BR102012008414A2

BR102012008414A2 - Composições toner e processos

Info

Publication number: BR102012008414A2
Application number: BRBR102012008414-7A
Authority: BR
Inventors: Ke Zhou; Daryl W Vanbesien; Jordan Wosnick; Karen A Moffat
Original assignee: Xerox Corp
Priority date: 2011-04-11
Filing date: 2012-04-10
Publication date: 2015-06-23
Also published as: US8980520B2; KR20120116866A; DE102012205785B4; CA2773741C; CN102736454B; JP5781970B2; JP2012220954A; US20120258398A1; CA2773741A1; DE102012205785A1; KR101793291B1; CN102736454A

Abstract

Composições toner e processos. A presente invenção refere-se a toners, que possuem propriedade de baixo ponto de fusão capazes de produzir um fraco acabamento de brilho. Também são fornecidos métodos para fornecer estas resinas e toners que incluem o processo de controle do brilho do toner que utiliza uma adição lenta de ácido durante a coalescência opcionalmente combinada com pouco ou nenhum agente de quelação adicionado durante o processo de agregação.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "COMPOSI- ÇÕES TONER E PROCESSOS".

CAMPO TÉCNICO A presente invenção refere-se a processos para toner e mais especificamente a um processo de agregação e de coalescência em emul- são, assim como a composições toner formadas por tais processos.

ANTECEDENTES

Numerosos processos estão dentro da perspectiva dos versados na técnica para a preparação de toners. A agregação em emulsão (EA) é tal método. Os toners de agregação em emulsão podem ser usados para for- mar imagens impressas e/ou eletrofotográficas. As técnicas de agregação em emulsão podem envolver a formação de uma emulsão de polímero por aquecimento de um monômero e a realização de uma polimerização em emulsão em batelada ou semicontínua, como descrito, por exemplo, na Pa- tente U.S. N°. 5.853.943, cuja descrição é incorporada neste caso como re- ferência em sua totalidade. Os processos de agregação / coalescência em emulsão para a preparação de toners são ilustrados em algumas patentes, tais como nas Patentes U.S. N°s. 5.290.654, 5.278.020, 5.308.734, 5.344.738, 6.593.049, 6.743.559, 6.756.176, 6.830.860, 7.029.817 e 7.329.476 e nas Publicações do Pedido de Patente U.S. N°s. 2006/0216626, 2008/0107989, 2008/0107990, 2008/0236446 e 2009/0047593. As descri- ções de cada uma das patentes anteriores são incorporadas neste caso co- mo referência em sua totalidade.

Os toners de poliéster de agregação em emulsão (EA) de fusão ultrabaixa (ULM) foram preparados utilizando resinas de poliéster amorfas e cristalinas como ilustrado, por exemplo, na Publicação do Pedido de Patente U.S. N°. 2008/0153027, cuja descrição é incorporada neste caso como refe- rência em sua totalidade.

Os processos EA frequentemente usam um agente de agrega- ção, tal como o sulfato de alumínio, para agregação de partícula de toner e para promover a reticulação dentro da partícula para atingir um nível de bri- lho desejado. No entanto, o agente reticulante pode promover a adesão de partícula a partícula durante a coaiescência, o que podia levar a uma ampla distribuição do tamanho da partícula. Uma vez atingido o tamanho desejado da partícula, é introduzido um agente de quelação, tal como o ácido etileno diamina tetra-acético (EDTA) para remover o alumínio extra depois da agre- gação o que ajuda a evitar o crescimento do toner quando a temperatura for aumentada para coaiescência. No entanto, a adição de EDTA pode evitar que ocorra a desejada modificação de brilho. Além disso, se a quantidade de EDTA utilizada no processo de EA for reduzida, é obtida uma baixa distribui- ção de tamanho geométrico (GSD).

Para muitos toners EA, há um compromisso entre a obtenção de características de brilho desejável e de Temperatura Mínima de Fixação (ou de Fusão) (MFT). Por exemplo, muitos toners EA possuem propriedades de alto brilho e baixa fusão. No entanto, para aplicações em que é desejado um brilho menor, podem surgir dificuldades na formação de um toner que possui um menor brilho que ainda exiba propriedades de fusão ultrabaixas.

Desse modo permanecem desejáveis melhores toners e méto- dos para a sua produção.

SUMÁRIO A presente descrição fornece processos para a produção de to- ners e toners produzidos por estes processos. Em modalidades, um proces- so da presente descrição inclui o contato de pelo menos uma resina amorfa com pelo menos uma resina cristalina e opcionalmente um gel de estireno / acrilato em uma mistura; a agregação da mistura para formar partículas; a adição de um tampão que possui um pH de desde aproximadamente 3 até de aproximadamente 7 às partículas por adição medida para se alcançar um pH desejado durante um período de desde aproximadamente 0,25 hora até de aproximadamente 10 horas e a coaiescência das partículas para formar partículas de toner.

Em outras modalidades, um processo da presente descrição in- clui o contato de pelo menos uma resina amorfa com pelo menos uma resina cristalina e opcionalmente um gel de estireno / acrilato em uma mistura; a agregação da mistura para formar partículas de cerne; o contato das partícu- Ias de cerne com uma emulsão que inclui pelo menos uma resina amorfa para formar um invólucro sobre as partículas; adicionando lentamente um tampão gota a gota às partículas para se conseguir um pH desejado a uma taxa de desde aproximadamente 0,1 g/minuto por 100 g de toner seco até de aproximadamente 5 g/minuto por 100 g de toner seco e a coalescência das partículas para formar partículas de toner.

Em outras modalidades ainda, um processo da presente descri- ção inclui o contato de pelo menos uma resina amorfa com pelo menos uma resina cristalina e opcionalmente um gel de estireno / acrilato em uma mistu- ra; a agregação da mistura para formar partículas de cerne; o contato das partículas de cerne com uma emulsão que inclui pelo menos uma resina amorfa para formar um invólucro sobre as partículas; adicionando lentamen- te um sistema de tampão gota a gota às partículas para se conseguir um pH desejado a desde aproximadamente 4 até de aproximadamente 7, a uma taxa de desde aproximadamente 0,1 g/minuto por 100 g de toner seco a a- proximadamente 5 g/minuto por 100 g de toner seco e a coalescência das partículas para formar partículas de toner.

BREVE DESCRIÇÃO DAS FIGURAS Várias modalidades da presente descrição serão descritas a se- guir com referência às figuras em que; A figura 1 é um gráfico da distribuição final do tamanho da partí- cula para um toner EA comparativo, como descrito no exemplo comparativo 1; A figura 2 é um gráfico da distribuição final do tamanho da partí- cula para um toner EA comparativo, como descrito no exemplo comparativo 2; A figura 3 é um gráfico da distribuição final do tamanho da partí- cula para um toner EA comparativo, como descrito no exemplo comparativo 3; e A figura 4 é um gráfico da distribuição final do tamanho da partí- cula para um toner EA da presente descrição.

DESCRIÇÃO DETALHADA

De acordo com a presente descrição, são fornecidos processos para a produção de toners EA de fusão ultrabaixa (ULM) que incluem reduzir lentamente o pH durante a coalescência, por alimentação lenta ou medida de um sistema de tampão ou de um ácido à mistura da reação, com pouco ou nenhum agente de quelação utilizado no processo. Em modalidades, o sistema de tampão é adicionado por meio do uso de um processo de adição em etapas, que inclui alimentar uma pequena quantidade de ácido ou de tampão lentamente até serem conseguidos o pH e o tamanho da partícula alvo desejado. Os processos da presente descrição evitam que ocorra a a- desão de partícula a partícula, resultando em uma distribuição do tamanho da partícula limitada enquanto se consegue o brilho desejado e as proprie- dades ultrabaixas de um toner. Desse modo, os toners da presente descri- ção podem ser utilizados para formar toners de fusão baixa desejada que possuam pouco brilho. Em modalidades, os toners da presente descrição possuem uma configuração de cerne-invólucro, com a carcaça incluindo pelo menos uma resina amorfa.

Resinas Qualquer resina pode ser utilizada para formar um toner da pre- sente descrição. Em modalidades, as resinas podem ser uma resina amorfa, uma resina cristalina e/ou uma combinação das mesmas. Em modalidades, as resinas adequadas podem ser resinas de poliéster. As resinas de poliés- ter podem ser combinações lineares, ramificados, combinações dos mesmos e similares. As resinas de poliéster podem incluir, em modalidades, aquelas resinas descritas nas Patentes U.S. N°s. 6.593.049 e 6.756.176, cujas des- crições são aqui incorporadas como referência em sua totalidade. As resinas adequadas também podem incluir uma mistura de uma resina de poliéster amorfa e uma resina de poliéster cristalina como descrito na Patente U.S. N°. 6.830.860, cuja descrição é incorporada neste caso como referência em sua totalidade.

Em modalidades, a resina utilizada na formação de um toner po- de incluir uma resina de poliéster amorfa. Em modalidades, a resina pode ser uma resina de poliéster formada por reação de um diol com um diácido ou com um diéster na presença de um catalisador opcional.

Exemplos de dióis orgânicos selecionados para a preparação de resinas amorfas podem incluir dióis alifáticos com desde aproximadamente 2 até de aproximadamente 36 átomos de carbono, tais como, 1, 2-etanodiol, 1, 3-propanodiol, 1, 4-butanodiol, 1, 5-pentanodiol, 1, 6-hexanodiol, 1, 7- heptanodiol, 1, 8-octanodiol, 1, 9-nonanodiol, 1, 10-decanodiol, 1, 12- dodecanodiol e similares; sulfo-dióis alifáticos álcalis tais como 2-sulfo-1, 2-etanodioi de sódio, 2-sulfo-1, 2-etanodiol de lítio, 2- sulfo-1, 2-etanodiol de potássio, 2-sulfo-1, 3-propanodiol de sódio, 2-sulfo-1, 3-propanodiol de lítio, 2-sulfo-1, 3-propanodiol de potássio, mistura dos mesmos e similares. O dioí alifático é, por exemplo, selecionado em uma quantidade de desde aproximadamente 45 até de aproximadamente 50% molar da resina e o diol sulfo-alifático álcali pode estar presente em uma quantidade de desde aproximadamente 1 até de aproximadamente 10 por cento molar da resina.

Exemplos de diácido ou de diésteres selecionados para a prepa- ração do poliéster amorfo podem incluir ácidos dicarboxílicos ou diésteres selecionados do grupo que consiste em ácido tereftálico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido fumárico, ácido maleico, ácido itacônico, ácido succínico, anidrido succínico, anidrido dodecilsuccínico, ácido dodecilsuccínico, ácido dodecenilsuccínico, anidrido dodecenilsuccínico, ácido glutárico, anidrido glutárico, ácido adípico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azeláico, teref- talato de dimetila, tereftalato de dietila, isoftalato de dimetila, isoftalato de dietila, ftalato de dimetila, anidrido ftálico, ftalato de dietila, succinato de di- metila, fumarato de dimetila, maleato de dimetila, glutarato de dimetila, adi- pato de dimetila, dodecilsuccinato de dimetila, dodecenilsuccinato de dimeti- la e misturas dos mesmos. O diácido ou o diéster orgânico pode estar pre- sente, por exemplo, a desde aproximadamente 45 até de aproximadamente 52% molar da resina.

Exemplos de um catalisador de policondensação adequado para resina poliéster amorfa ou cristalina incluem titanatos de tetra-alquila, óxido de dialquil estanho tal como óxido de dibutil estanho, de tetra-alquil estanho, tal como dilaurato de dibutil estanho, óxido hidróxido de dialquil estanho tal como óxido hidróxido de dibutil estanho, alcóxidos de alumínio, zinco alquila, zinco dialquila, óxido de zinco, óxido estanoso ou misturas dos mesmos, e cujos catalisadores são selecionados em quantidades, por exemplo, de des- de aproximadamente 0,01% molar até de aproximadamente 5% molar base- ado no diácido ou no diéster de partida usado para gerar a resina de poliés- ter.

Exemplos de resinas de poliéster amorfas incluem, porém não estão limitadas a, co-fumarato de bisfenol poli (propoxilado), co-fumarato de bisfenol poli (etoxilado), co-fumarato de bisfenol poli (butiloxilado), co- fumarato de bisfenol poli (co-propoxilado), co-fumarato de bisfenol poli (coe- toxilado), fumarato de poli (1, 2-propileno), co-maleato de bisfenol poli (pro- poxilado), co-maleato de bisfenol poli (etoxilado), co-maleato de bisfenol poli (butoxilado), co-maleato de bisfenol poli (etoxilado), poli (co-propoxilado) co- maleato de bisfenol poli (co-etoxilado), maleato de poli (1, 2-propileno), co- itaconato de bisfenol poli (propoxilado), co-itaconato de bisfenol poli (etoxila- do), co-itaconato de bisfenol poli (butiloxilado), co-itaconato de bisfenol poli (poli (co-propoxilado co-etoxilado), itaconato de bisfenol poli (1, 2-propileno), co-fumarato de bisfenol A copoli (propoxilado) — cotereftalato de bisfenol A copoli (propoxilado), um co-fumarato de bisfenol A terpoli (propoxilado) - cotereftalato de bisfenol A terpoli (propoxilado) - co-dodecilsuccinato de bis- fenol A terpoli-(propoxilado) e combinações dos mesmos. Em modalidades, a resina amorfa utilizada no cerne pode ser linear.

Em modalidades, uma resina amorfa adequada pode incluir resi- nas de poliéster e de copoliéster à base de fumarato / tereftalato de bisfenol A alcoxilado. Em modalidades, uma resina de poliéster amorfa adequada pode ser uma resina de co-fumarato de bisfenol A copoli (propoxilado) — co- tereftalato de bisfenol A copoli (propoxilado) que possui a fórmula a seguir O) em que R pode ser hidrogênio ou um grupo metila e m e n representam uni- dades desordenadas do copolímero e m pode ser desde aproximadamente 2 até 10 e n pode ser desde aproximadamente 2 até 10.

Um exemplo de um co-fumarato de bisfenol A copoli (propoxila- do) linear- óo-tereftlato de bisfenol A copoli (propoxilado) que pode ser utili- zado como uma resina de látex está disponível sob o nome comercial SPA- Rll da Resana S/A Indústrias Químicas, São Paulo, BR. Outras resinas de fumarato de: bisfenol A propoxilado que podem ser utilizadas e são comerci- almente disponíveis incluem GTUF e FPESL-2 da Kao Corp., JP e EM181635 da Reichhold, Raleigh, NC e similares.

Em modalidades, a resina de poliéster amorfa pode ser uma re- sina de poliéster amorfa saturada ou insaturada. Exemplos ilustrativos de resinas de poliéster amorfas pode ser uma resina de poliéster amorfa satu- radas e insaturadas selecionadas para o processo e partículas da presente descrição incluem qualquer um dos vários poliésteres amorfos, tais como polietileno-tereftalato, polipropileno-tereftalato, polibutileno-tereftalato, poli- pentileno-tereftalato, polihexaleno-tereftalato, poliheptaleno-tereftalato, poli- octaleno-teréftalato, polietileno-isoftalato, polipropileno-ísoftalato, polibutile- no-isoftalato, polipentileno-isoftalato, polihexaleno-isoftalato, poliheptaleno- isoftalato, polioctaleno-isoftalato, polietileno-sebaçato, polipropileno sebaça- to, polibutileno-sebaçato, polietileno-adipato, poiipropifeno-adipato, polibuti- leno-adipato, polipentileno-adipato, polihexaleno-adipato, poliheptaleno- adipato, polioctaleno-adipato, polietileno-glutarato, polipropileno-glutarato, polibutileno-glutarato, polipentileno-glutarato, polihexaleno-glutarato, polihep- taleno-glutarato, polioctaleno-glutarato polietileno-pimelato, polipropileno- pimelato, polibutileno-pimelato, poíipentileno-pimelato, polihexaleno- pimelato, poliheptaleno-pimelato, fumarato de bisfenol A poli (etoxilado) ), succinato de:bisfenol A poli (etoxilado), adipato de bisfenol A poli (etoxilado), glutarato de bisfenol A poli (etoxilado) ), tereftalato de bisfenol A poli (etoxi- lado) ), isoftalato de bisfenol A poli (etoxilado) ), dodecenilsuccinato de bisfe- nol A poli (etoxilado) ), fumarato de bisfenol A poli (propoxilado) ), succinato de bisfenol A poli (propoxilado) ), adipato de bisfenol A poli (propoxilado) ), glutarato de bisfenol A poli (propoxilado) ), tereftalato de bisfenol A polí (pro- poxilado) ), isoftalato de bisfenol A poli (propoxilado) ), dodecenilsuccinato de bisfenol A poli (propoxilado) ), SPAR (Dixie Chemicals), BECKOSOL (Re- ichhold Inc), ARAKOTE (Ciba-Geigy Corporation), HETRON (Ashland Che- mical), PARAPLEX (Rohm & Haas), POLILITE (Reichhold Inc), PLASTHALL (Rohm & Haas), CYGAL (American Cyanamide), ARMCO (Armco Composi- tes), ARPOU (Ashland Chemical), CELANEX (Celanese Eng), RYNITE (Du- Pont), STYROL (Freeman Chemical Corporation) e combinações dos mes- mos. As resinas também podem ser funcionalizadas, tais como carboxiladas, sulfonatadas ou similares e particularmente tal como sulfonatadas com só- dio, se desejado. A resina de poliéster amorfa pode ser uma resina ramificada.

Como usado neste caso, os termos "ramificado'' ou "ramificação" inclui resi- na ramificada e/ou resinas reticuladas. Os agentes para ramificação para uso na formação destas resinas ramificadas incluem, por exemplo, um poliá- cido multivalente tais como ácido 1,2, 4-benzeno-tricarboxílico, ácido 1, 2, 4- ciclohexanotricarboxílico, ácido 2, 5, 7-naftalenotricarboxílico, ácido 1, 2, 4- naftalenotricarboxílico, ácido 1, 2, 5-hexanotricarboxílico, 1, 3-dicarboxil-2- metil-2-metileno-carboxilpropano, tetra (metíleno-carboxil) metano e ácido 1, 2, 7, 8-octanotetracarboxílico, anidridos de ácido dos mesmos e alquil éste- res inferiores dos mesmos, 1 até de aproximadamente 6 átomos de carbono; um poliol multivalente tal como sorbitol, 1, 2, 3, 6-hexanotetrol, 1, 4- sorbitano, pentaeritritol, dipentaeritritol, tripentaeritritol, sacarose, 1, 2, 4- butanotriol, 1, 2 ,5-pentatriol, glicerol, 2-metilpropanotriol, 2-metiM, 2, 4- butanotriol, trimetiloletano, trimetilolpropano 1, 3, 5-tri-hídroximetilbenzeno, misturas dos mesmos e similares. A quantidade de agente de ramificação selecionada é, por exemplo, de desde aproximadamente 0,1 até de aproxi- madamente 5% molar da resina.

Podem ser usados poliésteres lineares ou ramificados insatura- dos selecionados para as reações que incluam diácidos (ou anidridos) tanto saturados como insaturados e álcoois di-hídricos (glicóis ou dióis). Os poliés- teres insaturados resultantes são reativos (por exemplo, reticuláveis) em du- as frentes: (i) sítios de insaturação (duplas ligações) ao longo da cadeia do poliéster e (ii) grupos funcionais tais como grupos carboxila, hidróxi e simila- res que podem conduzir a reações de ácido-base. As resinas de poliéster insaturadas típicas podem ser preparadas por policondensação no estado fundido ou por outros processos de polimerização que usam diácidos e/ou anidridos e dióis.

Em modalidades, uma resina amorfa adequada utilizada em um toner da presente descrição pode ser uma resina amorfa de baixo peso mo- lecular (PM), às vezes denominada, em modalidades, um oligômero que possui um peso molecular médio em peso (Mw) de desde aproximadamente 500 dáltons (d) até de aproximadamente 10.000 d, em modalidades desde aproximadamente 1000 d até de aproximadamente 5000 d, em outras moda- lidades desde aproximadamente 1500 d até de aproximadamente 4000 d. A resina amorfa de baixo peso molecular pode possuir uma tem- peratura de transição vítrea (Tg) de desde aproximadamente 58,5 °C até de aproximadamente 66 °C, em modalidades de desde aproximadamente 60 °C até de aproximadamente 62° C. A resina amorfa de baixo peso molecular pode possuir um ponto de amolecimento de desde aproximadamente 105 °C até de aproximada- mente 118 *C, em modalidades de desde aproximadamente 107 °C até de aproximadamente 109 °C.

As resinas amorfas de baixo pesos moleculares de poliéster po- dem possuir um valor de ácido de desde aproximadamente 8 até de aproxi- madamente 20 mg de KOH/g, em modalidades de desde aproximadamente 9 até de aproximadamente 16 mg de KOH/g e em modalidades de desde aproximadamente 11 até de aproximadamente 15 mg de KOH/g.

Em outras modalidades, uma resina amorfa utilizada na forma- ção de um toner da presente descrição pode ser uma resina amorfa de alto peso molecular. Como usado neste caso, a resina de poliéster amorfa de alto PM pode possuir, por exemplo, um peso molecular médio em número (Mn), como medido por cromatografia de permeação em gel (GPC), por e- xemplo, de desde aproximadamente 1.000 até de aproximadamente 10.000, em modalidades de desde aproximadamente 2.000 até de aproximadamente 9.000, em modalidades de desde aproximadamente 3.000 até de aproxima- damente 8.000 e em modalidades de desde aproximadamente 6.000 até de aproximadamente 7.000. O Mw da resina é maior do que 45.000, por exem- plo, de desde aproximadamente 45.000 até de aproximadamente 150.000, em modalidades de desde aproximadamente 50.000 até de aproximadamen- te 100.000, em modalidades de desde aproximadamente 63.000 até de a- proximadamente 94.000 e em modalidades de desde aproximadamente 68.000 até de aproximadamente 85.000, como determinado por GPC que usa padrão de poliestireno. O índice de polidispersidade (PD) está acima de aproximadamente 4, tal como, por exemplo de desde aproximadamente 4 até de aproximadamente 20, em modalidades de desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 10 e em modalidades de desde aproximadamente 6 até de aproximadamente 8, como medido por GPC versus resinas padro- nizadas de referência de poliestireno. O índice de PD é a proporção do peso molecular médio em peso (Mw) e peso molecular médio em número (Mn). As resinas de poliéster amorfas de alto PM que são disponíveis de algumas fon- tes, podem possuir vários pontos de fusão, por exemplo, de desde aproxi- madamente 30 °C até de aproximadamente 140 °C, em modalidades de desde aproximadamente 75 °C até de aproximadamente 130 °C, em modali- dades de desde aproximadamente 100 °C até de aproximadamente 125 °C e em modalidades de desde aproximadamente 115 °C até de aproximadamen- te 124 °C. As resinas amorfas de alto peso molecular podem possuir uma Tg de desde aproximadamente 53 °C até de aproximadamente 58 °C, em mo- dalidades de desde aproximadamente 54,5°C até de aproximadamente 57°C. A(s) resina(s) amorfa(s) está de modo geral presente(s) na com- posição de toner em várias quantidades adequadas, tal como desde aproxi- madamente 50 até de aproximadamente 100% em peso, em modalidades de desde aproximadamente 60 até de aproximadamente 95% em peso, do to- ner ou dos sólidos.

Em outras modalidades, as resinas amorfas combinadas podem possuir uma viscosidade no estado fundido de desde aproximadamente 10 até de aproximadamente 1.000.000 Pa.s a aproximadamente 130 °C, em modalidades de desde aproximadamente 50 até de aproximadamente 100.000 Pa.s.

Em modalidades, a composição do toner, inclusive o cerne, pode incluir pelo menos uma resina cristalina. Como usado neste caso, "cristalino" refere-se a um poliéster com uma ordem tridimensional. "Resinas semicrista- linas" como usado neste caso referem-se a resinas com uma percentagem cristalina, por exemplo, de desde aproximadamente 10 até de aproximada- mente 90%, em modalidades de desde aproximadamente 12 até de aproxi- madamente 70%. Além disso, como usado neste caso depois de "resinas de poliéster cristalinas" e "resinas cristalinas" abrangem tanto resinas cristalinas como resinas semicristalinas, a não ser se especificado de outra maneira.

Em modalidades, a resina de poliéster cristalina é uma resina de poliéster cristalina saturada ou uma resina de poliéster cristalina não satura- da.

Para formar um poliéster cristalino, os dióis orgânicos adequa- dos incluem dióis alifáticos que possuem desde aproximadamente 2 até de aproximadamente 36 átomos de carbono, tais como 1, 2-etanodiol, 1, 3- propanodiol, 1, 4-butanodiol, 1, 5-pentanodiol, 1, 6-hexanodiol, 1, 7- heptanodiol, 1, 8-octanodiol, 1, 9-nonanodioi, 1, 10-decanodiol, 1, 12- dodecanodiol, etileno glicol, combinações dos mesmos e similares. O diol alifático pode ser, por exemplo, selecionado em uma quantidade de desde aproximadamente 40 até de aproximadamente 60% molar, em modalidades de desde aproximadamente 42 até de aproximadamente 55% molar, em modalidades de desde aproximadamente 45 até de aproximadamente 53% molar da resina.

Exemplos de diácidos ou diésteres orgânicos selecionados para a preparação das resinas cristalinas incluem ácido oxálico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido subérico, ácido azeláico, ácido fumárico, ácido maleico, ácido dodecanodioico, ácido sebácico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido naftaleno-2, 6-dicarboxílico, ácido naftale- no-2, 7-dicarboxílico, ácido ciclohexano dicarboxílico, ácido malônico e ácido mesacônico, um diéster ou um anidrido do meso e combinações dos mes- mos. O diácido orgânico pode ser selecionado em uma quantidade, por e- xemplo, em modalidades de desde aproximadamente 40 até de aproxima- damente 60% molar, em modalidades de desde aproximadamente 42 até de aproximadamente 55% molar, em modalidades de desde aproximadamente 45 até de aproximadamente 53% molar.

As resinas cristalinas específicas podem ser à base de poliéster, tais como adipato de polietileno, adipato de polipropileno, adipato de polibuti- leno, adipato de polipentileno, adipato de polihexileno, adipato de polioctile- no, succinato de polietileno, succinato de polipropileno, succinato de polibuti- leno, succinato de polipentileno, succinato de polihexileno, succinato de poli- octileno, sebaçato de polietileno, sebaçato de polipropileno, sebaçato de po- libutileno, sebaçato de polipentileno, sebaçato de polihexileno, sebaçato de polioctileno, copoli (5-sulfoisoftaloil)-copoli (etileno-adipato) álcali, poli (deci- leno-sebaçato), poli (decileno-decanoato), poli-(etileno-decanoato), poli- (etileno-dodecanoato), poli (nonileno-sebaçato), poli (nonileno-decanoato), copoli (etileno-fumarato)-copoli (etileno-sebaçato), copoli (etileno-fumarato)- copoli (etileno-decanoato), copoli (etileno-fumarato)-copoli (etileno- dodecanoato) e combinações dos mesmos. A resina cristalina pode estar presente, por exemplo, em uma quantidade de desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 25% em peso dos componentes do toner, em mo- dalidades desde aproximadamente 6 até de aproximadamente 15% em peso dos componentes do toner.

As resinas de poliéster cristalinas, que são disponíveis de algu- mas fontes, podem possuir vários pontos de fusão, por exemplo, de desde aproximadamente 30 °C até de aproximadamente 120 °C, em modalidades de desde aproximadamente 50 °C até de aproximadamente 90 °C. As resi- nas cristalinas podem possuir, por exemplo, um Mn, como medido por GPC, por exemplo, de desde aproximadamente 1.000 até de aproximadamente 50.000, em modalidades de desde aproximadamente 2.000 até de aproxi- madamente 25.000, em modalidades de desde aproximadamente 3.000 até de aproximadamente 15.000 e em modalidades de desde aproximadamente 6.000 até de aproximadamente 12.000. O Mw da resina é de 50.000 ou me- nor, por exemplo, de desde aproximadamente 2.000 até de aproximadamen- te 50.000, em modalidades de desde aproximadamente 3.000 até de apro- ximadamente 40.000, em modalidades de desde aproximadamente 10.000 até de aproximadamente 30.000 e em modalidades de desde aproximada- mente 21.000 até de aproximadamente 24.000, como determinado por GPC usando padrões de poliestireno. A distribuição de peso molecular (Mw/Mn) da resina cristalina é, por exemplo, de desde aproximadamente 2 até de apro- ximadamente 6, em modalidades de desde aproximadamente 3 até de apro- ximadamente 4. As resinas de poliéster cristalinas podem possuir um valor de ácido de aproximadamente 2 até de aproximadamente 20 mg KOH/g, em modalidades de desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 15 mg KOH/g e em modalidades de desde aproximadamente 8 até de aproxima- damente 13 mg KOH/g. O valor de ácido (ou número de neutralização) é a massa de hidróxido de potássio (KOH) em miligramas que é necessária para neutralizar um grama da resina de poliéster cristalina.

As resinas de poliéster cristalinas adequadas incluem aquelas descritas na Patente U.S. N°. 7.329.476 e na Publicação do Pedido de Pa- tente U.S. N°s. 2006/0216626, 2008/0107990, 2008/0236446 e 2009/0047593, cujas descrições são aqui incorporadas como referência em sua totalidade. Em modalidades, uma resina cristalina adequada pode incluir uma resina composta de etileno glicol ou de nonanodiol e uma mistura de ácido dodecanodioico e de co-monômeros de ácido fumárico com a fórmula (II) a seguir: em que b é de desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 2000 e d é de desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 2000.

Se forem empregadas resinas de poliéster semicristalinas neste caso, a resina semicristalina pode incluir poli (3-metil-1-buteno), poli (carbo- nato de hexametileno), poli (etileno-p-carbóxi fenóxi-butirato), poli (etileno - acetato de vinila), poli (acrilato de docosila), poli (acrilato de dodecila), poli (acrilato de octadecila), poli (metacrilato de octadecila), poli (metacrilato de behenilpolietoxietila), poli (adipato de etileno), poli (adipato de decametileno), poli (azelato de decametileno), poli (oxalato de hexametileno), poli (oxalato de decametileno), poli (óxido de etileno), poli (óxido de propileno), poli (óxido de butadieno), poli (óxido de decametileno), poli (sulfeto de decametileno), poli (dissulfeto de decametileno), poli (sebaçato de etileno), poli (sebaçato de decametileno), poli (suberato de etileno), poli (succinato de decametileno), poli (malonato de eicosametileno), poli (fenóxi-undecanoato de etileno-p- carbóxi), poli (ditionaisoftalato de etileno), poli (tereftalato de metil etileno), poli (fenóxi-valerato de etileno-p-carbóxi), poli (hexametileno-4, 4'- oxidibenzoato), poli (ácido 10-hidróxi cáprico), poli (isoftalaldeído), poli (do- decanodioato de octametileno), poli (dimetil siloxano), poli (dipropil siloxano), poli (diacetato de tetrametileno fenileno), poli (tritiodicarboxilato de tetrameti- leno), poli (dodecano dioato de trimetileno), poli (m-xileno), poli (p-xilileno pimelamida) e combinações dos mesmos. Como observado antes, em mo- dalidades, um toner da presente descrição também pode incluir pelo menos uma resina de poliéster amorfa ramificada ou reticulada de alto PM. Esta resina de alto peso molecular pode incluir, em modalidades, por exemplo, uma resina amorfa ramificada ou um poliéster amorfo, uma resina amorfa reticulada ou um poliéster amorfo ou misturas dos mesmos ou uma resina de poliéster amorfa não reticulada que foi sujeita a reticulação. De acordo com a presente descrição, desde aproximadamente 1% em peso até de aproxi- madamente 100% em peso da resina de poliéster amorfa de alto peso mole- cular podem ser ramificados ou reticulados, em modalidades de desde apro- ximadamente 2% em peso até de aproximadamente 50% em peso da resina de poliéster amorfa do peso molecular mais alto podem ser ramificados ou reticulados.

Em modalidades, a resina pode ser formada por métodos de po- limerização em emulsão. Utilizando-se tais métodos, a resina pode estar presente na emulsão da resina, que então pode ser combinada com outros componentes e aditivos para formar um toner da presente descrição.

Toner As resinas descritas antes, em modalidades uma combinação de resinas de poliéster, por exemplo, uma resina amorfa de baixo peso molecu- lar, uma resina amorfa de alto peso molecular, uma resina cristalina e opcio- nalmente um gel de estireno / acrilato, podem ser utilizados para formar composições de toner. Tais composições de toner podem incluir colorantes opcionais, ceras, tampões e outros aditivos. Os toners podem ser formados utilizando-se qualquer método dentro da perspectiva daqueles versados na técnica inclusive, porém não limitados a métodos de agregação em emulsão.

Tensoativos Em modalidades, os colorantes, as ceras e os outros aditivos uti- lizados para formar as composições de toner podem estar em dispersões que incluem tensoativos. Além disso, as partículas de toner podem ser for- madas por métodos de agregação em emulsão em que a resina e outros componentes do toner são colocados em um ou mais, é formada uma emul- são, as partículas de toner são agregadas, coalescidas, opcionalmente lava- das e secas e recuperadas.

Podem ser utilizados um, dois ou mais tensoativos. Os tensoati- vos podem ser selecionados entre tensoativos iônicos e tensoativos não tô- nicos. Os tensoativos aniônicos e os tensoativos catiônicos são abrangidos pelo termo "tensoativos iônicos." Em modalidades, o tensoativo pode ser utilizado de modo que ele esteja presente em uma quantidade de desde a- proximadamente 0.01% até de aproximadamente 5%, por exemplo, de des- de aproximadamente 0,75% até de aproximadamente 4%, em modalidades de desde aproximadamente 1 % até de aproximadamente de 3% em peso da composição de toner.

Exemplos de tensoativos não iônicos que podem ser utilizados incluem, por exemplo, ácido poliacrílico, metalose, metil celulose, etil celulo- se, propil celulose, hidróxi etil celulose, carbóxi metil celulose, polioxietileno cetil éter, polioxietileno lauril éter, polioxietileno octil éter, polioxietileno octil- feniléter, polioxietileno oleil éter, monolaurato de polioxietileno sorbitan, poli- oxietileno estearil éter, polioxietileno nonilfeniléter, dialquilfenóxi poli (etile- noóxi) etanol, disponível pela Rhone-Poulenc como IGEPAL CA-210®, IGE- PAL CA-520®, IGEPAL CA-720®, IGEPAL CO-890™, IGEPAL CO-720®, IGEPAL CO-290®, IGEPAL CA-210®, ANTAROX 890® e ANTAROX 897®.

Outros exemplos de tensoativos não iônicos adequados incluem um copolí- mero em bloco de óxido de polietileno e óxido de polipropileno, inclusive a- queles comercialmente disponíveis como SYNPERONIC PE/F, em modali- dades SYNPERONIC PE/F 108.

Os tensoativos aniônicos que podem ser utilizados incluem sul- fatos e sulfonatos, dodecilsulfato de sódio (SDS), dodecilbenzeno sulfonato de sódio, dodecilnaftaleno sulfato de sódio, benzenoalquil sulfatos e sulfona- tos de dialquila, ácidos tal como ácido abítico disponível pela Aldrich, NEO- GEN R®, NEOGEN SC® obtidos pela Daiichi Kogyo Seiyaku, combinações dos mesmos e similares. Outros tensoativos aniônicos adequados incluem, em modalidades, DOWFAX® 2A1, um dissulfonato de alquildifenilóxido de The Dow Chemical Company e/ou TAYCA POWER BN2060 da Tayca Cor- poration (Japão), que são dodecil benzeno sulfonatos de sódio ramificados.

As combinações destes tensoativos e de qualquer um dos tensoativos aniô- nicos anteriores podem ser utilizadas em modalidades.

Exemplos dos tensoativos catiônicos, que são habitualmente carregados positiva mente, incluem, por exemplo, cloreto de alquilbenzil di- metil amônio, cloreto de dialquil benzenoalquil amônio, cloreto de lauril trime- til amônio, cloreto de alquilbenzil metil amônio, brometo de alquil benzil di- metil amônio, cloreto de benzalcônio, brometo de cetil piridínio, brometos de C12, C15, C17 trimetil amônio, sais halogenetos de poiioxietilalquilaminas qua- ternizadas, cloreto de dodecilbenzil trietil amônio, MIRAPOL® e ALKA- QUAT®, disponível pela Alkaril Chemical Company, SANIZOL® (cloreto de benzalcônio), disponível pela Kao Chemicals e similares e misturas dos mesmos.

Colorantes Como o colorante a ser adicionado, podem ser incluídos no to- ner vários colorantes adequados conhecidos, tais como corantes, pigmentos, misturas de corantes, misturas de pigmentos, misturas de corantes e pig- mentos e similares. O colorante pode ser incluído no toner em uma quanti- dade, por exemplo, de aproximadamente 0,1 até de aproximadamente 35% ou desde aproximadamente 1 até de aproximadamente 15% em peso ou desde aproximadamente 3 até de aproximadamente 10% em peso do toner.

Como exemplos de colorantes adequados, pode ser feita men- ção a T1O2; negro de fumo como REGAL 330® e NIPEX® 35; magnetitas, tais como as magnetitas Mobay MO8029®, MO8O6O®; as magnetitas Columbi- an; MAPICO BLACKS® e as magnetitas tratadas na superfície; as magneti- tas Pfizer CB4799®, CB5300®, CB5600®, MCX6369®; as magnetitas Ba- yer, BAYFERROX 8600®, 8610®; as magnetitas da Northern Pigments, NP- 604®, NP-608®; as magnetitas da Magnox TMB-100® ou TMB-104® e simi- lares. Como pigmentos coloridos, podem ser selecionados ciano, magenta, amarelo, alaranjado, vermelho, verde, marrom, azul ou misturas dos mes- mos. De modo geral, são usados pigmentos ou corantes ciano, magenta ou amarelo ou misturas dos mesmos. O pigmento ou os pigmentos são de mo- do geral usados como dispersões de pigmento à base de água.

Exemplos específicos de pigmentos incluem as dispersões de pigmento à base de água SUNSPERSE 6000, FLEXIVERSE e AQUATONE da SUN Chemicals, HELIOGEN BLUE L6900®, D6840®, D7080®, D7020®, PYLAM OIL BLUE®, PYLAM OIL YELLOW®, PIGMENTO AZUL 1® disponí- veis pela Paul Uhlich & Company, Inc., PIGMENTO VIOLET 1®, PIGMENTO VERMELHO 48®, LEMON CHORAOME YELLOW DCC 1026®, E.D. TOLU- IDINE RED® e BON RED C® disponíveis pela Dominion Color Corporation, Ltd., Toronto, Ontario, NOVAPERM YELLOW FGL®, HOSTAPERM PINK E® da Hoechst e CINQUASIA MAGENTA® disponíveis pela E.l. DuPont de Nemours & Company e similares. De modo geral, os colorantes que podem ser selecionados são negros, ciano, magenta ou amarelo e misturas dos mesmos. Exemplos de magentas são corantes quinacridona e antraquinona substituídos com 2, 9-dimetila identificados no Color Index como Cl 60710, Cl Vermelho Disperso 15, corante diazo identificado no Color Index como Cl 26050, Cl Solvente Vermelho 19 e similares. Exemplos ilustrativos de cianos incluem tetra (octadecil sulfonamido) ftalocianina de cobre, pigmento ftaloci- anina de x-cobre relacionado no Color Index como Cl 74160, Cl Pigmento Azul, Pigmento Azul 15:3, Pigmento Azul 15:4 e Azul de antratreno, identifi- cado no Color Index como Cl 69810, Azul Especial X-2137 e similares. E- xemplos ilustrativos de amarelos são amarelo diarilida 3, 3-diclorobenzideno acetoacetanilidas, um pigmento monoazo identificado no Color Index como Cl 12700, Cl Solvente Amarelo 16, uma nitrofenil amina sulfonamida identifi- cada no Color Index como Amarelo Foron SE/GLN, Cl Amarelo Disperso 33 2, 5-dimetóxi-4-sulfonanilida fenilazo-4'-cloro-2, 5-dimetóxi acetoacetanilida e Amarelo Permanente FGL. Magnetitas coloridas, tais como as misturas de MAPICO BLACK® e componentes ciano também pedem ser selecionados como colorante. Outros colorantes conhecidos podem ser selecionados, tais como Levanyl Black A-SF (Miles, Bayer) e Sunsperse Carbon Black LHD 9303 (Sun Chemicals) e corantes coloridos, tais como Azul de Neopen (BASF), Azul de Sudão OS (BASF), PV Fast Blue B2G01 (American Hoe- chst), Sunsperse Blue BHD 6000 (Sun Chemicals), Irgalite Blue BCA (Ciba- Geigy), Paliogen Blue 6470 (BASF), Sudan III (Matheson, Coleman, Bell), Sudan II (Matheson, Coleman, Bell), Sudan IV (Matheson, Coleman, Bell), Sudan Orange G (Aldrich), Sudan Orange 220 (BASF), Paliogen Orange 3040 (BASF), Ortho Orange ou 2673 (Paul Uhlich), Paliogen Yellow 152, 1560 (BASF), Lithol Fast Yellow 0991K (BASF), Paliotol Yellow 1840 (BASF), Neopen Yellow (BASF), Novoperm Yellow FG 1 (Hoechst), Perma- nent Yellow YE 0305 (Paul Uhlich), Lumogen Yellow D0790 (BASF), Suns- perse Yellow YHD 6001 (Sun Chemicals), Suco-Gelb L1250 (BASF), Suco- Yellow D1355 (BASF), Hostaperm Pink E (American Hoechst), Fanal Pink D4830 (BASF), Cinquasia Magenta (DuPont), Lithol Scarlet D3700 (BASF), Vermelho de Toluidina (Aldrich), Scarlet for Thermoplast NSD PS PA (Ugine Kuhlmann of Canada), E.D. Toluidine Red (Aldrich), Lithol Rubine Toner (Paul Uhlich), Lithol Scarlet 4440 (BASF), Bon Red C (Dominion Color Com- pany), Royal Brilliant Red RD-8192 (Paul Uhlich), Oracet Pink RF (Ciba- Geigy), Paliogen Red 3871K (BASF), Paliogen Red 3340 (BASF), Lithol Fast Scarlet L4300 (BASF), combinações dos anteriores e similares. Outros pig- mentos que são disponíveis por vários fornecedores incluem vários pígmen- tos nas seguintes classes identificadas como Pigmento Amarelo 74, Pigmen- to Amarelo 14, Pigmento Amarelo 83, Pigmento Alaranjado 34, Pigmento Vermelho 238, Pigmento Vermelho 122, Pigmento Vermelho 48:1, Pigmento Vermelho 269, Pigmento Vermelho 53:1, Pigmento Vermelho 57:1, Pigmento Vermelho 83:1, Pigmento Violeta 23, Pigmento Verde 7, combinações dos mesmos e similares.

Cera Os toners da presente descrição também podem conter opcio- nalmente uma cera, que pode ser um único tipo de cera ou uma mistura de duas ou mais ceras diferentes. Uma única cera pode ser adicionada às for- mulações de toner, por exemplo, para melhorar as propriedades especiais do toner, tais como formato da partícula do toner, presença e quantidade de cera na superfície da partícula do toner, características de carregamento e/ou de fusão, brilho, extração, propriedades de destaque e similares. Alter- nativamente, pode ser adicionada uma combinação de ceras para fornecer propriedades múltiplas à composição do toner.

De acordo com a presente descrição, foi descoberto que um to- ner de baixo ponto de fusão que produz um acabamento de pouco brilho até opaco pode ser obtido por inclusão de uma resina de poliéster amorfa na carcaça e uma baixa percentagem de cera. (O aumento da percentagem de cera pode resultar em pouco carregamento das partículas de toner.) Quando utilizada, a cera pode estar presente em uma quantidade, por exemplo, de desde aproximadamente 1 % em peso até de aproximadamente 24% em pe- so, em modalidades de desde aproximadamente 3% em peso até de apro- ximadamente 10% em peso das partículas de toner.

As ceras que podem ser selecionadas incluem ceras que possu- em, por exemplo, um peso molecular médio em peso de desde aproxima- damente 500 até de aproximadamente 20.000, em modalidades de desde aproximadamente 1.000 até de aproximadamente de 10.000. As ceras que podem ser usadas incluem, por exemplo, poliolefinas tais como ceras de polietileno, de polipropileno e de polibuteno tais como as comercialmente disponíveis pela Allied Chemical e Petrolite Corporation, por exemplo, PO- LIWAX® ceras de polietileno da Baker Petrolite, emulsões de cera disponí- veis pela Michaelman, Inc. e a Daniels Products Company, EPOLENE N- 15® comercialmente disponíveis pela Eastman Chemical Products, Inc. e VISCOL 550-P®, um polipropileno de baixo peso molecular médio em peso disponível pela Sanyo Kasei K. K.; ceras à base de plantas, tais como cera de carnaúba, cera de arroz, cera de candelilla, cera de sumagre, óleo de jojoba; ceras à base de animais, tais como cera de abelha; ceras à base de minerais e ceras à base de petróleo, tais como cera montana, ozokerita, ce- resina, cera de parafina, cera microcristalina e cera de Fischer-Tropsch; ce- ras de éster obtidas de ácido graxo superior e álcool superior, tais como es- tearato de estearila e behenato de behenila; ceras de éster obtidas partindo de ácido graxo superior e álcool inferior monovalente ou multivalente, tais como estearato de butila, oleato de propila, monoestearato de glicerídeo, diestearato de glicerídeo e tetra behenato de pentaeritritol; ceras de éster obtidas de ácido graxo superior e multímeros de álcool multivalentes, tais como monoestearato de dietileno glicol, diestearato de dipropileno glicol, diestearato de diglicerila e triestearato de triglicerila; ceras de éster de ácido graxo superior de sorbitan, tal como monoestearato de sorbitan e ceras de éster de ácido graxo superior de colesterol, tal como estearato de colesterila.

Exemplos de ceras funcionalizadas que podem ser usadas incluem, por e- xemplo, aminas, amidas, por exemplo, AQUA SUPERSLIP 6550®, SU- PERSLIP 6530® disponíveis pela Micro Powder Inc., ceras fluoradas, por exemplo POLIFLUO 190®, POLIFLUO 200®, POLISILK 19®, POLISILK 14® disponíveis pela Micro Powder Inc., ceras de amida fluoradas mistas, por exemplo MICROSPERSION 19® também disponíveis pela Micro Powder Inc., imidas, ésteres, aminas quaternárias, ácidos carboxílicos ou emulsão de polímero acrílico, por exemplo, JONCRYL 74®, 89®, 130®, 537® e 538®, todas disponíveis pela SC Johnson Wax e polipropilenos e polietilenos clo- rados disponíveis pela Allied Chemical e Petrolite Corporation e cera SC

Johnson. Também podem ser usadas misturas e combinações das ceras anteriores em modalidades. As ceras podem ser incluídas, por exemplo, co- mo agentes de liberação de cilindro de solda.

Preparação do Toner As partículas de toner podem ser preparadas por qualquer mé- todo dentro da perspectiva de um versado na técnica. Embora as modalida- des referentes à produção de partícula de toner estejam descritas a seguir em relação aos processos de agregação em emulsão, pode ser usado qual- quer método adequado de preparar partículas de toner, inclusive processos químicos, tais como processos de suspensão e de encapsulação descritos nas Patentes U.S. N°s. 5.290.654 e 5.302.486, cujas descrições de cada são aqui incorporadas como referência em sua totalidade. Em modalidades, as composições de toner e as partículas de toner podem ser preparadas por processos de agregação e coalescência em que as partículas de resina de pequeno tamanho estão agregadas ao toner de tamanho da partícula apro- priado e então coalescidas para conseguir o formato e a morfologia finais da partícula de toner.

Em modalidades, as composições de toner podem ser prepara- das por processos de agregação em emulsão, tal como um processo que inclui agregar uma mistura de cera opcional e quaisquer outros aditivos e emulsões desejados ou necessários que incluem as resinas descritas acima, opcionalmente em tensoativos como descrito acima e então coalescendo a mistura de agregado. A mistura pode ser preparada por adição de uma cera opcional ou de outros materiais, que também podem estar opcionalmente em uma (s) dispersão (ões) inclusive um tensoativo e/ou colorante, à emul- são, que pode ser uma mistura de duas ou mais emulsões que contenham a (s) resina (s). O pH da mistura resultante pode ser ajustado por um ácido tal como, por exemplo, ácido acético, ácido nítrico ou similares. Em modalida- des, o pH da mistura pode ser ajustado até desde aproximadamente 2 até de aproximadamente 4,5. Adicionalmente, em modalidades, a mistura pode ser homogeneizada. Se a mistura for homogeneizada, a homogeneização pode ser realizada por misturação a aproximadamente 600 até de aproxima- damente 4.000 revoluções por minuto (rpm). A homogeneização pode ser realizada por quaisquer meios adequados, inclusive, por exemplo, por um homogeneizador de sonda IKA ULTRA TURRAX T50.

Seguindo a preparação da mistura acima, pode ser adicionado um agente de agregação à mistura. Qualquer agente de agregação adequa- do pode ser utilizado para formar um toner. Os agentes de agregação ade- quados incluem, por exemplo, soluções aquosas de um material com um cátion divalente ou com um cátion multivalente. O agente de agregação po- de ser, por exemplo, halogenetos de polialumínio tal como cloreto de polia- lumínio (PAC) ou o brometo, fluoreto ou iodeto correspondente, silicatos de polialumínio, tais como sulfossilicato de polialumínio (PASS) e sais de metal solúveis em água que incluem cloreto de alumínio, nitrito de alumínio, sulfato de alumínio, sulfato de potássio e alumínio, acetato de cálcio, cloreto de cál- cio, nitrito de cálcio, oxilato de cálcio, oxaiato de cálcio, sulfato de cálcio, a- cetato de magnésio, nitrato de magnésio, sulfato de magnésio, acetato de zinco, nitrato de zinco, sulfato de zinco, cloreto de zinco, brometo de zinco, brometo de magnésio, cloreto de cobre, sulfato de cobre e combinações dos mesmos. Em modalidades, o agente de agregação pode ser adicionado à mistura a uma temperatura que esteja abaixo da Tg da resina. O agente de agregação pode ser adicionado à mistura utilizada para formar um toner em uma quantidade, por exemplo, de desde aproxima- damente 0,1 parte por cem (pph) até de aproximadamente 1 pph, em moda- lidades de desde aproximadamente 0,25 pph até de aproximadamente 0,75 pph, em algumas modalidades de aproximadamente 0,5 pph. Isto fornece uma quantidade suficiente de agente para agregação.

Para controlar a agregação e a coalescência das partículas, em modalidades o agente de agregação pode ser medido e adicionado à mistu- ra com o passar do tempo. Por exemplo, o agente pode ser medido e adicio- nado à mistura durante um período de tempo de desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 240 minutos, em modalidades de desde aproxima- damente 30 até de aproximadamente 200 minutos. A adição do agente tam- bém pode ser feita enquanto a mistura for mantida sob condições de agita- ção, em modalidades de desde aproximadamente 50 rpm até de aproxima- damente 1.000 rpm, em outras modalidades de desde aproximadamente 100 rpm até de aproximadamente 500 rpm e a uma temperatura que esteja abai- xo da Tg da resina como discutido acima, em modalidades de desde apro- ximadamente 30 °C até de aproximadamente 90 °C, em modalidades de desde aproximadamente 35 °C até de aproximadamente 70 °C.

As partículas podem ser deixadas se agregar até que seja obtido um tamanho desejado da partícula predeterminado. Um tamanho desejado da partícula predeterminado refere-se ao tamanho desejado da partícula a ser obtido como determinado antes da formação e o tamanho da partícula sendo monitorado durante o processo de crescimento até que seja atingido tal tamanho da partícula. Podem ser retiradas e analisadas amostras durante o processo de crescimento, por exemplo, com um Contador de Coulter, para tamanho médio da partícula. A agregação pode desse modo se processar mantendo-se a temperatura elevada, ou lentamente elevando a temperatura até, por exemplo, desde aproximadamente 40 °C até de aproximadamente 100 °C e se mantendo a mistura a esta temperatura durante um período de tempo de desde aproximadamente 0,5 hora até de aproximadamente 6 ho- ras, em modalidades de desde aproximadamente 1 hora até de aproxima- damente 5 horas, enquanto se mantém agitação, para fornecer as partículas agregadas. Uma vez atingido o tamanho desejado da partícula predetermi- nado, então o processo de crescimento é interrompido. Em modalidades, o tamanho desejado da partícula predeterminado está dentro das faixas do tamanho da partícula do toner mencionadas antes. O crescimento e a moldagem das partículas depois da adição do agente de agregação pode ser realizado sob quaisquer condições adequa- das. Por exemplo, o crescimento e a moldagem podem ser conduzidos sob condições em que a agregação ocorre separadamente da coalescência. Pa- ra estágios separados de agregação e coalescência, o processo de agrega- ção pode ser conduzido sob condições térmicas a uma temperatura elevada, por exemplo, de desde aproximadamente 40 °C até de aproximadamente 90 °C, em modalidades de desde aproximadamente 45 °C até de aproximada- mente 63 °C, que podem estar abaixo da Tg da resina como discutido antes.

Em modalidades, as partículas de agregado podem possuir um diâmetro médio em volume (também denominado "diâmetro da partícula médio em volume") menor do que aproximadamente 5 pm, em modalidades de desde aproximadamente 4 pm até de aproximadamente 5 pm, em moda- lidades de desde aproximadamente 4,5 pm até de aproximadamente 4,9 pm. O brilho de um toner pode ser influenciado pela quantidade de íon de metal retido, tal como de Al3+, na partícula. A quantidade de íon de metal retido também pode ser ajustada pela adição de um agente de quela- ção, tal como, por exemplo, EDTA. Quando utilizado, a quantidade de agen- te de quelação pode ser de desde aproximadamente 0,1 pph até de aproxi- madamente 10 pph, em modalidades de desde aproximadamente 0,2 pph até de aproximadamente 5 pph. Em algumas modalidades, pode ser neces- sário muito pouco agente de quelação, de desde aproximadamente 0 pph até de aproximadamente de 0,8 pph baseado na quantidade de toner seco, em modalidades de desde aproximadamente 0,01 pph até de aproximada- mente de 0,75 pph, em modalidades desde aproximadamente 0,1 pph até de aproximadamente 0,6 pph.

Em modalidades, a quantidade de reticulante retido, por exem- plo, de Al3+, em partículas de toner da presente descrição pode ser de desde aproximadamente 10 pph até de aproximadamente 1000 pph, em modalida- des de desde aproximadamente 100 pph até de aproximadamente 700 pph.

No entanto, a adição de um agente de quelação para remover o agente de agregação pode evitar a modificação do brilho. Para ajustar as formulações habituais de toner para se conseguir baixos níveis de brilho, mais agente de agregação pode ser deixado no toner e desse modo, pode ser utilizado menos EDTA. No entanto, podem resultar baixas GSD e adesão de partícula a partícula quando pouco ou nenhum EDTA for usado na etapa de agregação. Desse modo, como descrito com mais detalhe a seguir, o uso de pouco ou de nenhum agente de quelação para remover o agente reticu- lante durante a agregação, juntamente com a adição de um sistema de tam- pão à suspensão do toner por meio de um processo medido durante a coa- lescência, pode fornecer uma limitada distribuição do tamanho da partícula e toners ULM de pouco brilho. O tampão pode ser adicionado em quantidades de desde aproximadamente 2 até de aproximadamente 100 ml por 100 g de toner seco, em modalidades de desde aproximadamente 5 até de aproxima- damente 50 ml por 100 g de toner seco, durante um período de tempo de desde aproximadamente 0,25 hora até de aproximadamente 10 horas, em modalidades de desde aproximadamente 0,5 hora até de aproximadamente de 5 horas.

Resina do invólucro Em modalidades, pode ser aplicado um invólucro às partículas de toner agregadas formadas. Qualquer resina descrita ante como adequada para a resina do cerne pode ser utilizada como a resina do invólucro. A resi- na do invólucro pode ser aplicada às partículas agregadas por qualquer mé- todo dentro da perspectiva dos versados na técnica. Em modalidades, a re- sina do invólucro pode estar em uma emulsão que inclua qualquer tensoati- vo descrito antes. As partículas agregadas descritas antes podem ser com- binadas com a dita emulsão de modo que a resina forme um invólucro sobre os agregados formados. Em modalidades, pelo menos uma resina de poiiés- ter amorfa pode ser utilizada para formar um invólucro sobre os agregados para formar partículas de toner que posuam uma configuração de cerne- invólucro. Em modalidades, podem ser utilizados um poliéster amorfo e uma resina cristalina para formar um invólucro sobre os agregados para formar partículas de toner que possuam uma configuração de cerne-invólucro.

Em modalidades, um invólucro adequado pode incluir pelo me- nos uma resina de poliéster amorfa presente em uma quantidade de desde aproximadamente 10% até de aproximadamente 90%, em modalidades de desde aproximadamente 20% até de aproximadamente 80%, em modalida- des de desde aproximadamente 30% até de aproximadamente 70% em pe- so do invólucro. A resina do invólucro pode estar presente em uma quantidade de desde aproximadamente 5% até de aproximadamente 40%, em modali- dades de desde aproximadamente 24% até de aproximadamente 30% em peso das partículas de toner.

Uma vez conseguir o tamanho final desejado das partículas de toner, o pH da mistura pode ser ajustado com uma base até um valor de desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 10 e em modalidades de desde aproximadamente 6 até de aproximadamente 8. O ajuste do pH pode ser utilizado para congelar, isto é, para interromper o crescimento do toner. A base utilizada para interromper o crescimento do toner pode incluir qualquer base adequada tais como, por exemplo, hidróxidos de metal alcali- no tais como, por exemplo, hidróxido de sódio, hidróxido de potássio, hidró- xido de amônio, combinações dos mesmos e similares. A base pode ser adi- cionada em quantidades de desde aproximadamente 2 até de aproximada- mente 25%, em modalidades de desde aproximadamente 4 até de aproxi- madamente 10% em peso da mistura.

Coalescência Depois da agregação até o tamanho desejado da partícula, com a formação de um invólucro opcional como descrito antes, as partículas po- dem então ser coalescidas até o formato final desejado, a coalescência sen- do conseguida, por exemplo, por aquecimento da mistura até uma tempera- tura de desde aproximadamente 55 °C até de aproximadamente 105 °C, em modalidades de desde aproximadamente 65 °C até de aproximadamente 100 °C, em modalidades de aproximadamente 95 °C, que pode estar abaixo do ponto de fusão da resina cristalina para evitar a plastificação. Podem ser usadas temperaturas mais altas ou mais baixas, estando entendido que a temperatura é uma função das resinas usadas para o aglutinante.

Em modalidades, o pH da mistura pode então ser reduzido len- tamente com um sistema de tampão da presente descrição, como descrito a seguir com mais detalhes. O ajuste do pH pode ser conduzido usando-se uma bomba de alimentação para adicionar o sistema de tampão durante um certo período de tempo, em modalidades de desde aproximadamente 0,25 hora até de aproximadamente 10 horas, em modalidades de desde aproxi- madamente 0,5 hora até de aproximadamente 5 horas. Em modalidades, o pH da mistura é reduzido a uma taxa de desde aproximadamente 0,005 uni- dade de pH por minuto até de aproximadamente 0,1 unidade de pH por mi- nuto, em modalidades de desde aproximadamente 0,01 unidade de pH por minuto até de aproximadamente 0,09 unidade de pH por minuto.

Em modalidades, como mencionado antes, a adição lenta medi- da de um sistema de tampão à suspensão da reação para reduzir o pH da mistura durante a coalescência, opcionalmente em combinação com o uso de pouco ou nenhum agente de quelação durante a coalescência, pode for- necer o volume da GSD do toner final limitado e evitar a adesão de partícula a partícula.

Em modalidades, o sistema de tampão pode ser adicionado às partículas de toner a uma taxa de desde aproximadamente 0,1 g/minuto por 100 g de toner seco até aproximadamente 5 g/minuto por 100 g de toner se- co, em modalidades de desde aproximadamente 0,5 g/minuto por 100 g de toner seco até de aproximadamente 4 g/minuto por 100 g de toner seco. A coalescência pode ser processada e ser realizada durante um período de desde aproximadamente 0,05 hora até de aproximadamente 10 horas, em modalidades de desde aproximadamente 0,5 hora até de aproxi- madamente 5 horas.

Após a coalescência, a mistura pode ser resfriada até uma tem- peratura mais baixa, tal como desde aproximadamente 20 °C até aproxima- damente 40 °C. O resfriamento pode ser rápido ou lento, como desejado.

Um método de resfriamento adequado pode incluir a introdução de água fria a uma camisa ao redor do reator. Depois do resfriamento, as partículas de toner podem ser opcionalmente lavadas com água e então secas. A seca- gem pode ser realizada por qualquer método adequado para secagem inclu- sive, por exemplo, secagem por congelamento.

Tampões Em modalidades, o sistema de tampão pode incluir pelo menos dois dos ácidos, sais, bases, compostos orgânicos e combinações dos mesmos em uma solução com água deionizada como o solvente. O tampão pode estar presente em uma solução a uma concentração de desde aproxi- madamente 1% em peso até de aproximadamente 60% em peso, em moda- lidades desde aproximadamente 5% em peso até de aproximadamente 50% em peso.

Os ácidos adequados que podem ser utilizados para formar o sistema de tampão incluem, porém não são limitados a, ácidos alifáticos e/ou ácidos aromáticos tais como ácido acético, ácido cítrico, ácido fórmico, ácido oxálico, ácido ftálico, ácido salicílico, combinações dos mesmos e simi- lares. Os sais adequados que podem ser utilizados para formar o sistema de tampão incluem, porém não estão limitados a, sais metálicos de ácidos alifá- ticos ou de ácidos aromáticos, tais como acetato de sódio, acetato de sódio tri-hidratado, acetato de potássio, acetato de zinco, bifosfato de sódio, formi- ato de potássio, oxalato de sódio, ftalato de sódio, salicilato de potássio, combinações dos mesmos e similares.

Em modalidades, um sistema de tampão adequado pode incluir uma combinação de ácidos e sais. Por exemplo, em modalidades, um siste- ma de tampão pode incluir acetato de sódio e ácido acético.

Em modalidades, um sistema de tampão da presente descrição pode estar em uma solução com água deionizada como o solvente. A quantidade de ácido e de sais utilizada na formação do siste- ma de tampão, assim como a água deionizada utilizada na formação de uma solução de tampão, pode variar dependendo do ácido usado, do sal usado e da composição das partículas de toner. Como observado antes, em modali- dades um sistema de tampão pode incluir tanto um ácido como um sal. Em tal caso, a quantidade de ácido no sistema de tampão pode ser de desde aproximadamente 1% em peso até de aproximadamente 40%, em modali- dades de desde aproximadamente 2% em peso até de aproximadamente 30% em peso do sistema de tampão. A quantidade de sal no sistema de tampão pode ser de desde aproximadamente 10% em peso até de aproxi- madamente 60%, em modalidades de desde aproximadamente 20% em pe- so do sistema de tampão até de aproximadamente 50% em peso do sistema de tampão. A quantidade de ácido e/ou de sal no sistema de tampão pode estar em quantidades de modo que o pH do sistema de tampão seja de des- de aproximadamente 3 até de aproximadamente 7, em modalidades de des- de aproximadamente 4 até de aproximadamente 6. O sistema de tampão pode ser adicionado à suspensão de toner como descrito antes de modo que ο ρΗ da suspensão de toner seja de desde aproximadamente 4 até de apro- ximadamente 7, em modalidades de desde aproximadamente 5,8 até de a- proximadamente 6.5.

Aditivos Em modalidades, as partículas de toner também podem conter aditivos opcionais, como desejado ou necessário. Por exemplo, o toner pode incluir quaisquer aditivos de carga conhecidos em quantidades de desde aproximadamente 0,1 até de aproximadamente 10% em peso e em modali- dades de desde aproximadamente 0,5 até de aproximadamente 7% em peso do toner. Exemplos de tais aditivos de carga incluem halogenetos de alquil piridínio, bissulfatos, os aditivos de controle de carga das Patentes U.S. N°s. 3.944.493, 4.007.293, 4.079.014, 4.394.430 e 4.560.635, cujas descrições de cada um estão incorporadas neste caso como referência em sua totalida- de, aditivos de melhoria de carga negativa como complexos de alumínio e similares.

Os aditivos de superfície podem ser adicionados às composi- ções de toner da presente descrição após lavagem ou secagem. Exemplos tais aditivos de superfície incluem, por exemplo, sais de metal, sais de metal de ácidos graxos, sílicas coloidais, óxidos de metal, titanatos de estrôncio, misturas dos mesmos e similares. Os aditivos de superfície podem estar presentes em uma quantidade de desde aproximadamente 0,1 até de apro- ximadamente 10% em peso e em modalidades de desde aproximadamente 0,5 até de aproximadamente 7% em peso do toner. Exemplos de tais aditi- vos incluem aqueles descritos nas in Patentes U.S. N°s. 3.590.000, 3.720.617, 3.655.374 e 3.983.045, cujas descrições de cada um são neste caso incorporadas como referência em sua totalidade. Outros aditivos inclu- em estearato de zinco e AEROSIL R972® disponíveis pela Degussa. As síli- cas revestidas das Patentes U.S. N°s. 6.190.815 e 6.004.714, cujas descri- ções de cada um são neste caso incorporadas como referência em sua tota- lidade, também podem estar presentes em uma quantidade de desde apro- ximadamente 0,05 até de aproximadamente 5% e em modalidades de desde aproximadamente 0,1 até de aproximadamente 2% do toner, cujos aditivos podem ser adicionados durante a agregação ou mesclados ao produto toner formado.

As características das partículas de toner podem ser determina- das por qualquer técnica e aparelhagem adequadas. O diâmetro médio em volume da partícula (D50v), a distribuição média de tamanho geométrico em volume (GSDv) e a distribuição média de tamanho geométrico em número (GSDn) podem ser medidas por meio de um instrumento de medição tal co- mo um Beckman Coulter Multisizer 3, operado de acordo com as instruções do fabricante. A amostragem representativa pode ocorrer como a seguir: uma pequena quantidade de amostra de toner, aproximadamente 1 grama, pode ser obtida e filtrada através de uma peneira de 25 micrômetros, então colocada em solução isotônica para obter uma concentração de aproxima- damente 10%, com a amostra então submetida a um Beckman Coulter Mul- tisizer 3.

Os toners produzidos de acordo com a presente descrição po- dem possuir excelentes características de carregamento quando expostos a condições extremas de umidade relativa (RH). A zona de baixa umidade (zona C) pode ser de aproximadamente 10 °C / 15% de umidade relativa, enquanto que a zona de alta umidade (zona A) pode ser de aproximadamen- te 28 °C / 85% de umidade relativa. Os toners da presente descrição tam- bém podem possuir uma proporção de carga original de toner por massa (Q/M) de desde aproximadamente -3 pC/g até de aproximadamente - 35 pC/g e um carregamento final de toner depois da mesclagem com aditivo de superfície de desde - 10 pC/g até de aproximadamente - 45 pC/g.

Utilizando-se os métodos da presente descrição, o projeto da formação do toner pode ser ajustado de modo que os níveis de brilho se tor- nem adaptáveis e a GSD limitada. Como observado antes, isto pode ser rea- lizado pela redução da quantidade de agente de quelação no toner durante o processo de agregação, combinado com a lenta adição de um sistema de tampão quando se reduz o pH durante o processo de coalescência. Desse modo, por exemplo, o nível de brilho de um toner da presente descrição po- de possuir um brilho como medido em Unidades de Brilho de Gardner (ggu) por um Medidor de brilho Gardner 75°, de desde aproximadamente 25 ggu até de aproximadamente 85 ggu, em modalidades de desde aproximada- mente 35 ggu até de aproximadamente 75 ggu.

Em outras modalidades, os toners da presente descrição podem possuir um pequeno brilho menor do que aproximadamente 30 ggu, em mo- dalidades de desde aproximadamente 0,1 ggu até de aproximadamente 30 ggu, em modalidades de desde aproximadamente 5 ggu até de aproxima- damente 25 ggu, em modalidades de desde aproximadamente 10 ggu até de aproximadamente 20 ggu.

Em modalidades, os toners da presente descrição podem ser uti- lizados como toners de ponto de fusão ultrabaixo (ULM). Em modalidades, as partículas de toner secas, exclusivas de aditivos de superfície externa, podem possuir as seguintes características: (1) Diâmetro médio em volume de desde aproximadamente 2,5 até de aproximadamente 20 pm, em modalidades de desde aproximadamen- te 2,75 até de aproximadamente 18 pm, em outras modalidades desde apro- ximadamente 3 até aproximadamente 15 pm. (2) Desvio Padrão Geométrico Médio em Número (GSDn) e/ou Desvio Padrão Geométrico Médio em Volume (GSDv) de desde aproxima- damente 1,17 até de aproximadamente 1,3, em modalidades de desde apro- ximadamente 1,18 até de aproximadamente 1,28. (3) Circularidade de desde aproximadamente 0,9 até de aproxi- madamente 1 (medida, por exemplo, com um Sysmex FPIA 2100 analyzer), em modalidades de desde aproximadamente 0,94 até de aproximadamente 0,985, em outras modalidades de desde aproximadamente 0,95 até de apro- ximadamente 0,98. (4) Uma temperatura mínima de fixação de desde aproximada- mente 100 °C até de aproximadamente 180 °C, em modalidades de desde aproximadamente 120 °C até de aproximadamente 150 °C.

Reveladores As partículas de toner assim formadas podem ser formuladas em uma composição para revelação. As partículas de toner podem ser mis- turadas com as partículas de veículo para se conseguir uma composição para revelação com dois componentes. A concentração de toner no revela- dor pode ser de desde aproximadamente 1% até de aproximadamente 25%, em modalidades de desde aproximadamente 2% até de aproximadamente 15% em peso do peso total do revelador.

Veículos Exemplos de partículas de veículo que podem ser utilizadas para a misturação com o toner incluem aquelas partículas que são capazes de obter triboeletricamente uma carga de polaridade oposta àquela das partícu- las de toner. Exemplos ilustrativos de partículas de veículo adequadas inclu- em zircônio granular, silício granular, vidro, aço, níquel, ferritas, ferritas de ferro, dióxido de silício e similares. Outros veículos incluem aqueles descri- tos nas Patentes U.S. N°s. 3.847.604, 4.937.166 e 4.935.326.

As partículas de veículo selecionadas podem ser usadas com ou sem um revestimento. Em modalidades, as partículas de veículo podem in- cluir um cerne com um revestimento sobre as mesmas que pode ser forma- do de uma mistura de polímeros que não estejam em proximidade íntima com o toner na série triboelétrica. O revestimento pode incluir fluoropolíme- ros, tais como resinas de fluoreto de polivinilideno, terpolímeros de estireno, metacrilato de metila e/ou silanos, tais como trietóxi silano, tetrafluoroetile- nos, outros revestimentos conhecidos e similares. Por exemplo, podem ser usados revestimentos que contêm fluoreto de polivinilideno, disponível, por exemplo, como KYNAR 301F® e/ou metacrilato de polimetila, por exemplo, que possui um peso molecular médio em peso de aproximadamente 300.000 até de aproximadamente 350.000, tal como comercialmente disponível pela Soken. Em modalidades, o fluoreto de polivinilideno e o metacrilato de poli- metila (PMMA) podem ser misturados em proporções de desde aproxima- damente 30 até de aproximadamente 70% em peso até de aproximadamen- te 70 até de aproximadamente 30% em peso, em modalidades de desde aproximadamente 40 até de aproximadamente 60% em peso até de aproxi- madamente 60 até de aproximadamente 40% em peso. O revestimento pode possuir um peso de revestimento, por exemplo, de desde aproximadamente 0,1 até de aproximadamente 5% em peso do veículo, em modalidades des- de aproximadamente 0.5 até de aproximadamente 2% em peso do veículo.® Em modalidades, o PMMA pode opcionalmente ser copolimeri- zado com qualquer comonômero desejado, desde que o copolímero resul- tante mantenha um tamanho da partícula adequado. Os comonômeros ade- quados podem incluir monoalquil ou dialquil aminas, tais como um metacrila- to de dimetilaminoetila, metacrilato de dietilaminoetila, metacrilato de di- isopropilaminoetila ou metacrilato de t-butilaminoetila e similares. As partícu- las de veículo podem ser preparadas por misturação do cerne do veículo com polímero em uma quantidade de desde aproximadamente 0,05 até a- proximadamente 10 por cento em peso, em modalidades de desde aproxi- madamente 0,01 por cento até aproximadamente 3 por cento em peso, ba- seado no peso das partículas de veículo revestidas, até a união das mesmas ao cerne do veículo por impacto mecânico e/ou por atração eletrostática.

Podem ser usados vários meios eficazes adequados para aplicar o polímero à superfície das partículas de veículo do cerne, por exemplo, mis- turação com cilindro em cascata, ação de tambor, moagem, agitação, borri- fação com nuvem em pó eletrostática, leito fluidizado, processamento em disco eletrostático, cortina eletrostática, combinações dos mesmos e simila- res. A mistura de partículas de veículo do cerne e de polímero pode então ser aquecida para permitir que o polímero derreta e funda às partículas de veículo do cerne. As partículas de veículo revestidas podem então ser resfri- adas e, depois disso, classificadas até um tamanho desejado da partícula.

Em modalidades, os veículos adequados podem incluir um cerne de aço, por exemplo, de desde aproximadamente 25 até de aproximadamen- te 100 pm de tamanho, em modalidades desde aproximadamente 50 até de aproximadamente 75 pm de tamanho, revestidas com aproximadamente 0,5% até de aproximadamente 10% em peso, em modalidades de desde aproximadamente 0,7% até de aproximadamente 5% em peso de uma mis- tura de polímero condutor que inclua, por exemplo, acrilato de metila e negro de fumo usando-se o processo descrito nas Patentes U.S. N°s. 5.236.629 e 5.330.874.

As partículas de veículo podem ser misturadas com as partículas de toner em várias combinações adequadas. As concentrações podem ser de desde aproximadamente 1% até de aproximadamente 20% em peso da composição de toner. No entanto, podem ser usadas percentagens diferen- tes de toner e de veículo para se conseguir uma composição de revelador com características desejadas.

Formação de imagem Os toners podem ser utilizados para processos eletrofotográfi- cos, inclusive aqueles descritos na Patente U.S. N°. 4.295.990, cuja descri- ção é incorporada neste caso como referência em sua totalidade. Em moda- lidades, pode ser usado qualquer sistema de tipo de revelação de imagem conhecido em um dispositivo para revelação de imagem, inclusive, por e- xemplo, revelação com pincel magnético, revelação com componente de salto simples, Revelação Híbrida Sem Expulsão (Hybrid Scavengeless Deve- lopment (HSD)) e similares. Estes e sistemas de revelação similares estão dentro da perspective daqueles versados na técnica.

Os processos de formação de imagem incluem, por exemplo, o preparo de uma imagem com um dispositivo eletrofotográfico que inclui um componente de carregamento, um componente de formação de imagem, um componente fotocondutor, um componente revelador, um componente de transferência e um componente de fusão. Em modalidades, o componente revelador pode incluir um revelador preparado por misturação de um veículo com uma composição de toner aqui descrita. O dispositivo eletrofotográfico pode incluir uma impressora de alta velocidade, uma impressora de alta ve- locidade em preto e branco, uma impressora a cores e similares.

Uma vez formada a imagem com toners / reveladores por um método adequado de revelação de imagem tal como qualquer um dos méto- dos mencionados antes, a imagem pode então ser transferida para um meio receptor de imagem tais como papel e similares. Em modalidades, os toners podem ser usados na revelação de uma imagem em um dispositivo para revelação de imagem que utiliza o elemento para solda. O elemento para solda pode ser de qualquer configuração desejada ou adequada, tal como um tambor ou um cilindro, uma esteira ou uma tela, uma superfície plana ou uma placa ou similares. O elemento para solda pode ser aplicado à imagem por qualquer método desejado ou adequado, tal como por passagem do substrato final para gravação através de um espaço formado pelo elemento para solda e um elemento traseiro, que pode ser de qualquer configuração desejada ou eficaz, tal como um tambor ou um cilindro, uma esteira ou uma teia, uma superfície plana ou uma placa ou similares. Em modalidades, pode ser usado um cilindro para solda. Os elementos de cilindro para solda estão em contato com os dispositivos para solda que estão dentro da perspectiva dos versados na técnica, em que a pressão proveniente do cilindro, opcio- nalmente com a aplicação de calor, pode ser usada para soldar o toner ao meio que recebe a imagem. Opcionaimente, uma camada de um líquido tal como um óleo de solda pode ser aplicada ao elemento para solda antes da fusão solda.

Os toners da presente descrição podem possuir excelente poder de bloqueio, isto é, a capacidade de o toner possui para resistir à pegajosi- dade durante o transporte e/ou a armazenagem.

Os exemplos a seguir são apresentados para ilustrar as modali- dades da presente descrição. Pretende-se que estes Exemplos sejam ape- nas ilustrativos e não se pretende que eles limitem o âmbito da presente descrição. Além disso, as partes e as percentagens estão em peso a não ser se for indicado de outra maneira. Como usado neste caso, "temperatura am- biente" refere-se á temperatura de desde aproximadamente 20 ° C até apro- ximadamente 30° C.

EXEMPLOS EXEMPLO COMPARATIVO 1 Preparação de toner sem ácido etileno diamina tetra-acético (EDTA).

Aproximadamente 239,48 g de uma emulsão de resina amorfa de baixo PM que incluem co-monômeros de um bisfenol A alcoxilado com ácido tereftálico, ácido fumárico e anidrido dodecenilsuccínico (aproximada- mente 36,80% em peso), aproximadamente 229,50 g de uma emulsão de resina amorfa de alto PM de bisfenol A alcoxilado com ácido tereftálico, áci- do trimelítico e anidrido dodecenilsuccínico (aproximadamente 38,40% em peso), aproximadamente 76,85 g de uma emulsão de resina de poliéster cristalina de fórmula a seauir: em que b cera de desde aproximadamente 5 até aproximadamente 2000 e d era de desde aproximadamente 5 até aproximadamente 2000 (aproximada- mente 36,10% em peso), aproximadamente 128,27 g de um látex gel de um acrilato de estireno (aproximadamente 24,51% em peso), aproximadamente 144,46 g de ciano Pigmento Azul 15:3 (aproximadamente 16,60% em peso) e aproximadamente 120,59 g de cera IGI em uma dispersão (aproximada- mente 30,60% em peso), foram adicionados a um reator de vidro de 2 litros equipado com um misturador no topo. A esta mistura, foram adicionados aproximadamente 199,48 g de sulfato de alumínio (aproximadamente 1,0% em peso) como um floculante sob homogeneização por misturação a uma velocidade de desde aproximadamente 3000 até de aproximadamente 4000 rpm durante aproximadamente 10 minutos. A suspensão de toner foi então aquecida para iniciar a agrega- ção. Suspensão de toner foi aquecida até aproximadamente 45,1 °C com misturação a uma velocidade de aproximadamente 370 rpm. Durante a a- gregação, o tamanho da partícula do toner foi monitorado cuidadosamente com um Coulter Counter até que as partículas de cerne atingissem um ta- manho da partícula médio em volume de aproximadamente 4,68 pm com uma GSDv de aproximadamente 1,22. Um invólucro que inclui aproximada- mente 155,22 g da emulsão de resina amorfa de baixo PM (aproximadamen- te 50% em peso) e aproximadamente 148,75 g da emulsão de resina amorfa de alto PM (aproximadamente 50% em peso) utilizados no cerne foram adi- cionados, resultando em partículas estruturadas de cerne-invólucro com um tamanho da partícula médio de aproximadamente 5,65 pm e uma GSDv de aproximadamente 1,21.

Depois disso, o pH da suspensão foi ajustado até aproximada- mente 8,5 usando NaOH (aproximadamente 4% em peso) para congelar, isto é, interromper, a etapa de agregação.

Depois do congelamento, a mistura da reação foi aquecida até em torno de 95 °C enquanto o pH da suspensão do toner era reduzido rapi- damente até aproximadamente 6,08 pela adição de um tampão de Na- Ac/HAc (acetato de sódio / ácido acético) que possui um pH de aproxima- damente 5,7, durante um período de aproximadamente 5 minutos, para a coalescência da partícula. O toner foi resfriado rapidamente após a coales- cência. Como apresentado na figura 1, o tamanho da partícula final do toner era de aproximadamente 6,48 pm, a GSDv era de aproximadamente 1,30 e a circularidade era de aproximadamente 0,948. A suspensão do toner foi então resfriada até a temperatura ambiente, peneirada através de uma pe- neira de 25 mícrons e o produto foi filtrado, lavado e seco por congelamento. EXEMPLO COMPARATIVO 2 Preparação de toner com 0,5 pph de EDTA.

Os mesmos materiais, nas mesmas quantidades, foram utiliza- dos para formar uma suspensão de toner como descrito antes no EXEMPLO COMPARATIVO 1.

Novamente, a suspensão de toner foi aquecida até aproxima- damente 45,1 °C a uma velocidade de agitação de aproximadamente 370 rpm. Durante a agregação, o tamanho da partícula do toner foi monitorado cuidadosamente com um Coulter Counter até que as partículas de cerne atingissem um tamanho da partícula médio em volume de aproximadamente 4,94 micrômetros com uma GSDv de 1,24. Foi adicionada uma resina de invólucro como descrito antes no EXEMPLO COMPARATIVO 1, resultando em partículas estruturadas de cerne-invólucro com um tamanho de partícula médio de aproximadamente 5,65 pm e uma GSDv de aproximadamente 1,21.

Depois disso, o pH da suspensão foi ajustado até aproximada- mente 8,5 usando-se NaOH (aproximadamente 4% em peso) e aproxima- damente 5,13 g de EDTA (aproximadamente 39% em peso) para congelar, isto é, interromper, a etapa de agregação .

Depois do congelamento, a mistura da reação foi aquecida até em torno de 95°C enquanto que o pH da suspensão de toner foi reduzido rapidamente até aproximadamente 6 pela adição de um tampão de Na- Ac/HAc que possua um pH de aproximadamente 5,7, durante um período de aproximadamente 5 minuto coalescência. O toner foi resfriado rapidamente depois da coalescência. Como apresentado na figura 2, o tamanho da partí- cula de toner final era de aproximadamente 6,02 pm, a GSDv era de aproxi- madamente 1,34 e a circularidade era de aproximadamente 0,948. A suspensão de toner foi então resfriada até a temperatura am- biente, peneirada através de uma peneira de 25 mícrons e o produto foi fil- trado, lavado e seco por congelamento. EXEMPLO COMPARATIVO 3 Preparação de toner com 0,7 pph de EDTA e 1 pph de DOWFAX® 2A1 extra, um dissulfonato de alquildifenilóxido, antes da redução do pH.

Novamente, a suspensão de toner foi aquecida até aproxima- damente 45,1 °C a uma velocidade de agitação de aproximadamente 370 rpm. Durante a agregação, o tamanho da partícula do toner foi monitorado cuidadosamente com um Coulter Counter até que as partículas de cerne atingissem um tamanho da partícula médio em volume de aproximadamente 5,04 pm com uma GSDv de 1,28. A resina do invólucro como descrito antes no EXEMPLO COMPARATIVO 1 foi adicionada, resultando em partículas estruturadas de cerne-invólucro com um tamanho de partícula médio de a- proximadamente 5,65 pm e uma GSDv de aproximadamente 1,21.

Depois disso, o pH da suspensão foi ajustado até aproximada- mente 8,5 usando-se NaOH (aproximadamente 4% em peso) e aproxima- damente 7,69 g de EDTA (aproximadamente 39% em peso) para congelar, isto é, interromper, a etapa de agregação.

Depois do congelamento, a mistura da reação foi aquecida até aproximadamente 95 °C enquanto que o pH da suspensão de toner foi redu- zido rapidamente até aproximadamente 6 pela adição de um tampão de Na- Ac/HAc que possui um pH de aproximadamente 5,7, durante um período de aproximadamente 5 minutos, para coalescência. Depois disso, aproximada- mente 8,56 g de DOWFAX®2A1, um dissulfonato de alquildifenilóxido (co- mercialmente disponível pela Dow Chemical Company) foram introduzidos à mistura da reação. O toner foi resfriado rapidamente depois da coalescência.

Como apresentado na figura 3, o tamanho da partícula de toner final era de aproximadamente 6,02 pm, a GSDv era de aproximadamente 1,30 e a circu- laridade era de aproximadamente 0,972. A suspensão de toner foi então resfriada até a temperatura am- biente, peneirada através de uma peneira de 25 mícrons e o produto foi fil- trado, lavado e seco por congelamento. EXEMPLO 1 Preparação de toner sem EDTA.

Aproximadamente 245,82 g da emulsão de resina amorfa de baixo PM descrita antes no EXEMPLO COMPARATIVO 1 (aproximadamen- te 36,12% em peso), aproximadamente 231,22 g da emulsão de resina a- morfa de alto PM descrita antes no EXEMPLO COMPARATIVO 1 (aproxi- madamente 38,40% em peso), aproximadamente 78,61 g da emulsão de resina cristalina de poliéster descrita antes no EXEMPLO COMPARATIVO 1 (aproximadamente 35,56% em peso), aproximadamente 129,24 g de um látex de gel de acrilato de estireno (de aproximadamente 24,51% em peso), de aproximadamente 145,54 g ciano Pigmento Azul 15:3 (de aproximada- mente 16,60% em peso) e de aproximadamente 121,49 g de cera IGI em uma dispersão (de aproximadamente 30,60% em peso) foram adicionados a um reator de vidro de 2 litros equipado com um misturador de topo. A esta mistura, foram adicionados aproximadamente 200,98 gramas de sulfato de alumínio (aproximadamente 1,0% em peso) como um floculante sob homo- geneização por misturação a uma velocidade de desde aproximadamente 3000 até aproximadamente 4000 rpm durante aproximadamente 10 minutos. A suspensão de toner foi então aquecida para iniciar a agrega- ção. A suspensão de toner foi aquecida até aproximadamente 44,2 °C a uma velocidade de agitação de aproximadamente 370 rpm. Durante a agregação, o tamanho da partícula do toner foi monitorado cuidadosamente com um Coulter Counter até que as partículas de cerne atingissem um tamanho da partícula médio em volume de aproximadamente 4,78 pm com uma GSDv de 1,25. Uma resina de invólucro que inclui aproximadamente 159,33 g da emulsão de resina amorfa de baixo PM (aproximadamente 50% em peso) e foram adicionados aproximadamente 149,87 g da emulsão de resina amorfa de alto PM (aproximadamente 50% em peso) utilizados no cerne, resultando em partículas estruturadas de cerne-invólucro com um tamanho de partícula médio de aproximadamente 5,65 pm e uma GSDv de aproximadamente 1,21.

Depois disso, o pH da suspensão foi ajustado até aproximada- mente 8,5 usando-se NaOH (aproximadamente 4% em peso) para congelar, isto é, interromper, a etapa de agregação.

Depois do congelamento, a mistura da reação foi aquecida até aproximadamente 95 °C enquanto que o pH da suspensão de toner foi redu- zido lentamente até aproximadamente 6,05 pela adição de um tampão de NaAc/HAc com um pH de 5,7, durante aproximadamente 1 hora, aproxima- damente a 95 °C usando-se uma bomba de alimentação, para coalescência. O toner foi resfriado rapidamente depois da coalescência. Como apresenta- do na figura 4, o tamanho da partícula de toner final era de aproximadamen- te 6,48 pm, a GSDv era de aproximadamente 1,23 e a circularidade era de aproximadamente 0,966. A distribuição do tamanho da partícula era mais limitada do que a das partículas dos Exemplos Comparativos. A suspensão de toner foi então resfriada até a temperatura am- biente, peneirada através de uma peneira de 25 mícrons e o produto foi fil- trado, lavado e seco por congelamento.

Será considerado que várias características e funções descritas antes e outras, ou alternativas das mesmas, podem ser combinadas deseja- velmente em muitos outros sistemas ou aplicações diferentes. Além do que várias alternativas, modificações, variações ou melhorias inesperadas ou imprevistas naquele caso podem ser obtidas subsequentemente pelos ver- sados na técnica que também se pretende que estejam abrangidas pelas reivindicações a seguir. A não ser se especificamente citados em uma rei- vindicação, as etapas ou os componentes das reivindicações não precisa- vam estar implicados ou importados do relatório descrito ou de quaisquer outras reivindicações como a qualquer ordem, número, posição, formato, ângulo, corou material em particular.

Claims

1. Processo que compreende: contato de pelo menos uma resina amorfa com pelo menos uma resina cristalina e opcionalmente um gel de estireno / acrilato em uma mistu- ra; agregação da mistura para formar partículas; adição de um tampão que possui um pH de desde aproximada- mente 3 até aproximadamente 7 às partículas por adição medida para se conseguir um pH desejado durante um período de tempo de desde aproxi- madamente 0,25 hora até aproximadamente 10 horas e coalescência das partículas para formar partículas de toner.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que o pH da mistura é reduzido a uma taxa de desde aproximadamente 0,005 unidade de pH por minuto até aproximadamente 0,1 unidade de pH por minuto.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, que também com- preende a adição de um agente de quelação em uma quantidade de desde aproximadamente 0,01 pph até aproximadamente 0,75 pph.

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que pelo me- nos uma resina amorfa compreende pelo menos uma resina de poliéster amorfa que inclui uma resina poliéster ou copoliéster à base de fumarato / tereftalato de bisfenol A alcoxilado e pelo menos uma resina de poliéster cristalina é de fórmula em que b é desde aproximadamente 5 até aproximadamente 2000 e d é desde aproximadamente 5 até aproximadamente 2000.

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a adição da solução de tampão às partículas inclui a adição do tampão a uma taxa de desde aproximadamente 0,1 grama / minuto por 100 gramas de toner seco até aproximadamente 5 gramas / minuto por 100 gramas de toner seco.

6. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que o tampão compreende ácidos selecionados do grupo que consiste em ácido acético, ácido cítrico, ácido fórmico, ácido oxálico, ácido ftálico, ácido salicílico e combinações dos mesmos, sais selecionados do grupo que consiste em acetato de sódio, acetato de sódio tri-hidratado, acetato de potássio, acetato de zinco, bifosfato de sódio, formiato de potássio, oxalato de sódio, ftalato de sódio, salicilato de potássio e combinações dos mesmos e em que o pH de- sejado é de desde aproximadamente 4 até aproximadamente 7.

7. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que o tampão está presente em uma solução a uma concentração de desde aproximada- mente 1 por cento em peso até aproximadamente 60 por cento em peso.

8. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que o toner possui um brilho de desde aproximadamente 0,1 ggu até aproximadamente 30 ggu.

9. Processo que compreende: contato de pelo menos uma resina amorfa com pelo menos uma resina cristalina e opcionalmente um gel de estireno / acrilato em uma mistu- ra; agregação da mistura para formar partículas de cerne; contato das partículas de cerne com uma emulsão que compre- ende pelo menos uma resina amorfa para formar um invólucro sobre as par- tículas; adição lenta de um tampão gota a gota às partículas para se conseguir um pH desejado a uma taxa de desde aproximadamente 0,1 gra- ma / minuto por 100 gramas de toner seco até aproximadamente 5 gramas / minuto por 100 gramas de toner seco; e coalescência das partículas para formar partículas de toner.

10. Processo de acordo com a reivindicação 9, em que o pH de- sejado é de desde aproximadamente 4 até aproximadamente 7.

11. Processo de acordo com a reivindicação 9, em que pelo me- nos uma resina amorfa inclui uma resina amorfa de baixo peso molecular e uma resina amorfa de alto peso molecular.

12. Processo de acordo com a reivindicação 9, em que pelo me- nos uma resina amorfa compreende pelo menos uma resina de poliéster amorfa que inclui uma resina poliéster ou copoliéster à base de fumarato / tereftalato de bisfenol A alcoxilado e pelo menos uma resina de poliéster cristalina é de fórmula em que b é desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 2000 e d é desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 2000.

13. Processo de acordo com a reivindicação 9, em que o tampão compreende ácidos selecionados do grupo que consiste em ácido acético, ácido cítrico, ácido fórmico, ácido oxálico, ácido ftálico, ácido salicílico e combinações dos mesmos, sais selecionados do grupo que consiste em acetato de sódio, acetato de sódio tri-hidratado, acetato de potássio, acetato de zinco, bifosfato de sódio, formiato de potássio, oxalato de sódio, ftalato de sódio, salicilato de potássio e combinações dos mesmos.

14. Processo de acordo com a reivindicação 9, em que o tampão está presente em uma solução a uma concentração de desde aproximada- mente 1 por cento em peso até de aproximadamente 60 por cento em peso.

15. Processo de acordo com a reivindicação 9, em que o invólu- cro inclui pelo menos uma resina de poliéster amorfa presente em uma quantidade de desde aproximadamente 10 por cento até aproximadamente 90 por cento em peso do invólucro.

16. Processo que compreende: contato de pelo menos uma resina amorfa com pelo menos uma resina cristalina e opcionalmente um gel de estireno / acrilato em uma mistu- ra; agregação da mistura para formar partículas de cerne; contato das partículas de cerne com uma emulsão que compre- ende pelo menos uma resina amorfa para forma um invólucro sobre as partí- culas; adição lenta de um sistema de tampão gota a gota às partículas para se conseguir um pH desejado de desde aproximadamente 4 até de a- proximadamente 7, a uma taxa de desde aproximadamente 0,1 grama / mi- nuto por 100 gramas de toner seco até aproximadamente 5 gramas / minuto por 100 gramas de toner seco; e coalescência das partículas para formar partículas de toner.

17. Processo de acordo com a reivindicação 16, em que pelo menos uma resina amorfa compreende pelo menos uma resina de poliéster amorfa que inclui uma resina poliéster ou copoliéster à base de fumarato / tereftalato de bisfenol A alcoxilado e pelo menos uma resina de poliéster cristalina é de fórmula em que b é desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 2000 e d é desde aproximadamente 5 até de aproximadamente 2000.

18. Processo de acordo com a reivindicação 16, em que o sis- tema de tampão compreende ácidos selecionados do grupo que consiste em ácido acético, ácido cítrico, ácido fórmico, ácido oxálico, ácido ftálico, ácido salicílico e combinações dos mesmos, sais selecionados do grupo que con- siste em acetato de sódio, acetato de sódio tri-hidratado, acetato de potás- sio, acetato de zinco, bifosfato de sódio, formiato de potássio, oxalato de sódio, ftalato de sódio, salicilato de potássio e combinações dos mesmos.

19. Processo de acordo com a reivindicação 16, em que o tam- pão está presente em uma solução a uma concentração de desde aproxi- madamente 1 por cento em peso até de aproximadamente 60 por cento em peso.

20. Processo de acordo com a reivindicação 16, em que o invó- lucro inclui pelo menos uma resina de poliéster amorfa presente em uma quantidade de desde aproximadamente 10 por cento até aproximadamente 90 por cento em peso do invólucro.