套筒的外装配部的位置，从而可以有利地避免如由位于外筒状安装构件相对于环状套筒的外装配部中的配合突起所引起的流体室的流体密封性降低等问题。而且，在将外筒状安装构件牢固地装配到环状套筒上的状态下，在形成两个流体室的情况下，应该在环状套筒的外周面和外筒状安装构件的内周面之间布置为了形成使这两个流体室相互连通的孔通路的孔通路部件，作为另一个部件。也就是说，在外筒状安装构件被牢固地装配到环状套筒上的状态下，如果另一个部件被布置在环状套筒的外周面和外筒状安装构件的内周面之间，则可以在避开该部件的位置形成配合突起，并且可以有利地避免在将外筒状安装构件固定到环状套筒的过程中该部件的破损。为了实现该优点，可优选在外筒状安装构件中的位于袋状部的开口并且覆盖袋状部的位置形成配合突起。

当采用上述配置时，配合突起优选位于大锥状部的小直径端。这样，可以使配合突起的突出高度最小化，并且使密封橡胶层的厚度尺寸最小化。这里，“形成配合突起的大锥状部的小直径端”不应该被解释为仅限于外筒状安装构件中的大锥状部的小直径侧的端部边缘，而是还包括沿轴向从外筒状安装构件中的大锥状部的小直径侧的端部边缘延伸一定距离的区域，即“小直径侧的端部附近”区域。

在本发明的又一个优选形式中，一旦外筒状安装构件被牢固地装配到环状套筒上，外筒状安装构件的锥状筒部就具有直的圆筒形状。对于该配置，如果外筒状安装构件通过压配合被安装到筒状支架中，使得外筒状安装构件可以经由该支架被安装到减振连结的另一个部件上，则可以有利地确保外筒状安装构件对筒状支架的压配合力。

在本发明的又一个优选形式中，采用以下配置：环状套筒被布置在内安装构件的径向外侧，在与轴线垂直的方向上该环状套筒与该内安装构件之间具有给定的距离，由主橡胶弹性体使环状套筒和内安装构件在与轴线垂直的方向上连接；至少一个袋状部为一对袋状部，该对袋状部位于沿与轴线垂直的方向的相对位置、并且在主橡胶弹性体的外周面上开口，而环状套筒具有位于内安装构件的与轴线垂直的方向上的两侧上的一对窗口部，使得袋状部通过环状套筒的各自的窗口部在外周面上开口；外筒状安装构件被从外部组装到环状套筒上，然后，通过缩径处理被固定到环状套筒，使得由外筒状安装构件流体密封地覆盖环状套筒的窗口部，从而提供位于内安装构件的与轴线垂直的方向上的两侧的相对位置的一对流体室。

本发明的另一个方面提供一种内部密封有非压缩性流体的流体填充式减振装置的制造方法，该方法包括以下步骤：

制备减振装置单元，该减振装置单元包括：内安装构件，其被粘合到主橡胶弹性体的中央部；环状套筒，其被粘合到主橡胶弹性体的外周面；以及至少一个袋状部，其在环状套筒的外周面上开口；

制备外筒状安装构件，使该外筒状安装构件具有：外装配部，其适于被固定到环状套筒上，并且具有带锥角的锥状筒部；以及配合突起，其在外筒状安装构件的内周面上径向向内突出，使外筒状安装构件经受用于在其上形成密封橡胶层的预处理，对用于分别安装在单独的流体填充式减振装置中的多个外筒状安装构件同时进行该预处理，使得配合突起防止一个外筒状安装构件的小直径端部嵌合在另一个外筒状安装构件的大直径开口中；

用具有比配合突起的突出高度大的厚度的密封橡胶层涂覆外筒状安装构件的内周面，使得配合突起被密封橡胶层覆盖；

将外筒状安装构件从外部组装到减振装置单元上，使得外筒状安装构件的锥状筒部从其大直径端被组装到环状套筒上，并且经受缩径处理，从而被固定到环状套筒，使得袋状部的开口被外筒状安装构件覆盖；以及

用密封橡胶层流体密封外筒状安装构件和环状套筒之间的界面，该密封橡胶层覆盖外筒状安装构件的内周面。

根据流体填充式减振装置的该制造方法，即使在对用于分别安装在单独的流体填充式减振装置中的多个外筒状安装构件同时进行为了形成覆盖外筒状安装构件的密封橡胶层的预处理的情况下，已经形成在外筒状安装构件的内周面上且径向向内突出的配合突起将防止一个外筒状安装构件的小直径端嵌合在另一个外筒状安装构件的大直径开口中。这样，可以对所有多个外筒状安装构件可靠地进行预处理。结果，可以确保外筒状装配部的预处理以及覆盖外筒状装配部的密封橡胶层的形成时的高度的可靠性。

预处理之后，覆盖外筒状安装构件的内周面的密封橡胶层被布置成覆盖已经形成在外筒状安装构件的内周面上的配合突起。这可以避免当外筒状安装构件被从外部组装到环状套筒上时，配合突起被卡在环状套筒上的问题。

附图说明

从以下参考附图对优选实施例的说明中，本发明的上述和/或其它目的特征和优点将变得更加明显，在附图中，用相同的附图标记表示相同的元件，其中：

图1是沿着图2的线1-1截取的流体填充式减振装置的纵剖视图，该流体填充式减振装置是根据本发明的一个实施例的发动机支座构造形式；

图2是沿着图1的线2-2截取的剖视图；

图3是图1的发动机支座的外筒状安装构件的立体图；

图4是图3的外筒状安装构件的俯视图；

图5是图3的外筒状安装构件的侧视图；

图6是沿着图4的线6-6截取的剖视图；

图7是图3的外筒状安装构件的配合突起的放大截面图；

图8是粘合有密封橡胶层和隔膜的外筒状安装构件的俯视图；

图9是沿着图8的线9-9截取的剖视图；

图10是由密封橡胶层覆盖的配合突起的放大截面图；

图11是用于说明外筒状安装构件的配合突起与另一个外筒状安装构件的小直径端接触的状态的图。

具体实施方式

图1和图2示出作为根据本发明的实施例的流体填充式减振装置的车辆发动机支座10。该发动机支座10具有以下结构：用作内安装构件的金属内轴构件12和用作外筒状安装构件的金属外筒状构件14被定位成相互间隔开，并且内轴构件12和外筒状构件14由主橡胶弹性体16连接。内轴构件12被安装到车辆的动力设备上，而外筒状构件14被安装到车辆车体上，从而在车体上提供动力设备的减振支撑。在图1中的垂直方向与垂直方向大致对准的取向下安装本实施例的发动机支座10。在这里，垂直方向原则上是指图1中的垂直方向。

更具体地，内轴构件12包括具有实心的小直径棒状的支撑轴部18。安装固定部20在支撑轴部18的轴向上端处一体地形成，沿垂直方向以直线延伸。锥状部22设置在支撑轴部18的轴向中间部分。支撑轴部18的位于该锥状部22的轴向下方的部分构成小直径部24，而支撑轴部18的位于该锥状部22的轴向上方的部分构成大直径部26。

用作环状套筒并且具有薄壁大直径圆筒状的金属套筒28被布置在内轴构件12的外部，并且在径向上与内轴构件12间隔预定距离的状态下被定位成与内轴构件12大致同轴。在该金属套筒28中形成位于从轴向中心向上偏心的位置处的台肩部30；位于该台肩部30的轴向下方的部分构成小直径部32，而位于轴向上方的部分构成大直径部34。一对窗口部36，36形成在金属套筒28的轴向中间部分，位于沿着径向中心线的相对部分中。在本实施例中，每一个窗口部36的开口延伸大约等于一半圆周以下的长度。

具有上述结构的内轴构件12和金属套筒28被定位成内轴构件12从金属套筒28的轴向上端处的开口***金属套筒28中。通过这样相对于金属套筒28定位内轴构件12，金属套筒28将被定位成在径向上与内轴构件12间隔开的状态下环绕内轴构件12的整个小直径部24。此外，在这样相对于金属套筒28定位内轴构件12的情况下，内轴构件12的安装固定部20将被定位成从金属套筒28轴向向上突出，而小直径部24的轴向下端将被定位在金属套筒28的轴向中间部分，并且不会到达金属套筒28的轴向下端。

主橡胶弹性体16被布置在已经以该位置关系布置的内轴构件12和金属套筒28的径向相对面之间。通过主橡胶弹性体16使内轴构件12和金属套筒28在与轴线垂直的方向上弹性连接。该主橡胶弹性体16整体上具有圆块状。内轴构件12的小直径部24和锥状部22被***到主橡胶弹性体16中，使其从主橡胶弹性体16的上端面的中央沿着中心轴线延伸。小直径部24和锥状部22在它们的外周面处被硫化粘合到主橡胶弹性体16。另外，金属套筒28与主橡胶弹性体16的外周面重叠，并且被硫化粘合到主橡胶弹性体16的外周面。也就是说，在本实施例中，主橡胶弹性体16采取用作包含内轴构件12和金属套筒28的减振装置单元的一体硫化成形品38的形式。

在主橡胶弹性体16中，构成向下开口的大直径圆锥状袋状部的圆形凹部40形成在轴向下端面的中央，构成在外周面开口的袋状部的凹部42形成在内轴构件12的两侧的轴向中间部分。这一对凹部42，42分别形成有大约等于一半圆周以下的圆周长度，并且具有朝向开口端沿轴向的开口宽度逐渐增大的扩展轮廓。它们被定位成经由形成在金属套筒28中的一对窗口部36，36在外周面开口。沿与一对凹部42，42的相对方向垂直的方向布置弹性连结内轴构件12和金属套筒28的一对连结部44，44。一对凹部42，42中的每一个都从主橡胶弹性体16的轴向中央部轴向向上偏心预定程度，使得每个凹部42的轴向下壁部比其轴向上壁部厚。

此外，如图3～图6中的单一部件所示，本实施例的外筒状构件14是具有底壁46和周壁48的大直径的大致圆筒状。特别地，在本实施例中，在底壁46的中央部分形成大直径通孔50，并且在大直径通孔50的边缘处一体地形成轴向向下突出的保持筒部52。

因此，在本实施例中，周壁48被构造成直径在轴向的整个长度上从底壁46侧朝着开口逐渐增加的锥状筒部。特别地，在本实施例中，周壁48由第一锥状部54和第二锥状部56组成，该第一锥状部54位于朝向底壁46一侧，该第二锥状部56具有比第一锥状部54大的锥角，并且其小直径端与第一锥状部54的大直径端连接。具体地，在本实施例中，如图7所示，构成锥状筒部的周壁48由具有不同锥角的多个锥状部组成(具有锥角α1的第一锥状部54，以及具有锥角α2的第二锥状部56，其中，α2＞α1)，并且构成大直径端的开口部的第二锥状部56构成大锥状部。

径向向内突出的配合突起60形成在外筒状构件14的周壁48的内周面58上。特别地，在本实施例中，一对配合突起60形成在外筒状构件14的中心轴线的两侧的在径向上相对的位置。

配合突起60在外筒状构件14上的轴向形成位置是周壁48的内径尺寸比其小直径端的外径尺寸大，即比周壁48的最小外径尺寸大的轴向位置。通过在该轴向位置形成配合突起60，可以防止另一个外筒状构件14嵌合在周壁48的大直径开口中。如图7所示，本实施例的配合突起60形成在第二锥状部56的小直径端。

当看外筒状构件14的沿轴向的投影时，配合突起60的突出高度是以下尺寸：配合突起60的远端位于周壁48的小直径端的开口的外边缘的径向内侧。通过形成具有该突出高度的配合突起60，可以防止另一个外筒状构件14嵌合在周壁48的大直径开口中。如图7所示，本实施例的配合突起60形成有以下突出高度：当看外筒状构件14的沿轴向的投影时，配合突起60的远端位于稍微超过周壁48的小直径端的开口的外边缘的径向内侧。

外筒状构件14的基本形状优选由通过使平板经受例如深拉或冲压等压力加工而制成的压制装配部组成；之后，进行如弯曲处理等压力加工以约束周壁48的外周面并且形成配合突起60。

如图8和图9所示，上述外筒状构件14具有作为柔性膜的隔膜62，该隔膜62由薄橡胶膜形成，并且被布置在已经形成在底壁46中的大直径通孔50中。隔膜62的外周缘部被硫化粘合到保持筒部52，由此，由隔膜62流体密封形成在外筒状构件14的底壁46中的大直径通孔50。隔膜62被安装成具有允许容易变形的一定的松弛量。

另外，周壁48的内周面58被具有比配合突起60的突出高度大的厚度尺寸的薄密封橡胶层64覆盖，使得配合突起60被密封橡胶层64覆盖。本实施例的密封橡胶层64与隔膜62一体形成。

从外筒状构件14的一个轴向端部将该外筒状构件14从外部装配到主橡胶弹性体16的一体硫化成形品38。对这个轴向端部，即被定位在金属套筒28的大直径部34的径向外侧的第二锥状部56进行360度径向压缩的缩径处理或其它处理，由此将该第二锥状部56牢固地固定到大直径部34。特别地，在本实施例中，外筒状构件14的周壁48在被从外部装配到金属套筒28的大直径部34时具有直的圆筒状外形。应该注意，第一和第二锥状部54，56提供了外筒状构件14的外装配部。

在本实施例中，在这样将外筒状构件14从外部装配到金属套筒28的大直径部34的情况下，形成在外筒状构件14上的配合突起60将位于凹部42的开口部处。

通过如上所述将外筒状构件14从外部装配到金属套筒28上，内轴构件12将被布置成挤入外筒状构件14的开口中，由此内轴构件12和外筒状构件14被同轴设置。

此外，在以上述方式将外筒状构件14从外部装配到金属套筒28上的情况下，金属套筒28的轴向下端面将被定位成抵靠外筒状构件14的底壁，从而相对于外筒状构件14沿轴向定位金属套筒28。密封橡胶层64在压缩状态下被置于金属套筒28和外筒状构件14的牢固的装配面之间，也就是说，密封橡胶层64在压缩状态下被置于金属套筒28和外筒状构件14被固定在一起的部分处。

此外，通过如上所述将外筒状构件14从外部装配到金属套筒28上，将由主橡胶弹性体16流体密封外筒状构件14的大直径开口，从而形成构成位于外筒状构件14的底部分的主橡胶弹性体16和隔膜62的相对面之间的，并且填充有非压缩性流体的流体室的流体室66。作为被密封的流体，可以使用例如水、亚烷基二醇、聚亚烷基二醇、硅油、或它们的任何混合物；在基于经由后述的连通流路84的流体的共振效应有效地实现减振作用方面，优选使用具有0.1Pa·s以下粘度的低粘性流体。

整体上为大致圆板状的分隔构件68被布置成通过流体室66沿与轴线垂直的方向延伸。通过使薄圆板状覆盖装配部72与厚圆板状分隔装配部70的上表面重叠而形成该分隔构件68。分隔装配部70的外周缘和覆盖装配部72的外周缘在密切接触的状态下重叠，并且在外筒状构件14的底壁46和主橡胶弹性体16的外周缘的轴向下端面之间被保持夹紧，由此分隔构件68被布置成容纳在隔膜62和主橡胶弹性体16的相对面之间。

通过这样将分隔构件68布置在隔膜62和主橡胶弹性体16的相对面之间，已经形成在隔膜62和主橡胶弹性体16的相对面之间的流体室66被分隔构件68分成上部和下部。这样，在分隔构件68的上侧，形成主流体室74，其中，该主流体室74的壁的一部分由主橡胶弹性体16构成，并且当输入振动时，该主流体室74基于主橡胶弹性体16的弹性变形引起压力脉动；而在分隔构件68的下侧，形成副流体室76，其中，该副流体室76的壁的一部分由隔膜62构成，并且该副流体室76基于隔膜62的变形容易地容许容积变化。

在分隔装配部70中形成在外周面上开口并且沿圆周方向延伸大约等于四分之三圆周长度的槽78。由外筒状构件14流体密封该槽78的开口。结果，形成通过分隔构件68的外周部沿圆周方向延伸并且一个圆周端部通过连通开口80与主流体室74连接，而另一个圆周端部通过连通开口82与副流体室76连接的连通流路84，从而容许流体通过连通流路84在主流体室74和副流体室76之间流动。在本实施例中，调整连通流路84的流路长度和流路截面积，使得基于通过连通流路84流动的流体的共振效应，发挥对与发动机振动对应的低频率范围的振动的高衰减效果。

此外，朝上开口的圆形中央凹部86形成在分隔装配部70的中央部分，并且该中央凹部86的开口被覆盖装配部72覆盖。具有预定厚度的圆板状的可动橡胶板88被收容在该中央凹部86内。比中央部分厚的环状支撑部90形成在该可动橡胶板88的外周缘，并且环状支撑部90在分隔装配部70和覆盖装配部72之间被保持夹紧。从而，可动橡胶板88在允许其中央部分经受预定量的轴向弹性变形的状态下被定位在中央凹部86内。

多个通孔92设置在由分隔装配部70和覆盖装配部72形成的中央凹部86的上下壁部中。借由这些通孔92，主流体室74和副流体室76内的流体压力被施加到安装在中央凹部86内的可动橡胶板88的上表面和下表面上。然后，通过可动橡胶板88的基于施加到可动橡胶板88的上表面上的主流体室74的流体压力和施加到可动橡胶板88的下表面上的副流体室76的流体压力之间的差的弹性变形，通过中央凹部86以及分别形成在分隔装配部70和覆盖装配部72中的通孔92，在主流体室74和副流体室76之间产生与可动橡胶板88的弹性变形程度大致对应的流体流动，从而减轻并吸收主流体室74中的压力脉动。

特别地，在本实施例中，当输入如隆隆声或阻塞噪声等高频率、小振幅的振动时，可以基于可动橡胶板88的弹性变形有利地吸收或减轻主流体室74的合成的压力脉动；而当输入如发动机振动等低频率、大振幅的振动时，通过可动橡胶板88与中央凹部86的内表面的接触限制可动橡胶板88的弹性变形程度，从而在主流体室74内引起有效的压力脉动。

此外，由于外筒状构件14被从外部装配到金属套筒28上，由外筒状构件14流体密封地覆盖金属套筒28的窗口部36，36，由此，一对凹部42，42的开口被外筒状构件14覆盖，并且形成构成填充有非压缩性流体的流体室、位于沿径向的中心线的相对位置的一对工作流体室94。该对工作流体室94填充有与填充流体室66的非压缩性流体类似的非压缩性流体。

筒状孔构件96被定位在外筒状构件14和金属套筒28的沿与轴线垂直的方向的相对面之间。该筒状孔构件96具有大致筒状，其圆周长度等于至少半个圆周(在本实施例中，其圆周长度大约等于四分之三圆周)，并且由如合成树脂或金属等硬质材料制成。筒状孔构件96的内径尺寸稍大于金属套筒28的小直径部32的外径尺寸，而筒状孔构件96的外径尺寸大约等于金属套筒28的大直径部34的外径尺寸。而且，筒状孔构件96通过从小直径部32开始轴向向上滑动到金属套筒28的外部上而被安装到金属套筒28。在这样将筒状孔构件96安装到金属套筒28的情况下，筒状孔构件96的上端部将伸出到窗口部36中，从而被定位在窗口部36的轴向中间部分。此外，筒状孔构件96的下端部将被定位成抵靠外筒状构件14的底壁46，并且其整个圆周在金属套筒28的小直径部的开口边缘和外筒状构件14的周壁48之间被保持夹紧。

此外，沿圆周方向延伸并且在外周面上开口的槽98形成在筒状孔构件96中。该槽98的一端经由贯通槽98的底壁部的通路孔100与一个工作流体室94连接，而槽98的沿圆周方向的另一端经由贯通槽98的底壁部的通路孔102与另一个工作流体室94连接。该槽98被外筒状构件14的周壁48流体密封地覆盖，从而形成使一对工作流体室94相互连通并且沿着外筒状构件14的周壁48的内周面58延伸的孔通路104。在本实施例中，调整孔通路104的通路长度和通路截面积，使得基于通过一对工作流体室94，94之间的孔通路104流动的流体的共振效应，发挥对如发动机振动等低频率振动的高衰减效果。

在本实施例中，当筒状孔构件96被从外部装配到金属套筒28的外部时，使金属套筒28经受如360度径向压缩等初步缩径处理，从而对主橡胶弹性体16施加预压缩。结果，在主橡胶弹性体16的硫化成形过程中，可以减轻或消除在主橡胶弹性体16中产生的拉伸应力，并且可以提高主橡胶弹性体16的承载能力和耐久性。

未示出的筒状安装支架被从外部装配到具有上述结构的发动机支座10的外筒状构件14的周壁48上。然后，借助于由贯通形成在安装固定部20中的安装孔106的螺栓(未示出)固定到未示出的动力设备的内轴构件12的安装固定部20，安装带有安装的筒状安装支架的发动机支座10，而外筒状构件14经由安装支架被固定到车辆的车体，从而在车体上为动力设备提供减振支撑。在本实施例中，在一对工作流体室94，94的相对的径向与车辆的前后方向大致对准的情况下，发动机支座10被安装在车辆上。

在以上述方式将发动机支座10安装在车辆上的情况下，当沿大致垂直方向穿过内轴构件12和外筒状构件14输入振动时，在主流体室74和副流体室76之间将产生相对的压力差。因此，在沿大致垂直方向穿过内轴构件12和外筒状构件14输入的振动是如发动机振动等低频率、大振幅的振动的情况下，将基于通过连通流路84流动的流体的共振效应产生高衰减效果。作为选择，在沿大致垂直方向穿过内轴构件12和外筒状构件14输入的振动是如隆隆声噪音等高频率、小振幅的振动的情况下，将基于可动橡胶板88的弹性变形吸收或减轻主流体室74中的压力脉动，从而基于低弹簧作用产生振动绝缘效果。

此外，在以上述方式将发动机支座10安装在车辆上的情况下，当沿大致水平方向(车辆的大致前后方向)穿过内轴构件12和外筒状构件14输入振动时，将在一对工作流体室94，94之间产生压力差。因此，在沿大致水平方向(车辆的大致前后方向)穿过内轴构件12和外筒状构件14输入的振动是如发动机振动等低频率、大振幅的振动的情况下，将基于通过孔通路104流动的流体的共振效应产生高衰减效果。

现在将讨论具有上述结构的发动机支座10的制造方法。首先，使平板经受如深拉或冲压等压力加工，以制造出外筒状构件14的基本形状，即包括周壁48、底壁46和保持筒部52的形状。然后，从径向外侧对外筒状构件14的周壁48的第二锥状部56的小直径端施力，以使第二锥状部56的小直径端处的沿着径向中心线的相对位置处的部分径向向内突出，并且形成配合突起60，60，从而形成具有预定形状的外筒状构件14。

这样制造的多个外筒状构件14被聚集在单个筐中，并且使这些外筒状构件14同时经受用于形成覆盖内周面58的密封橡胶层64的预处理。

在本实施例中，如图11所示，一对配合突起60，60已经形成在外筒状构件14的第二锥状部56的小直径端的内周面58上。由于该另一个外筒状构件14的小直径端将与已经形成在第一个外筒状构件14的第二锥状部56中的一对配合突起60，60接触，因此，将防止另一个外筒状构件14的小直径端嵌合在第一个外筒状构件14的大直径开口中。

然后，预处理过的外筒状构件14被设置在成形模具中，并且密封橡胶层64在硫化成形的同时被粘合到内周面58。隔膜62的外周缘也在硫化成形的同时被粘合到保持筒部52。在该处理过程中，密封橡胶层64比配合突起60的突出高度大，这样，在密封橡胶层64被形成为覆盖外筒状构件14的内周面58的情况下，配合突起60将被密封橡胶层64覆盖。

如上所述的附着有密封橡胶层64和隔膜62的外筒状构件14被牢固地固定到已经安装有筒状孔构件96的主橡胶弹性体16的一体硫化成形品38上，使得外筒状构件14从其大直径开口端被从外部组装在该一体硫化成形品38上。然后，使外筒状构件14经受360度径向压缩等缩径处理。在含有将被密封在内部的非压缩性流体的槽内进行该牢固固定操作，使得在牢固固定外筒状构件14和金属套筒28的同时实现内部的非压缩性流体的密封。

因此，在具有上述结构的发动机支座10中，可以可靠地进行为了形成覆盖外筒状构件14的密封橡胶层64的预处理。这使得可以有利地避免在预处理之后的硫化成形的密封橡胶层64的粘合过程中出现粘合缺陷。结果，可以进行外筒状构件14的预处理，由此使外筒状构件14上的密封橡胶层64以高可靠性形成。

而且，由于配合突起60被密封橡胶层64覆盖，因此，当外筒状构件14被从外部装配到金属套筒28上时，可以有利地避免配合突起60被挂在金属套筒28上。

在本实施例中，由压制装配部形成外筒状构件14，通过使具有基本形状的压制装配部经受压力加工形成配合突起60，由此可以有利地制造在内周面58上形成有配合突起60的外筒状构件14。

而且，在本实施例中，配合突起60形成为位于外筒状构件14的中心轴线的两侧、位于径向上的中心线的相对位置的一对，由此，可以在保持形成在外筒状构件14上的配合突起60的数量最小化的同时，有利地防止另一个外筒状构件14嵌合在周壁48的大直径开口中。

此外，在本实施例中，周壁48形成为具有第一锥状部54和锥角比第一锥状部54的锥角大的第二锥状部56的形状，并且配合突起60形成在第二锥状部56上。该配置使得可以选择形成在外筒状构件14上的配合突起60的轴向位置，从而可以使配合突起60位于凹部42的开口部处，并且位于远离筒状孔构件96的位置。结果，可以有利地避免如由位于牢固固定部分的配合突起60所引起的一对工作流体室94，94的流体密封性下降，或者由被推靠筒状孔构件96的配合突起60所引起的筒状孔构件96的破损等问题。

特别地，在本实施例中，通过在第二锥状部56的小直径端形成配合突起60，可以使配合突起60的突出高度最小化，从而使密封橡胶层64的厚度尺寸最小化。

而且，在本实施例中，在外筒状构件14被从外部装配到金属套筒28上的状态下，外筒状构件14的周壁48具有直的圆筒形状。这使得可以沿着周壁48的整个轴向长度有利地确保当外筒状构件14的周壁48被牢固地固定到筒状支架上时的良好保持力(即防止外筒状构件14与筒状支架脱离的力)。

此外，在本实施例中，由于配合突起60形成在外筒状构件14的内周面58上，因此，可以有利地实现外筒状构件14的周壁48到筒状支架中的装配。

虽然在当前优选的实施例中已经详细说明了本发明，但该优选实施例仅用于说明性目的，应该理解，本发明决不限于已说明的实施例的细节，而是可以以其它方式实施。

例如，在所说明的实施例中，本发明应用于流体填充式减振装置中，在该流体填充式减振装置中，通过使外安装构件覆盖袋状部形成流体室，该袋状部分别在主橡胶弹性体的外周面和轴向上端面上开口。本发明也可以应用于JP-B-8-6777中所公开的流体填充式减振装置上。具体地，在JP-B-8-6777所公开的流体填充式减振装置中，在将一体硫化成形品的连结装配部***安装构件的环状部之后，使安装构件的环状部经受如360度径向压缩等缩径处理，以环绕一体硫化成形品的连结装配部固定安装构件的环状部，从而在安装构件的环状部上形成轴向向外扩展的向外的锥状。此外，通过环绕一体硫化成形品的连结装配部固定安装构件的环状部，形成填充有非压缩性流体的受压室和平衡室，由此，在安装构件的环状部的内周面被密封橡胶层覆盖的情况下，密封橡胶层在压缩状态下位于安装构件的环状部和一体硫化成形品的连结装配部之间。因此，在具有这种结构的流体填充式减振装置中，在对多个安装构件同时进行为了用密封橡胶层覆盖安装构件的环状部的内周面的预处理时，安装构件可能嵌合在另一个安装构件中，导致安装构件出现未处理部分。然而，通过实施本发明，可以可靠地进行安装构件的预处理。

当然，本发明也可适用于在JP2000-120761中特别公开的所谓的衬套型的流体填充式减振装置。

此外，在外安装构件被固定到环状套筒上的状态下，锥状筒部不必是直的圆筒形状，而是代替地可保持具有锥角的锥状筒形状。

而且，环状套筒可由沿轴向间隔开的一对环装配部构成。在该情况下，窗口部将由一对环装配部之间的轴向间隙构成。

也可以理解，本领域的技术人员可以在不背离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围的情况下，对本发明进行各种其它修改、变形和改进。

包含的引用

2007年3月30日提交的日本专利申请No.2007-093182的包括说明书、附图和摘要的全部内容通过引用包含于此。

Claims (9)

1.一种流体填充式减振装置(10)，其包括：

内安装构件(12)，其可固定到将以减振方式连结的其中一个部件；

主橡胶弹性体(16)，其被粘合到所述内安装构件(12)；

环状套筒(28)，其被粘合到所述主橡胶弹性体(16)的外周面上；

外筒状安装构件(14)，其被安装到将以减振方式连结的另一个部件，所述外筒状安装构件(14)被从外部装配到所述环状套筒(28)上，使得由所述外筒状安装构件(14)流体密封地覆盖设置在所述主橡胶弹性体(16)上的至少一个袋状部(42)的开口，从而形成填充有非压缩性流体的流体室(66)；以及

密封橡胶层(64)，其被布置在将所述外筒状安装构件(14)和所述环状套筒(28)固定在一起的部分处；

其中，所述外筒状安装构件(14)相对于所述环状套筒(28)的外装配部由所述外筒状安装构件(14)的锥状筒部(54，56)形成，所述锥状筒部(54，56)从其大直径开口从外部组装到所述环状套筒(28)上，并且通过缩径处理固定到所述环状套筒(28)；

径向向内突出的至少一个配合突起(60)形成在所述外筒状安装构件(14)的所述锥状筒部(54，56)的内周面上，而具有比所述配合突起(60)的突出高度大的厚度的密封橡胶层(64)形成为覆盖所述外筒状安装构件(14)的内周面，并且所述配合突起(60)被所述密封橡胶层(64)覆盖，以及

所述配合突起的位置和突出高度被布置成：在所述密封橡胶层(64)已经形成之前并且在所述外筒状安装构件(14)被固定到所述环状套筒(28)上之前进行的预处理过程中，防止另一个外筒状安装构件进入到所述锥状筒部的大直径开口中。

2.根据权利要求1所述的流体填充式减振装置(10)，其特征在于，通过压制形成所述外筒状安装构件(14)，并且通过对所述锥状筒部(54，56)进行压制形成所述配合突起(60)。

3.根据权利要求1或2所述的流体填充式减振装置(10)，其特征在于，所述至少一个配合突起(60)为多个配合突起(60)，并且所述配合突起(60)形成在所述外筒状安装构件(14)的中心轴线的两侧的在径向上彼此相对的位置。

4.根据权利要求1或2所述的流体填充式减振装置(10)，其特征在于，所述锥状筒部(54，56)包括具有不同锥角的多个锥状部(54，56)，并且位于大直径开口处的部分构成具有最大锥角的大锥状部(56)，而所述配合突起(60)形成在所述大锥状部(56)。

5.根据权利要求4所述的流体填充式减振装置，其特征在于，所述配合突起(60)位于所述大锥状部(56)的小直径端。

6.根据权利要求1、2、5中任一项所述的流体填充式减振装置(10)，其特征在于，所述配合突起(60)形成在所述外筒状安装构件(14)中的位于所述袋状部(42)的开口并且覆盖所述袋状部(42)的位置。

7.根据权利要求1、2、5中任一项所述的流体填充式减振装置(10)，其特征在于，在所述外筒状安装构件(14)被从外部装配到所述环状套筒(28)的状态下，所述外筒状安装构件(14)的所述锥状筒部(54，56)具有直的圆筒形状。

8.根据权利要求1、2、5中任一项所述的流体填充式减振装置(10)，

其特征在于，所述环状套筒(28)被布置在所述内安装构件(12)的径向外侧，在与轴线垂直的方向上所述环状套筒(28)与所述内安装构件(12)之间具有给定的距离，通过所述主橡胶弹性体(16)使所述环状套筒(28)和所述内安装构件在与轴线垂直的方向上连接；

其中，所述至少一个袋状部(42)为一对袋状部(42，42)，该对袋状部(42，42)位于在与轴线垂直的方向上的相对位置、并且在所述主橡胶弹性体(16)的外周面上开口，而所述环状套筒(28)具有位于所述内安装构件(12)的与轴线垂直的方向上的两侧的一对窗口部(36)，使得所述袋状部(42，42)通过所述环状套筒(28)的各自的窗口部(36，36)在外周面上开口；并且

其中，所述外筒状安装构件(14)被从外部组装到所述环状套筒(28)上，然后，通过缩径处理被固定到所述环状套筒(28)，使得由所述外筒状安装构件(14)流体密封地覆盖所述环状套筒(28)的所述窗口部(36)，从而提供位于所述内安装构件(12)的与轴线垂直的方向上的两侧的相对位置的一对流体室(94，94)。

9.一种内部密封有非压缩性流体的流体填充式减振装置(10)的制造方法，所述方法包括以下步骤：

制备减振装置单元(38)，所述减振装置单元(38)包括：内安装构件(12)，其被粘合到主橡胶弹性体(16)的中央部；环状套筒(28)，其被粘合到所述主橡胶弹性体(16)的外周面；以及至少一个袋状部(42)，其在所述环状套筒(28)的外周面上开口；

制备外筒状安装构件(14)，使所述外筒状安装构件(14)具有：外装配部，其适于被固定到所述环状套筒上，并且具有带锥角的锥状筒部(54，56)；以及配合突起(60)，其在所述外筒状安装构件(14)的内周面上径向向内突出，使所述外筒状安装构件(14)经受用于在其上形成密封橡胶层(64)的预处理，对用于分别安装在单独的流体填充式减振装置中的多个外筒状安装构件(14)同时进行所述预处理，使得所述配合突起(60)防止一个外筒状安装构件的小直径端部嵌合在另一个外筒状安装构件的大直径开口中；

用具有比所述配合突起(60)的突出高度大的厚度的密封橡胶层(64)涂覆所述外筒状安装构件(14)的内周面，使得所述配合突起(60)被所述密封橡胶层(64)覆盖；

将所述外筒状安装构件(14)从外部组装到所述减振装置单元(38)上，使得所述外筒状安装构件(14)的所述锥状筒部(54，56)从其大直径端被组装到所述环状套筒(28)上，并且经受缩径处理，从而被固定到所述环状套筒(28)，使得所述袋状部(42)的开口被所述外筒状安装构件(14)覆盖；以及

用所述密封橡胶层(64)流体密封所述外筒状安装构件(14)和所述环状套筒(28)之间的界面，所述密封橡胶层(64)覆盖所述外筒状安装构件(14)的内周面。

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