CN100366494C - 管螺母的支撑结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种提高了装配性的管螺母的支撑结构。该管螺母的支撑结构包括：管螺母(1)，与车架(10)的孔部重合、一端(1a)被保持；螺栓，穿过上述孔部，紧固在该管螺母(1)上，将被支撑体保持在车架(10)上；及加强构件(2)，固定在车架(10)上，且与管螺母(1)另一端部的另一端面(1b)相连接，焊接安装管螺母(1)的另一端面(1b)和加强构件(2)。

Description

管螺母的支撑结构

技术领域

本发明涉及一种管螺母的支撑结构。

背景技术

管状螺母(以下简称为管螺母)与通常的螺母相比，其轴部是长条形状，并且内侧具有与螺栓的外螺纹相啮合的内螺纹。管螺母例如在通过螺栓将车身前端的悬架构件紧固在车架上时使用，该车架在车身的两侧向车身前后方向延伸。尽管该管螺母的一端面固定安装在车架上，但由于管螺母的轴部较长，因而在管螺母的另一端会产生振动。为了抑制该振动，通过使用加强构件，将管螺母固定(卡定)在车架上。在图6及图7中示出了现有技术的管螺母的支撑结构的一实例。

在图6及图7中，车架10由底面10a、和从底面10a的两侧分别向上方延伸的侧壁10b构成，并且其截面大致成U字形状。管螺母11的一端面11a固定在车架10的底面10a上。通过加强构件12将管螺母11固定在车架10上。加强构件12包括卡定面12a和延展部12b。卡定面12a在车架10的侧壁10b之间延伸；延展部12b从卡定面12a的两侧分别沿车架10的侧壁10b延伸。在加强构件12的卡定面12a上，设有直径大于管螺母11的外径的贯通孔12c。在上述结构的现有技术的管螺母的支撑结构中，使管螺母11穿过加强构件12的贯通孔12c，通过焊接14将贯通孔12c和管螺母11固定，而且，通过将加强构件12的延展部12b和车架10的侧壁10b焊接后固定，从而抑制管螺母11的振动。

在图8及图9中，示出了现有技术的管螺母的支撑结构的另一实例的结构。在图8及图9中，通过加强构件13覆盖管螺母11的侧面11b，管螺母11的一端面11a事先固定在车架10的底面10a上，而加强构件13通过焊接被固定在车架10上。加强构件13包括卡定面13a和延展部13b。卡定面13a在车架10的侧壁10b之间延伸；延展部13b从卡定面13a的两侧分别沿车架10的侧壁10b延伸。在加强构件13的卡定面13a上沿着管螺母11的侧面11b形成曲面13c。在上述结构的现有技术的管螺母的支撑结构中，通过焊接14将加强构件13的卡定面13a和管螺母11的侧面11b固定，而且，通过将加强构件13的延展部13b和车架10的侧壁10b焊接后固定，从而抑制管螺母11的振动。

在日本专利文献1，实公平7-52785号公报所记载的技术中披露了一种技术，即，通过将管螺母固定在纵梁上，在副车架的前端，从下方***螺栓后与上述螺母紧固在一起，从而将副车架安装在纵梁上。在该技术中，作为将螺母安装在纵梁上的结构，列举出了将螺母的下端部周围焊接在纵梁上，同时又将螺母的周围焊接在设置于纵梁上的支架上的结构。

发明内容

但是，在图6及图7、图8及图9所示出的现有技术的管螺母的支撑结构中存在以下问题。

(1)加强构件12的贯通孔12c和管螺母11的间隙精度，具体而言，需要以高精度加工贯通孔12c的位置以及贯通孔12c的大小，因而造成制造成本升高。

(2)进行电弧焊时，需要有使焊枪进入的轨迹(空间)，但由于该空间狭小，导致装配差。并且，受管螺母安装位置的影响，无法先装配加强构件，使作业步骤受到限制，从而导致装配性差。

在上述专利文献1所记载的技术中，由于采用将螺母的周围焊接在设置于纵梁上的支架上的结构，而且需要以高精度加工支架的孔部，因此存在着增加制造成本的问题。

因此，本发明的目的在于提供一种提高装配性的管螺母的支撑结构。

为解决上述技术的缺陷，根据本发明第一方面的管螺母的支撑结构包括管螺母，使其与设置于车架的底面的孔部重合，且一端面被固定在上述底面；及螺栓，穿过上述孔部，被连接在上述管螺母上，将被支撑体保持在车架上，根据本发明的管螺母的支撑结构的特征在于还包括固定在车架上、且与管螺母的另一端面相连接的加强构件，将管螺母的另一端面与加强构件的接合面焊接在一起。

为解决现有技术的缺陷，根据本发明第二方面的管螺母的支撑结构的特征在于，在根据本发明第一方面的管螺母支撑结构中，上述车架的截面大致成U字形，包括底面和从该底面的两侧分别向上方延伸的侧壁。

为解决现有技术的缺陷，根据本发明第三方面的管螺母的支撑结构的特征在于，在根据本发明第一方面或第二方面的管螺母支撑结构中，加强构件包括延伸到该车架的底面并被固定的支撑部。

为解决现有技术的缺陷，根据本发明第四方面的管螺母的支撑结构的特征在于，在根据本发明第一方面至第三方面的任一管螺母支撑机构中，被支撑体是设置在车身上的悬架构件，车辆碰撞所产生的力可以使该管螺母的另一端面和该加强构件的焊接剥离。

为解决现有技术缺陷，根据本发明第五方面的管螺母的支撑结构的特征在于，在根据本发明第一方面至第四方面的任一管螺母支撑结构中，在该加强构件的与所述管螺母另一端面对应的位置上，设有用于焊接的孔部。

如果采用根据本发明第一方面的管螺母的支撑结构，该管螺母支撑结构包括与车架的孔部重合、且一端被保持的管螺母；及穿过该孔部、紧固在上述管螺母上、将被支撑体保持在车架上的螺栓，在该管螺母的支撑结构中，由于包括固定在上述车架上、与该管螺母另一端面连接的加强构件，并且焊接该管螺母的另一端面和该加强构件的接合面，所以可以容易地将该管螺母固定在车架上，提高了装配性。

根据本发明第二方面的管螺母支撑结构，在根据本发明第一方面的管螺母的支撑结构中，由于车架截面大致成U字形、并且包括底面和从该底面的两侧分别向上方延伸的侧壁，从而可以容易地将上述加强构件设置在上述管螺母的另一端面，通过焊接可以将该加强构件和该管螺母固定，从而提高了装配性。

根据本发明第三方面的管螺母的支撑结构，在根据本发明第一方面或第二方面的管螺母支撑机构中，上述加强构件包括延伸到上述车架的底面并被固定的支撑部，因此可以牢固地将该加强构件固定在车架上，抑制该管螺母的在另一端部的振动。

根据本发明第四方面的管螺母的支撑结构，在根据本发明第一方面至第三方面的任一管螺母支撑机构中，被支撑体是设置在车身上的悬架构件，车辆碰撞所产生的力使该管螺母的另一端面和该加强构件的焊接剥离，因此，该管螺母的另一端面从该加强构件剥离，降低了使该车架弯曲的危险，因而相对于车辆前方碰撞所产生的力，提高了车内乘客的安全性。

根据本发明第五方面的管螺母的支撑结构，在根据本发明第一方面至第四方面的任一管螺母的支撑机构中，由于在加强构件的与管螺母另一端面对应的位置上设有用于焊接的孔部，所以，可以容易地焊接该加强构件和该管螺母，提高了装配性。

附图说明

图1是根据本发明一实施例的管螺母的支撑结构立体图；

图2是沿图1中II-II线截取的剖面图；

图3是沿图1中III-III线截取的剖面图；

图4是在根据本发明一实施例的管螺母的支撑结构中所使用的加强构件的立体图；

图5是根据本发明一实施例的管螺母的支撑结构的说明图，(A)表示力F向其施加前的状态，(B)表示力F向其施加后的状态；

图6是现有技术的管螺母的支撑结构一实例立体图；

图7是沿图6的VII-VII线截取的剖面图；

图8是现有技术的管螺母的支撑结构的另一实例立体图；及

图9是沿图8的IX-IX线截取的剖面图。

具体实施方式

下面，对实施本发明所涉及的管螺母的支撑结构的优选实施例进行说明。

图1是根据本发明一实施例的管螺母支撑结构的立体图；图2是沿图1中的II-II线截取的剖面图；图3是沿图1中的III-III线截取的剖面图；图4是在根据本发明一实施例的管螺母支撑结构中所使用的加强构件的立体图；图5是根据本发明一实施例的管螺母支撑结构的说明图，(A)表示力F向其施加前的状态，(B)表示力F向其施加后的状态。

在根据本发明一实施例的管螺母支撑结构中，如图1至图4所示，使管螺母1的一端1a与车架10的孔部10d重合并被保持。螺栓5穿过车架10的孔部10d，紧固在管螺母1上。通过该螺栓5将被支撑体4保持在车架10上。

车架10包括其上设有管螺母1安装位置的孔部10d的底面10a、从底面10a的两侧分别向上方延伸的侧壁10b、从侧壁10b向外侧延伸的延展部10c，截面大致成U字形状。而且，在本实施例中所采用的管螺母1为袋状，另一端面1b封闭不通。

加强构件2包括在车架10的侧壁10b间延伸并与管螺母1的另一端面1b相连接的接合部的接合面2a，及从接合面2a的一侧延伸到车架10的底面10a的支撑部的支撑面2b，在加强构件2和管螺母1相连接的位置上设有孔2f。因为该孔2f设置在加强构件2上，从而可以容易地用电弧焊将加强构件2和管螺母1固定在一起。此外，也可以不在加强构件2上设置孔2f，而采用能够从加强构件2的上方焊接的焊接方法对加强构件2和管螺母1进行焊接，这与在加强构件2上设置孔2f、焊接并固定加强构件2和管螺母1时同样，也可以容易地通过焊接将加强构件2和管螺母1固定在一起。

在加强构件2的接合面2a的侧部(与车架10相连接的位置)，包括沿车身10的侧壁10b向上方延伸的第一延展部2c。该延展部2c通过焊接被固定在车架10上。

在加强构件2的支撑面2b的侧部(与车架10相连接的位置)，包括沿车架10的底面10a延伸的第二延展部2d，和沿车架10的侧壁10b延伸的第三延展部2e。第二延展部2d和第三延展部2e通过焊接固定在车架10上。

因此，加强构件2和管螺母1的接合位置与加强构件2和车架10的安装位置拉开距离，从而提高了安装刚性。

此外，由于将加强构件2的第一延展部2c、第二延展部2d、第三延展部2e焊接在车架10上，从而加强构件2被牢固地固定在车架10上。

借助金属板7，管螺母1用于将设置在车身前端的作为被支撑体的悬架构件6安装在作为车架的纵梁3上，如图5所示。纵梁3包括在车身的前后方向上延伸、且向斜下方延伸的倾斜部3a，及从该倾斜部3a的后方大致水平地延伸的水平部3b。上述悬架构件6的安装位置是纵梁3的倾斜部3a。

如果在车身前方发生碰撞，而由该碰撞产生的力(冲击)F被施加到车身上时，安装在车身前部的发动机(未图示)被压碎，从而吸收力F，并且，设置在车身前端的悬架构件6被压碎，从而吸收力F。而且，如果该发动机及悬架构件6没有将力F完全吸收，该力F则通过悬架构件6施加到金属板7以及加强构件2上。由于上述力F的输入，从加强构件2将向下方的力施加在管螺母1上，从而管螺母1比较容易从加强构件2脱落。因此，在本发明中，由于加强构件2的接合面2a连接在管螺母1的另一端面1b上，因此，与如同现有技术的使管螺母1穿过并固定在加强构件的贯通孔上的情况相比，管螺母1更容易从加强构件2脱落，从而能够适当地吸收施加的外力F。此外，在车辆正常使用的情况下，由于通过悬架构件6施加到管螺母1上的负载是前后、左右方向的，所以可以充分确保管螺母1的结合刚性。

因此，根据本发明一实施例所涉及的管螺母1的支撑结构，由于将管螺母1的一端面1a固定在车架10上的同时，连接作为管螺母1另一端部的另一端面1b和加强构件2的接合面2a，并通过焊接14固定，即，由于将管螺母1的一端面1a和另一端面1b固定，所以不需要进行间隙调整，就可以容易地将加强构件2安装在管螺母1上。而且，由于加强构件2的接合面2a和管螺母1的另一端面1b进行焊接，所以焊接处附近的空间很大，容易使焊枪进入到焊接处，因而提高了装配性。而且，由于加强构件2和管螺母1的接合位置与加强构件2和车架10的安装位置拉开距离，因而提高了安装刚性。

而且，作为被支撑体，当应用于设置在车身前端的悬架构件6时，由车身前方的碰撞所产生的力F使管螺母1和加强构件2的焊接14脱落，如果力F进一步施加在管螺母的支撑结构上，则金属板7断裂，从而吸收力F。因此，能够充分地吸收来自于车身前方的力F。

此外，在上述本发明一实施例中，采用包括与管螺母1的另一端面1b连接的接合面2a、和在车架10的底面10a上延伸的支撑面2b的加强构件2进行了说明。但也可以采用包括与管螺母1的另一端面1b相接合的接合面、和与车架10的侧壁10b相连接的延展部的加强构件。这种加强构件也可以起到与上述加强构件2同样的作用效果。

在上述本发明一实施例中，使用另一端面1b为袋状的管螺母进行了说明，但也可以采用一端面上没有盖，即在上面开孔的管螺母。这种管螺母也可以起到与根据上述本发明一实施例的管螺母的支撑结构同样的支撑效果。

附图标记

1管螺母

2加强构件

3纵梁

4被支撑体

5螺栓

6悬架构件

10车架

14焊接

Claims (5)

1.一种管螺母的支撑结构，其特征在于包括：

管螺母，与在车架的底面设置的孔部重合，一端面被固定在所述底面；及

螺栓，穿过所述孔部，紧固在所述管螺母上，将被支撑体保持在所述车架上；

所述管螺母的支撑结构还包括：

加强构件，固定在所述车架上，且与所述管螺母的另一端面相连接；以及

焊接所述管螺母的另一端面和所述加强构件的接合面。

2.根据权利要求1所述的管螺母的支撑结构，其特征在于所述车架截面大致成U字形，所述车架包括底面、及从所述底面的两侧分别向上方延伸的侧壁。

3.根据权利要求1所述的管螺母的支撑结构，其特征在于所述加强构件包括延伸到所述车架的底面、并被固定的支撑部。

4.根据权利要求1所述的管螺母的支撑结构，其特征在于所述被支撑体是设置在车身上的悬架构件，由于车辆碰撞所产生的力使所述管螺母的另一端面和所述加强构件间的焊接脱落。

5.根据权利要求1所述的管螺母的支撑结构，其特征在于在所述加强构件的与所述管螺母另一端面对应的位置上，设有用于焊接的孔部。

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